鋼結構構件制作施工工藝[完整版]

1、江蘇敦邦鋼結構工程有限公司江蘇敦邦鋼結構工程有限公司鋼結構加工、質(zhì)量控制工藝編制人：審核人：審批人：2011年5月江蘇敦邦鋼結構工程有限公司鋼結構制作方案鋼結構制作工藝流程箱型鋼結構制造工藝流程:-4 -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司-5 -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司十字柱制作工藝流程圖:-# -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司-6 -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司H型鋼梁制造工藝流程:-# -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司材料進場材料進場前應進行檢驗。檢驗過程包括材質(zhì)證明及材料標識和材料允許偏差的檢驗。材料檢驗合格后方可投入使用。當鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼 材厚度負偏差值1/2，

2、否則不得使用。鋼材矯正：可用機械方法或火焰矯正，火焰矯正溫度不可超過 650C，并嚴 禁強制降溫。鋼材矯正后的表面不應有明顯的劃痕，劃痕深度不得大于0.5mm 鋼材矯正后的允許偏差序號項目允許偏差mm1鋼板的局部不t < 141.5平度T> 141.02型鋼彎曲矢咼L/1000且不應大于5.03角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度 不得大于90°4槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/805工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度Jb/100且不大于2.0注：t-鋼板厚度，L-鋼材長度，b-型鋼翼緣寬度放樣號料本工程放樣采用的計量器具應經(jīng)計量檢測單位檢測合格后方可 使用。在計算機上對節(jié)

3、點進行1:1放樣，放樣時應根據(jù)設計圖確定各構件的實際尺寸。人工放樣在平整的放樣平臺上進行，凡放大樣的構件，應以1:1的比例放出實樣。放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進行自檢，無誤后報質(zhì)檢員進行檢驗。號料前必須核實所用鋼材與設計圖紙相符， 鋼材材質(zhì)必須符合相 關規(guī)范要求；如有代料應有代料通知單；做到專料專用。嚴格按照材 料使用部位表進行號料，避免長料短用，寬料窄用。在施工過程中，無論劃線號料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認 真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)應及時會同技術人員及 檢查人員研究處理。號料時長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。號料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設置在同一截

4、面 上，應相互錯開200mn以上，并與隔板錯開200mn以上。接料盡量采 用大板接料形式。鋼管接料，壁厚大于等于6mnfl寸管接料應開坡口。壁厚小于 6mm 時可不開坡口。下料階段不得采用人工修補的方法修正切割完的鋼接料坡口形式:鋼板接料坡口形式:60°±5-9 -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司-# -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司鋼管對接：采用全焊透對接焊縫，坡口形式如下:-10 -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司455°先用小直徑焊條E501&進行打底焊，然后用CG氣體保護焊施焊, 對接焊縫必須焊透。H型鋼的蓋板及腹板下料用計算機編程，在數(shù)控切割機上進行 切割加工。

5、號料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號料允許偏差項目允許偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基準線+ 0.5對角線差1.0加工樣板的角度+ 20'切割切割時對于板材采用火焰切割，對于H型鋼等可采用臥式雙柱雙 缸龍門帶鋸床或H型鋼切割機切割下料。切割時必須預留焊接及切割收縮余量。火焰切割氣體的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應在99.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且 符合國家標準乙炔氣：用乙炔氣純度應在96.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且 符合國家標準。丙烷類氣體：切割用丙烷純度在 98%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證 且符合國家標準。氣割注意事項清除切割線兩側50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污。避免由

6、于鐵銹污物 等在受熱時發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。切割后斷口上不得有裂紋，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標識，并向技術部門報 告處理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過 10mm割咀噴出的火焰應符合下列要求：噴出的純氧氣流網(wǎng)線應筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現(xiàn) 象。噴出的純氧氣流網(wǎng)線周圍和全長應均勻。如發(fā)現(xiàn)不正常時，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質(zhì)毛刺清 除掉。多頭直條火焰切割注意事項將待切割的鋼板放在切割平臺上、并使其定位。根據(jù)排版圖調(diào)整切割咀的間距，使其達到板寬尺寸，并按工藝要 求放出切割余量（切割余量按板厚預留）。平行切割主材切割

7、時，確?；鹧媲懈钭祛^的平行度及整條板的兩面同時受執(zhí)八、采用龍門式火焰切割機，同一箱形結構的蓋板，腹板在同一版面 上切割。切割時應注意以下幾個要點：確認板材合格確定蓋板及腹板寬度時應在割嘴切割量基礎上加 1毫米邊緣切割不得低于10 mm切割50 mm后應確認板寬及直角度。氣割時應控制切割工藝參數(shù)，如下表自動、半自動切割工藝參照系數(shù)割咀板厚氧氣壓力乙炔壓力氣割速度號碼（mn）(Mpa(Mpa(mm/min16-100.69-0.78> 0.3650-450210-200.69-0.78> 0.3500-350320-300.69-0.78> 0.3450-300430-400.6

8、9-0.78> 0.3400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機械加工兩種方式。坡口加工若采用火焰切割時，應注意清除氧化皮。坡口加工應采用半自動切割機進行， 并且盡量兩側對稱切割，以減小變形切割質(zhì)量標準火焰切割質(zhì)量標準項目允許偏差零件寬度、長度+ 1.0加工邊直線度L/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角+ 6'加工面垂直度0.025t,且不應大于0.5加工面表面粗糙度機械切割質(zhì)量標準項目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0氣割的質(zhì)量標準項目允許偏差零件寬度、長度士 3切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深

9、度1.0注：t為鋼板厚度制孔高強螺栓節(jié)點板鉆孔，在平面由數(shù)控鉆床上進行，H型鋼端部采用三維數(shù)控鉆床鉆孔，安裝螺栓孔可采用搖臂鉆鉆孔。對于制孔難度較大的構件，可在預裝時套鉆制孔，以確保高強螺 栓連接的精度。制孔前先對柱、梁、節(jié)點板在端部銑床上進行端部加工以確定定 位基準，然后再劃線或在數(shù)控鉆床上鉆孔。安裝螺栓孔劃線時，使用劃針劃出基準線和鉆孔線， 螺栓孔的孔 心和孔周敲上五點梅花沖印，便于鉆孔和檢查。鉆孔允許偏差如下：螺栓孔的允許偏差項目允許偏差（mr）直徑+1.0 0.0圓度2.0垂直度0.03t,且不應大于2.0制孔的允許偏差項目允許偏差（mr）兩相鄰中心線距離士 0.5矩形對角線兩孔中心線

10、距離及邊孔中心距離士 1.0孔中心與孔群中心距離0.5兩孔群中心距離士 0.5接料接料的組裝必須在經(jīng)過測平的平臺上進行， 平臺的水平差W 3mm 接料前，先將坡口兩側30-50mm范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等清除干 凈。H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動焊，焊縫兩端加入引 入板和引出板，弓I入板和引出板規(guī)格自動焊為50mM 100mm材質(zhì)與板厚和坡口形式應與焊件相同，焊接完畢用氣割切掉并修整平直，不 得用錘擊落。板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時經(jīng)探傷合格后，方可流入下道工序。接料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設置在同一截面 上，應相互錯開200mn以上，并與隔板

11、錯開200mn以上。接料允許偏差見下表項目允許偏差（mm）對口錯邊（）t/10且不大于3.0間隙（a ）1.0端部加工端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。對于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要構件的端部均需采取端面 加工。端銑前進行二次劃線并標出端銑線和檢查線， 每節(jié)預留焊接收縮 余量。調(diào)平端銑平臺，保證端銑平面與梁垂直度不大于 1mm端銑加工在端面銑床上進行，加工時應注意：結構端面不得有氣孔凹痕。確定總長度時應校核溫差。長度有出入時，以隔板位置為準。進刀量以板厚為準。端銑后進行檢查。垂直度與水平度均在0.5mm以內(nèi)，必要時以水平儀校核。工件長度LW 士 2mrp端面直角度w 1

12、.5H/10000組裝組裝的一般要求組裝在經(jīng)過測平的平臺上進行。在平臺上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗合格，確定組裝基準。組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關技術文件，檢查組裝用 的零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要 求，確認后進行裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經(jīng)計量檢測合格，并且使用前統(tǒng) 一校尺，組裝平臺必須平整。構件組裝要按工藝流程進行，零件連接處焊縫兩側各30-50mm范 圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度， 避免使用大錘敲 打和強制裝配。對于在組裝后無法進行涂裝及焊接的隱蔽面應在部件或構件整 體組裝前進行，經(jīng)檢

13、查合格后方可組合。箱形結構組裝箱形梁的組裝在專用箱形梁生產(chǎn)線上進行。隔板組對隔板組對米用以下措施:隔板加工圖：隔板組對加工精度應滿足以下要求:其中 L : -0.5mmH: -0.5mm|d1-d2| < 1.5mm隔板組對應注意以下幾點：隔板與墊條之間的毛刺應清除干凈 隔板組對時，必須保證90°夾角.斜隔板應采用機加工的方法保證傾角 不同隔板做好標記以免混亂. 組對隔板用胎具如圖所示：隔板組對示意圖裝配隔板蓋板修理，由于切割產(chǎn)生的彎曲應修直后劃線，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引線，以便電渣焊鉆孔。彎曲度e< 1mm/3m打磨蓋板、腹板氧化皮及雜物。加設封板是為了保

14、證箱形結構端部的穩(wěn)定性。U型組對兩側腹板組在專門的U型組對機上進行，蓋板、腹板以200mn基 準線對齊。U組立機壓緊后，測量上、下高度、左右寬度一致后方可焊接。 隔板引出線誤差應在0.5mm內(nèi)。蓋、腹板偏移 1mm柱扭曲量w 6H/1000mm腹板與隔板間隙<0.5mm腹板與墊板間隙w 0.5mm箱形組對箱形組對同U型組對，上下、左右夾緊，外側坡口內(nèi)均勻點焊。端頭約100mm校正平行度后方可點焊。加上蓋板時，蓋、腹板緊密貼合w 0.5mmKT箱形組對示意圖組立完成后將隔板位置與基準線及隔板厚度標示在左右腹板及 上下蓋板上，用透明漆保護。箱形結構組裝完成經(jīng)檢驗合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序施工。焊

15、接H型組裝焊接H型的組裝在H型鋼生產(chǎn)線組立機上進行。腹板和翼緣板在組裝前進行局部不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈， 腹 板除銹寬度一般為 20-30mm蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上 50mm在H型鋼組對機上進行組對工字形。組裝時應調(diào)整好組立機的機 頭位置，邊組對邊檢查。-25 -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司H字形組對允許偏差允許偏差（mm）高度（h）±1垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）士 1.0-26 -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司-# -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司1.0縫隙（）十字柱組裝：工字形修理合格后組裝柱中的零件部件， 組裝前各零

16、件部件要檢 查合格后，方可使用。組裝順序： 組裝好一個工字形，交電焊焊接，焊后修整合格， 再將另一工字鋼切制成T型，由鉚工組修整后。組裝成十字柱，再交 電焊焊接，最后修整。組裝時,嚴格控制十字形截面尺寸，如圖：二次組裝：即對柱、梁上的節(jié)點連接板或加勁板等進行裝配。二次裝配前各零部件經(jīng)檢驗合格，符合要求后方可裝配。二次組裝應以端部加工面為統(tǒng)一定位基準， 按此基準進行二次放二次放線檢查合格后進行組裝附件二次裝配檢驗合格后交付焊接。組裝精度要求項目允許偏差（mr）T 形連接的間隙Tv 161.0t > 162.0搭接接頭長度偏差+ 5.0搭接接頭間隙偏差1.0對接接頭鋼板錯位t < 16

17、1.516v t v 30t/10t > 303.0對接接頭間隙偏差埋弧自動焊和氣體保護焊+ 1.0 ; 0對接接頭直線偏差2.0根部開口間隙偏差（冃部加襯板）+ 2.0隔板與梁翼緣的錯位量t 1 >t2且 t 1< 20t2/2t 1>t2且 t 1>204.0t1 v t2且 11< 20t2/411 v 12且 11> 205.0焊接組裝構件端部偏差3.0加勁板或隔板傾斜偏差2.0連接板、加勁板間距或位置偏差2.0焊接焊接通則按JGJ81-2002鋼結構焊接技術規(guī)程的要求對焊工和焊接程序 進行認證，被認證的設備型號和焊縫都應與施工過程中的相同。焊

18、接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經(jīng)過培訓取得上崗 證書，并在其允許范圍內(nèi)工作。焊工在焊接過程中應嚴格遵守工藝操作規(guī)程， 并對其焊接的產(chǎn) 品質(zhì)量負責。對焊前準備不符合技術要求的構件，焊工有權拒絕操作并報主 管工程師。焊接技術人員本工程鋼結構的焊接全過程，必須在焊接責任工程師的負責下 進行生產(chǎn)施工。焊接工程師應具備建筑鋼結構焊接生產(chǎn)、施工的總體規(guī)劃管理 和技術指導的工作能力。焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過焊接工藝評定試驗，根據(jù)焊接工藝評定試驗的結 果編制焊接工藝。焊接方法及焊接材料選擇焊接方法焊材牌號焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊對接角接埋弧自動焊H08MnSi + HJ

19、431對接角接CO氣體保護焊H08MiSiA定位焊對接角接電渣焊H08Mr6i隔板焊接焊前準備焊接設備檢驗：焊接前必須保證焊接設備處于良好的技術狀態(tài)。焊前清理焊前在焊縫區(qū)域30-50mm范圍內(nèi)清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油 污、雜質(zhì)、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在 焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防 混于焊劑內(nèi)。焊接區(qū)域的除銹一般應在組裝前進行，構件組裝后應注意保 護，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應重新清理。焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫

20、度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350-400 C; 2h100-150 C焊劑HJ431150-350 C; 1h100-150 C焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設計要求。焊前對于焊接變形采取適當?shù)目刂拼胧：附忧鞍凑蘸附庸に囄募囊笳{(diào)整焊接參數(shù)。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔任。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題 的部位進行，坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊，定位焊在構件的起始端 應離開端部20-30mm定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不 超過4mm定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進行時，其焊縫高度應小于坡口深度

21、 的2/3，長度宜大于40mm定位焊的長度和間距，視母材厚度、結構長度而定，無特別指定 時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。板厚疋位焊長度(mm定位間距(mm手工電弧焊T< 3.230200-3003.2<t < 2540300-400T> 2550300-400定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或 氣孔等影響焊接質(zhì)量的缺陷應在正式焊接前清除干凈后，并重新進行 定位焊。焊接引熄弧板對接、T型對接、角接焊縫、應在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧 板。弓I熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度：手工焊

22、大于 35mm自動焊大于100mm引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母 材1-3mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構件表面齊平。環(huán)境氣候?qū)附佑绊懏敪h(huán)境溫度低于0C時，不得焊接施工，如果必須施工應采取預 熱措施。在強風的環(huán)境中焊接，應在焊接區(qū)域周圍設置擋風屏。焊接區(qū)域的相對濕度不得大于 90%焊接過程焊接引熄弧始焊時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口 內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端 收弧時應在熄弧板上進行。對接焊縫要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應 徹底清除焊根

23、缺陷至露出焊縫金屬光澤， 方可進行焊接，但采用埋弧 自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應使焊接金屬與墊板完全熔合。不同厚度的構件對接，其厚板一側應加工成平緩過渡形狀，當 板厚差超過4mnB寸，厚板一側應加工成1:2.5 1:4的斜度,對接處與 薄板等厚。對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余高最小，余高值不得 超過3mm并平和過渡至母材表面。貼角焊接：貼角焊縫的兩側焊腳不得有明顯差別，對不等角貼角焊縫要注 意保證焊腳尺寸，并使焊趾處平滑過渡。貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。貼角焊縫在構件的端部轉(zhuǎn)角處應有良好的包角焊。 包角焊縫的

24、高度應為1.2倍的焊腳尺寸，包角焊縫的起落弧點應距端部 10mm以 上。部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔 透深度。焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后， 仔細檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊 工鋼印。現(xiàn)場焊接接頭的保護：在鋼結構件現(xiàn)場焊接接頭及兩側50-100mr范圍內(nèi)不得進行工廠 油漆，可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進行臨時保護。箱形焊接箱形焊接順序在組對時首先對隔板的兩條手工焊縫進行一次焊接。箱形封蓋后對主縫進行焊接。對隔板剩下的二條電渣焊縫進行電渣焊接。箱形主焊縫焊接箱形結構四條主焊縫焊接采用埋

25、弧自動焊。焊接時采取左右對稱同時施焊，焊接變形小。隔板非熔嘴電渣焊箱形主焊縫焊接完成以后，應進行初步修理，修理后進行平面鉆 孔及非熔嘴電渣焊。非熔嘴電渣焊采用直徑 =1.6 , H08Mn2SiA實芯焊絲，效率高。 焊絲導管上升驅(qū)動是由設定的電流值自動控制，操作簡單。單電極時可焊接16-65mm隔板。工序如下所示：檢查焊口t確認焊機t上下、左右、前后調(diào)整導管t矯正焊絲t 焊絲位置確認-打開冷卻循環(huán)水-確認焊接條件-開始焊接-安裝 引出板T再次檢查焊接條件和導管位置T焊接結束T處理焊接突頭 T關機結束。電渣焊的幾點注意事項：鉆孔時，應核對隔板位置，劃線的偏移量w 1mm根據(jù)不同隔 板厚度選擇不同

26、鉆頭形式。鉆孔以原200mn基準線為準。焊前應仔細清理焊口。焊接引弧下部20mm上部40mm焊絲為H08Mn2SiA焊劑SH331調(diào)整電壓時：a、起弧為40-42V b、加入焊劑后54V c、正 常焊接后50-51V d、接近表面約lOmnfl寸降為48V。非熔嘴電渣焊采用左右對稱，6臺同時施焊。H形焊接H形焊接四條主縫在H型鋼生產(chǎn)線上采用埋弧焊焊接。焊接順序十字柱焊接十字柱焊接方法同“H十字柱焊接順序：形鋼焊接”焊接材料埋弧自動焊： Q235鋼選用H08A焊劑HJ431;Q345鋼選用 H08Mn2Sj 焊劑 HJ431;CO2氣體保護焊：選用H08M n2SiA旱絲。電渣焊：選用H08Mn

27、2S焊絲。栓釘焊栓釘焊接工藝流程圖:焊槍檢查If確定焊摟參數(shù)內(nèi)睿焊槍臂的平移滑動 焊搶拆獎 絕嫌良好電源踐、控制線完好靜力拉伸反愛彎曲打彎9試駭強度、延伸率、屈服強度穿透焊除鋅楷趙I d 打晉試驗-35 -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司-# -江蘇敦邦鋼結構工程有限公司專檢驗收焊中檢查： 電流、電壓焊接時間 膨徑尺寸、焊槍葡 瓷壞位置正確穩(wěn)囲 母材清理本工程使用的栓釘必須經(jīng)栓釘出廠前進行過焊接端的鑒定試驗 合格，方可使用。栓釘?shù)拇娣艖ＷC無油、無銹；保護瓷環(huán)的存放應避免受潮和沾 油污，使用前應經(jīng)過120C約2小時的烘焙。栓釘必須采用專用的焊接機進行焊接。手工焊僅用于局部修補。每天施工作業(yè)前，應在與

28、構件相同的材料（厚度可變動25%上先試焊2只栓釘，然后進行 30°的彎曲試驗，如果擠出焊腳達到360C，且無熱影響區(qū)裂紋時，方可進行正式焊接。栓釘焊的質(zhì)量檢驗栓釘焊后，360。范圍內(nèi)必須有均勻的擠出焊腳，且不得有裂紋 等其它缺陷。焊好的栓釘以100只為一批，抽查1%進行榔頭敲擊試驗，彎曲 角度30°,若擠出焊腳無裂紋等缺陷認為合格。敲打試驗檢查中，發(fā)現(xiàn)不合格時再檢查2枚，如其中1枚還達不 到合格的話，貝S該批量全部檢查，或者全部重新施焊。焊接檢驗鋼結構的焊接檢驗應包括檢查和驗收兩項內(nèi)容， 因而焊接檢驗不 能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，如下表所示:檢驗階

29、段檢驗內(nèi)容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理，定位焊質(zhì)量、弓1、熄弧板安裝，襯板貼緊情況。焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置。焊接宀 完畢外觀檢杳焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹 凸坑，弓1熄弧部位的處理，未溶合、鋼印等。內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等。結構焊接工程質(zhì)量程序控制圖如下：焊材合榕證與設計要求相符一焊接機具準備及檢測設備學習操作規(guī)程和質(zhì)量標準焊接工藝確定及評定準備工作-學習圉址和相關工藝標準焊工考試合榕旱接人員作業(yè)區(qū)域劃分及編號確認坡口形狀及引弧板、墊板技術交底操作方式及規(guī)程標準輝接預熱及焊條烘千記錄焊接方案技朮要求焊接作

30、業(yè)平臺及防火設施坪接中檢查焊接作業(yè)-焊接質(zhì)量及作業(yè)區(qū)堆護保證焊接外觀檢查焊接坡口尺寸確認記錄焊接UT檢查及報告焊條合格證及烘焙記錄焊工鋼印代號及文陰趙工焊接自檢記錄執(zhí)行驗評標準和規(guī)范要求焊接質(zhì)量評定記錄匚不合榕的處理逖修措施工程濟料松焊接記錄1質(zhì)量回訪及保證|焊接工藝評走報告書下道工序質(zhì)量整改及措施焊接施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查，應符合JGJ81-2002和GB50205-2001的有關規(guī)定。焊接過程的檢查應符合焊接工藝評定及有關焊接工藝文件的有關要求。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標圖及技術要求有關標準之規(guī)定。焊縫外觀檢查：應按JGJ81-2002或GB502

31、05-2001的要求進行外觀檢查，所有焊縫中隨機抽取15%進行檢查，檢查標準應符合下表的 要求檢查項目尺寸偏差焊腳尺寸偏差K<6mm +1.5, 0 K > 6mm +3 , 0角焊縫余高K< 6mm +1.5, 0 K > 6mm +3, 0 （K 為焊腳尺寸）對接焊縫余高+3, +0.5T型接頭焊縫余高+5, 0焊縫寬度偏差在任意150mn范圍內(nèi)W5焊縫表面咼低差在任意25mm范圍內(nèi)w 2.5咬邊< t/20,且w 0.5在對接焊縫中，咬邊總長度不得大 于焊縫長度的10% 角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允

32、許 有氣孔；角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔，但在 任意1000mn范圍內(nèi)不得大于3個;焊縫長度不足1000mn的不得大于2個；焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應符合圖紙設計的要求。焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗合格后進行。焊縫內(nèi)部檢查應在焊接24小時后進行。磁粉探傷執(zhí)行中國現(xiàn)行磁粉探傷方法GB/T15822-1995及焊 縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級JB/T6061標準。焊縫的超聲波檢測：超聲波執(zhí)行中國標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T11345-1989,超聲波檢測的焊縫數(shù)量至少如下：a. 圖中注明的一級焊縫b. 100%的全部梁、柱拼接焊縫c. 其它按二級焊縫，至少抽查2

33、0%超聲波探傷工藝流程圖：焊縫缺陷的修復焊縫經(jīng)無損檢測，出現(xiàn)超標缺陷時，焊工不得擅自處理，應及時報告焊接技術人員查清原因后，訂出修補工藝措施，方可處理。對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界 限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現(xiàn)的焊 瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于 10度的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法 確定裂紋是否清除。采用原焊接方法及工藝規(guī)定補焊。對原來的埋弧焊焊縫出現(xiàn)缺陷 時，則采取低氫型焊條補焊。補

34、焊時應在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間 接頭應錯開，焊縫長度應不小于 100mm當焊縫長度超過500mn時， 應采用分段退焊法。返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施， 防止產(chǎn)生裂紋，再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂 紋后方可繼續(xù)補焊。焊縫修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并根據(jù)工程節(jié)點實際情況確定是否進行焊后消氫處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過2次。兩次返修仍不合格的 部位，應重新制定返修方案經(jīng)工程技術負責人審批并報監(jiān)理工程師認 可后方可執(zhí)行。返修焊縫應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。矯形箱

35、形矯正：箱形結構矯正通常采用火焰矯正， 采用三面固定的方法，三面加 熱，在固定胎具上用側向千斤頂，根據(jù)厚度不同加熱時間不同。工字形矯正：工字形的角變形：在H型鋼生產(chǎn)線上采用翼緣板矯正機矯正。 側彎：采用三角形火焰矯正，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，溫度不超過900度，用紅外線測溫儀進行檢測，在空氣中自然緩冷。拱度：采用三角形火焰矯正，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色， 溫度不超過900度，用紅外線測溫儀進行檢測，并且在空氣中自然緩 冷，加熱方式如圖：預裝構件制作完后，應在平整的平臺上對典型的構件做好預裝工作，并對預裝過程中發(fā)現(xiàn)的誤差或存在的問題進行校正，合格后方可進入下一道工序。預拼裝的目的：

36、為了所有制作誤差或其它問題將會在工廠預拼裝 后得到校正。預拼裝前的準備工作大致如下：預拼裝方案的提出、設計院的認可、鋼構件的完好性、場地的準備、施工器械、施工和管理人員的到 位以及各種應急措施。鋼構件制作的完整性提交是預拼裝實施的必要條件。場地的準備，施工場地必須為夯實場地，預拼裝應在堅實、穩(wěn)固 的預裝平臺或胎架上進行，其支點水平度：面積w 300-1000m , 允許偏差w 2mm面積w 1000-1500m，允許偏差w 3mm預拼裝中的各種條件應按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定，單桿 件支承點不論柱、梁、支撐，應不少于二個支承點。預

37、拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基準線和地 面基準線一致。在胎架上預拼裝全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式在 胎架上直接進行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、捶擊。高強度螺栓連接件預拼裝時，可使用沖擊定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔 30%且不少于2只。沖釘數(shù)不 得多于臨時螺栓的1/3。預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小0.1mm的試孔器檢 查時，每組孔的通過率為85%試孔器必須垂直自由穿落。按上述條款的規(guī)定檢查不能通過的孔， 允許修孔（鉸、磨、舌J孔） 修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制 孔，但不允許在預裝胎架進行。預拼裝允許偏差見下表:構件類型項目允許偏差(mrh梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面± L/5000, ± 5.0接口咼差2.0拱度設計要求± L/5000設計未要求L/2000, 0節(jié)點處桿件軸線錯位3.0多節(jié)柱單元總長± 5.0單元彎曲矢咼L/1500且不大于8.0接口截面咼、寬尺寸2.0銑平頂緊面至連 接節(jié)點距離至第一安裝孔± 1.0至任一牛腿± 2.0單元柱身扭曲h/200,且不大于5.0梁、柱、支撐 等構件平面 總體預拼裝各樓層柱距&