漁船軸系修理及螺旋槳裝配技術要求

1、SC/T 8036941 主題內(nèi)容與適用范圍本標準規(guī)定了漁船軸系修理及螺旋槳裝配技術要求。本標準適用漁船軸系及螺旋槳修理及驗收。2 引用標準GB 1184 形狀和位置公差3 軸系修理技術要求3.1 中間軸，尾軸及聯(lián)軸節(jié)修換技術要求 鑄鍛件加工要求.1 中間軸、尾軸及聯(lián)軸節(jié)鍛件成品，不得有過燒現(xiàn)象，表面不允許有裂紋，折痕，夾渣，夾層及密集的發(fā)紋，軸端部不得有縮孔或疏松。.2 表面缺陷若能在加工后保證去除，而且不影響表面質量時允許存留。 .3 聯(lián)軸節(jié)非接合面允許存留個別不大的凹陷，刻痕或黑點，允許用焊補的方法修補表面缺陷，大面積焊補后應重新熱處理。.4 中間軸，尾軸及聯(lián)軸節(jié)鑄鍛件應經(jīng)高溫退火或回火

2、，以消除內(nèi)應力，并獲得均勻細致的結晶組織。.5 熱軋鋼材可不必再作熱處理，但當中間軸采用焊接法蘭時，必須進行整體或局部退火。局部退火加熱部位應包括除法蘭以外，不少于一半軸頸長度，軸與法蘭的焊接，應采用合理的接縫，建議將軸端鐓粗進行焊接，或者采用V型接縫焊接法蘭。.6 中間軸、尾軸經(jīng)粗加工后應進行退火處理，以消除切削應力。在軸徑小于150mm時，允許采用控制最后三到四道切削量的辦法（進刀小于） 減少切削應力，此時可不進行退火處理。.7 中間軸、尾軸加工后表面應光潔，不得有密集發(fā)紋、裂縫，蜂窩孔或非金屬夾雜物，非工作面上個別較細的凹陷，刻痕或黑斑經(jīng)清理后允許存在，對表面質量有懷疑處應進行探傷檢查。

3、 中間軸、尾軸.1 中間軸、尾軸的工作軸頸，錐體法蘭及法蘭定位凸肩外圓相對于軸中心線的徑向跳動公差，新制中間軸，尾軸應不低于GB 1184規(guī)定的7級精度，精車修理不低于8級精度，在軸的長徑比L/D大于30時，應不低于9級精度。新制軸的非工作軸徑相對于軸中心線的徑向跳動公差應不低于GB 1184規(guī)定的10級精度，見表1。修理中未經(jīng)精車修理的中間軸，尾軸徑向跳動公差值為相應各值的3倍。 表 1 精度等級公差，m公稱尺寸，mm 789105012025408015012025030501002002505004060120250.2 中間軸、尾軸及聯(lián)軸節(jié)法蘭，法蘭定位凸肩相對于軸中心線的垂直度公差，

4、新制時應符合GB 1184規(guī)定的6級精度，精車修理時應符合7級精度，且只準內(nèi)凹，不能外凸。未精車的法蘭，垂直度應不低于8級精度的規(guī)定，見表2，端面跳動應小于0 .04mm。表 2 精度等級公差，m公稱尺寸，mm 678631002540601001603050801602504060100250400508012040063060100150.3 中間軸、尾軸工作軸頸的圓度和圓柱度公差，新制軸及精車后應不低于GB 1184規(guī)定的8級精度，軸承檔長度大于軸徑時每增加100mm，圓柱度允差可增加。中間軸磨耗極限應不低于11級精度，尾軸不低于12級精度，低于這個標準時，必須修復。.4 經(jīng)加工后的非工

5、作軸徑的圓度公差，應不低于GB 1184規(guī)定的10級精度，見表3。表 3精度等級公差，m 公稱尺寸，mm 789101112305071116253962508081319304674801201015223554871201801218254063100.5 軸上的螺紋應光潔，在與螺母旋合時，不應有可感覺到的松動，在最初34牙用手輕便的旋入，用扳手可以順利旋到底，螺紋輕度碰損，允許修銼后繼續(xù)使用，較重的碰損應車削修理。此刻若螺紋直徑減少較多時，應進行強度校核。.6 鍵槽與平鍵加工技術要求a. 鍵槽寬度應一致，在任何位置測量時，其槽側二面平行度偏差應不小于 0.03mm。b. 在任何位置測量鍵

6、槽高度時，每10mm高不得超過0.10mm。c. 鍵槽兩側與軸中心線應平行，平行度每100mm不超過0.01mm。d. 尾軸鍵槽允許重新銑直加寬，其極限寬度為錐體平均軸頸的0.33倍。 e. 平鍵四側應光潔平直，在平板上檢查時應插不進0.05mm厚薄規(guī)。f. 鍵槽底應有R=13mm的圓角，與螺旋槳相配之鍵槽首端最好制成雪撬形，以減少應力集中。g. 平鍵兩側允許借偏心，偏中量不得超過鍵寬的5，但最大不得超過2mm。 .7 中間軸或尾軸凡是車削軸頸（或銅套）時，法蘭平面都應切削并允許留黑。.8 中間軸、尾軸換新或修理加工后，表面粗糙度要求見圖1。圖 1.9 經(jīng)車削修理的中間軸或尾軸，軸承部位軸頸最

7、少不小于非工作軸頸外徑，并允許堆焊后精車，低溫鍍鐵及金屬噴鍍等方法予以加大。.10 采用堆焊修理軸頸時，預熱溫度按表4選取，焊后進行退火處理。 表 4 軸材含碳量，0.45以上 堆焊預熱溫度，100120120150150250250400 .11 尾軸錐體大端銹蝕檢查a.ddd，經(jīng)清理檢查后允許繼續(xù)使用（d軸頸直徑）。b. 當銹蝕為尖角狀，應仔細檢查其深度與周長長度，然后應修銼或車削成圓弧狀，并須探傷檢查，凡深度符合上述a條要求時，可允許繼續(xù)使用。c. 當蝕深超過上述規(guī)定時，應將銹蝕處車去，車削后軸徑必須經(jīng)過強度校核合格，方準繼續(xù)使用。 軸端法蘭螺孔與連接螺栓.1 法蘭連接螺栓，其中緊配螺栓

8、數(shù)目應不少于總數(shù)的50要求緊松螺栓間隔排列相配，緊配螺栓與螺孔的配合加工精度見表5。表 5mm螺栓直徑30以下30505170配合間隙0.0150螺孔圓度圓柱度螺栓圓度圓柱度.2 錐形螺栓應與錐孔均勻接觸，接觸面積在75以上。.3 經(jīng)加工修理后的中間軸，尾軸，法蘭螺孔邊緣至法蘭外圓的厚度，不應少于連接螺栓直徑的0.3倍，法蘭的厚度不應小于基本軸徑的0.2倍。.4 絞削連接螺孔時，應將成對的軸安放在合理支承上，見圖2，并使相配法蘭的偏移與曲折皆為0。圖 2.5 在修理中，螺栓桿體上不大的擦傷或刮痕， 螺孔內(nèi)表面少量的刮痕允許修刮后繼續(xù)使用。螺栓材料強度不得低于中間軸或尾軸材料的強度，一般需用 3

9、5號鋼或40號鋼。.6 新制螺栓裝配后的旋緊余量為612mm（圖3尺寸A），螺栓與螺孔裝配后，螺栓頭或螺母的支承面與法蘭之間應緊密接觸，在80周長上應插不進 厚薄規(guī)，并應采用雙螺母或槽形螺母等防松裝置，以免松動。圖 3 中間軸，尾軸可拆聯(lián)軸節(jié).1 法蘭式可拆聯(lián)軸節(jié)加工技術要求見圖4a. 聯(lián)軸節(jié)法蘭外表的精加工，應在錐孔修拂后套裝到軸上進行其粗糙度和加工技術要求與整鍛法蘭相同。b. 其鍵槽加工的寬度、高度與軸線平行度都與軸鍵槽加工要求相同，以最終與軸鍵相配質量為驗收標準。圖 4.2 法蘭式可拆聯(lián)軸節(jié)裝配技術要求如下：a. 聯(lián)軸節(jié)錐孔與軸錐體接觸應良好，接觸面積在75以上。b. 聯(lián)軸節(jié)錐孔與軸錐體

10、在采用環(huán)氧樹脂膠合安裝時，其接觸面積不少于 30。c. 平鍵與軸鍵槽兩側接觸面積不少于75，與聯(lián)軸節(jié)鍵槽相配時在85長度上應插不進0.05mm的厚薄規(guī)，其余部分應插不進0.10mm，平鍵與軸鍵槽底應接觸，接觸面不少于3040。d. 聯(lián)軸節(jié)緊固螺母安裝后，接合面的90周長上，應插不進0.05mm厚薄規(guī)，其接觸面積不少于75，并有可靠的防松裝置。 尾軸襯套及保護層。.1 尾軸銅襯套材料及鑄件檢查：a. 襯套材料ZCu Sn10 Zn2。b. 銅襯套不允許有裂紋，密集氣孔，疏松和砂眼等缺陷，對于不甚嚴重的缺陷允許經(jīng)修補后使用。c. 銅襯套經(jīng)粗加工后，套裝在軸上之前，如表面有不甚嚴重之砂眼、疏松等缺陷

11、，應進行水壓試驗，試驗壓力為0.1MPa，5min內(nèi)不得有滲漏。軸套表面產(chǎn)生滲漏的個別小空隙，允許用焊補，熔錫或填補塑料等方法予以消除，處理后應再經(jīng)水壓試驗。.2 軸套加工時，軸套內(nèi)圓粗糙度不得低于其圓柱度和圓 度應符合GB 1184規(guī)定的9級精度，見表6。表 6軸頸直徑d，mm80120121180181250公差值v，m222529.3 銅襯套紅套軸上時，加熱溫度一般不超過320。套合后應緊密，不許采用螺釘或其他止動釘?shù)霓k法來固定軸套；不許采用兩半焊接的組合銅襯套。.4 尾軸銅襯套（一般在油封裝置處）允許小段鑲套，接縫處應車有凸肩，鑲套后外圓精車，接縫處不能塞進厚薄規(guī)，超過時應加填料或焊錫

12、，保持水密。.5 尾軸銅襯套厚度要求見表7。表 7 分 類新制最小厚度非工作軸頸部位光車修理時厚度極限厚度計算式tdtottid+4tid注：表中d為尾軸直徑，mm。填料函部位銅襯套極限厚度照上述規(guī)定可適當放低要求，但最薄不得低于4mm。.6 軸套修理技術要求a. 軸套部分裂縫，允許只換損壞部分，其接縫應符合第.3條的規(guī)定。 b. 軸套表面明顯磨損，應予少量精車留黑，但殘留磨痕深度不得大于0.20mm，在填料部位軸套精車后允許殘留磨痕，深度不大于0.40mm，圓周不大于1/4d 。.7 非工作軸頸玻璃鋼保護層的技術質量要求。a. 玻璃布的卷向應與螺旋槳轉向相反，應從尾端向前端包裹，玻璃布的重疊

13、層不少于二層，每圈重疊量為1530mm。b. 嚴格按照磷化底漆及環(huán)氧樹脂的工藝要求，在包裹中，應隨時將氣泡擠出，硬化后嚴禁有連續(xù)氣泡存在，表面應光潔無毛刺。c. 對玻璃鋼接口不良，局部破損，脫殼，泛黃銹和膨脹現(xiàn)象應予修補，允許采用局部涂環(huán)氧樹脂或一段進行包裹的方法修補。d. 對玻璃鋼保護層嚴禁硬物沖擊或碰撞，嚴禁與腐蝕性介質接觸，在吊運時，嚴禁在玻璃鋼外直接纏鋼絲繩。3.2 軸系軸承修理技術要求 中間軸承.1 軸承座與軸承蓋的技術要求a. 鑄件不允許有裂紋，縮孔，疏松，繞不足等嚴重缺陷，對于較小缺陷允許經(jīng)修補后使用，鑄件應徹底清理干凈，并進行必要的熱處理，以消除內(nèi)應力。b. 蓋與座的接合面應與

14、軸中心線平行，平行度每米不超過0.20mm，各接合面應光潔平直。c. 蓋與座兩端阻油羊毛氈，可比軸瓦白合金面略高0.200.50mm不應過高，致使中間軸擱空發(fā)熱。.2 白合金軸承澆鑄質量和裝配要求：a. 澆鑄白合金材料可為ZChSn82Sb11-6、ZChSnSb7，5-3等，軸瓦澆鑄表面不應有裂紋，疏松和密集氣泡等缺陷，不允許用不同牌號的白合金混雜澆鑄，熔融的白合金不得有過燒現(xiàn)象。b. 白合金與瓦底的粘合質量應良好，不應有脫殼現(xiàn)象存在。白合金壁厚應力求均勻，厚薄差不得大于壁厚的20，粘合白合金的軸承表面粗糙度應在以上，以保證粘結強度。c. 軸頸與白合金軸承應進行拂刮，在底部60范圍內(nèi)接觸面積

15、達65以上，即每2525mm內(nèi)有23個接觸點。d. 軸瓦的背面與軸承座內(nèi)圓應均勻接觸，接觸面積在65以上，允許用冷壓或錘擊的方法，漲大其圓頸后進行修拂，要求在沒有負荷作用下，輕輕敲擊便可取出軸瓦。e. 甩油圈不許漏裝，要求二個半圈結合良好。f. 軸瓦白合金顯著脫殼，嚴重過熱和咬損，應予重澆白合金。 中間軸承墊片.1 軸承墊片接觸，其面積至少應為軸承底座面積的50。.2 鋼質墊片最大厚度等于小于75mm，最小厚度等于大于6mm。.3 鑄鐵墊片厚度最大厚度等于小于75mm，最小厚度等于大于10mm。 .4 允許加裝少量的金屬薄墊片，需要整塊使用，并且有足夠的接觸面積。.5 軸承墊片加工要求：a.

16、金屬厚墊片各平面應平正，在平板上檢查應插不進0.05mm厚薄規(guī)，球形接觸面間亦應插不進0.05mm厚薄規(guī)。b. 調節(jié)式墊片的接觸螺紋不得少于5牙，調節(jié)環(huán)與球形墊片的最小厚度不得小于8mm。使承受負荷強度大于軸系靜負荷的12倍以上。c. 雙聯(lián)式斜楔墊片，小端厚度不小于10mm，二斜楔重合不小于全長的60。 .6 當軸承底腳螺栓旋緊后，檢查墊片各接合面間的接觸情況，要求70周長上插不進厚薄規(guī)。.7 墊片裝配后應對軸系進行檢查a. 中間軸頸與中間軸承的底部要求接觸良好，應插不進0.05mm厚薄規(guī)。 b. 中間軸承后的左右方向間隙應大致相同，不允許軸與軸承單邊靠近。 c. 軸承座與底座連接螺栓應有鎖緊

17、裝置，軸承座與蓋的連接螺栓要加鎖緊螺帽。 尾軸承.1 尾軸管襯套一般采用鑄銅，鑄件不允許有裂縫， 密集渣孔等足以影 響強度與緊密性的缺陷，對于直徑小于5mm，深度小于4mm的表面氣孔允許修補后使用。.2 白合金尾軸承建議采用離心澆鑄，加工后的表面粗糙度以上，水槽應拉削平直，修凈毛刺后方可裝配。.3 白合金尾軸承當白合金脫落成與軸頸咬痕嚴重時，應重澆白合金，對輕度的咬痕允許磨平使用，個別脫落處允許焊補修復。.4 鐵梨木或層壓膠木尾軸承：a. 鐵梨木或層壓膠木材料應挺直不曲，長度不短于軸承長度，木材表面不應有凹陷，嚴重裂紋等缺陷。b. 襯套內(nèi)應裝止動條23根，其長度約為板條厚的60，寬度為0.8（

18、D-d ）（D襯套內(nèi)徑，d尾軸頸直徑）但不少于20mm，止動條背后應緊密與襯套內(nèi)圓貼合， 并用螺釘固定。c. 襯套下半部的板條應采用橫紋，上部為縱紋，板條寬度基本相同，縱向接縫在一條直線上，其總長部分應使板條在軸向留有38mm的膨脹間隙。d. 板條鑲嵌應緊密，在85的板條長度上插不進0.10mm厚薄規(guī)，板條背面與襯套內(nèi)圓應緊密貼合，其不緊密區(qū)允許為總面積的20以內(nèi)，且不集中一處。e. 周向板條數(shù)目的選用見表8。表 8mm軸頸直徑d 120120180180260260360板條數(shù)量 8101414202028.5 鐵梨木或層壓膠木軸承加工后表面粗糙度應在以上，端面及流水槽附近不允許有缺口和斷塊

19、，軸承內(nèi)圓度和圓柱度不應大于0.10，流水槽應平直無毛刺，形狀可采用梯形。U形、V形，深度和寬度的要求見表9，圖5。表 9mm軸頸直徑d180180260261360梯形U形槽寬5深6寬6深6度6深7V形槽邊長7邊長8邊長9水槽布置每二條接縫一條水槽每一條接縫一條水槽圖 51縱紋板條；2止動條；3橫紋板條；4流水槽；5襯套.6 鐵梨木或層壓膠木尾軸承修理要求a. 漁船修理軸線變化在標準范圍內(nèi)時，允許只更換下半部分。b. 允許在板條之間墊以薄銅皮，以增加緊密性，但若全部板條松弛，干裂嚴重時，應予換新。c. 允許在板條背部襯以整張銅皮，以縮小其內(nèi)徑，但鏜削后鐵梨木或層壓膠木應滿足最小厚度的規(guī)定。.

20、7 允許偏心鏜削尾軸承來借正軸線，但最薄處的鐵梨木或層壓膠木應能滿足最小厚度要求。3.3 軸系密封裝置修理技術要求 尾軸管首端密封裝置.1 橡皮環(huán)式密封裝置a. 材料采用丁腈橡膠，氟橡膠塑料制品等，產(chǎn)品應符合設計要求，并應在使用限期內(nèi)。b. 裝配前應仔細檢查環(huán)邊應無裂紋、缺口、毛邊等缺陷。c. 橡皮環(huán)破裂損傷，唇邊硬化裂紋，唇邊較嚴重磨損和老化，均應換新。 d. 油壓試驗以船上專用注油設備（或相當此種設備）進行泵油，到有回油為準，歷時5min不準有機油漏泄，允許微微轉動尾軸進行檢查。.2 尾軸管前端填料函密封裝置a. 填料一般采用油脂棉麻繩（俗稱牛油盼更）。b. 加裝填料時，每圈的長度應使兩端

21、剛好接攏，各道填料搭口應相互錯開 。c. 填料壓蓋前后移動應靈活，壓蓋與軸的裝配間隙為尾軸承裝配間隙的4倍。壓蓋襯套內(nèi)圓不應與軸有接觸，并力求上下左右方向間隙大約對等。.3 試車要求見表10。表 10 分類使用情況極 限 使 用 溫 度水潤滑填料函應有少量尾管內(nèi)的水流出55 油潤滑填料函 每分鐘漏油量不超過8滴60中間軸承允許少量滲油，不許滴油60 尾軸管尾端金屬環(huán)式密封裝置.1 零件的制造與修換要求見表11。表11項目材料制造要求更換要求防蝕襯套銅（1）工作表面粗糙度（1）襯套最小極限厚度ti，按下表： 襯套外徑D150150220220360tj567（2）襯套經(jīng)光車后使用者，其橡皮唇口部

22、不允許有疤金屬環(huán)（1）任何地方的厚薄差0.02；（2）兩面平直，誤差0.02；（3）環(huán)內(nèi)孔與襯套配合要求按下表： D150150220220360配合+0.20金屬環(huán)凡經(jīng)裝配后，一經(jīng)拆下時應作換新處理 環(huán)座板（1）兩平面及座槽平面厚度允差0.02；（2）座檔與油環(huán)外，板內(nèi)孔與襯套徑向間隙K按下表： D150150220220360K4.04.5座槽內(nèi)工作面最小極限厚度ti，按下表： D150150220220360tj橡皮壓板（1）內(nèi)孔直徑：D1D+2b+（23）；式中D為襯套外徑：（2）橡皮槽深：b1=b-（0.200.50）；式中b為橡皮厚度；（3）內(nèi)孔圓弧應光滑圓順 密封橡皮耐油橡膠（1

23、）根據(jù)襯套外徑D選用橡皮厚度b，按下表： D150150220220360b688101012（2）橡皮內(nèi)孔割制尺寸：D1D（1518）；（3）橡皮應無裂紋，割制內(nèi)孔唇邊應光潔無裂紋和缺口，橡皮未老化 .2 裝配及試驗要求：a. 金屬環(huán)裝配時，環(huán)與環(huán)槽兩側軸向間隙（包括襯紙厚度在內(nèi)）應大于推力軸向間隙，一般取0.200.30mm。b. 油壓試驗與.1條d款同，試驗時不準有漏泄。 軸系隔艙填料函.1 填料函零部件的加工要求：a. 零件內(nèi)外圓，同軸度小于0.10mm，各端面與內(nèi)孔中心線垂直度小于0.20mm/m。b. 部分式填料函本體與壓蓋，部分平面應位于軸孔中心線上，偏差小于0.20mm，兩接合

24、面間80以上配合良好，用0.05mm厚薄規(guī)插不進。c. 相配兩端的接合面應用不少于2個螺釘或定位銷定位。d. 隔艙平板平面應光潔，其平面最好與軸系中心線垂直，允許用厚薄中間墊片來修正垂直度，使不垂直度小于0.50mm/m。填料函本體裝于隔艙壁上時，應在接合面間襯以密封填料。在隔艙填料函裝配完畢后，應保證水密。3.4 尾軸管修理及加工技術要求 尾軸管的修理.1 尾軸管裂紋，局部滲漏允許焊補或填補塑料等方法予以修補，焊補時應采取有效措施，盡量減少其內(nèi)應力。修補后應作0.2MPa水壓試驗，歷時5min不得有滲漏。.2 尾軸管上的局部腐蝕或凹陷，其深度不超過該壁厚的1/2，直徑不大于尾軸管外徑的1/6

25、，允許堆焊修理，但修補處不得多于3處，對于更小范圍的局部腐 蝕或凹陷，允許用塑料或鐵粉環(huán)氧樹脂填補，堆焊或填補后，均應作水壓試驗。.3 允許就地借偏心鏜削尾軸管，鏜孔中心線應比理論中心線提高尾軸間隙值的一半。裝襯套部位管壁最薄處的厚度，不得小于新制最小值的60。.4 在采用鏜削尾柱轂孔及尾隔艙孔借正軸線時，允許將尾軸管上相應轂孔配合段，包以玻璃鋼、鐵粉環(huán)氧樹脂等擴大尺寸，亦可采用金屬剛性鑲套。 尾軸管的加工.1 尾軸管鑄件表面應光潔，不允許有裂縫，砂眼，集中渣孔，澆鑄不足等足以影響強度與緊密性的缺陷，對較小缺陷允許修補后使用。.2 鑄件需經(jīng)熱處理，以消除內(nèi)應力。.3 尾軸管加工后應經(jīng)水壓試驗，

26、壓力為0.2MPa，5min內(nèi)不得有滲漏，允許用焊補，填補塑料等方法清除個別滲漏，補后應重新進行水壓試驗。.4 加工尾軸管時，尾軸管前端法蘭面對中心線的不垂直度及端面跳動公差，應滿足GB 1184規(guī)定的8級精度，見表12。表 12外圓直徑D，mm631001001601602502504004006306301000允許值，m6080100120150200.5 加工尾軸管時，尾軸管內(nèi)的同軸度公差應滿足GB 1184規(guī)定的9級精度，但利用偏心鏜削尾軸管以借正軸線的情況除外。外圓各檔配合尺寸及內(nèi)孔各檔配合尺寸的同軸度應滿足GB 1184的8級精度，見表13。表 13公稱尺寸D，mm5012012

27、025025050050080080012508級精度公差值，m405060801009級精度公差值，m80100120150200 尾軸管裝配要求：.1 尾軸管尾端螺母旋緊后，螺母與尾柱轂孔平面應貼合，允許在貼合面墊帆布，涂紅粉，白漆等，以確保不滲水。螺母需有可靠的鎖緊裝置。.2 尾軸管首法蘭面與尾隔艙平面應保證水密，允許用澆注白合金或鐵粉環(huán)氧樹脂密封。.3 允許采用環(huán)氧樹脂固定尾軸管，在澆注前，必須根據(jù)拉線結果定好尾軸中心。澆注后，不允許托架及尾軸管區(qū)域大面積超過200的明火作業(yè)，但仍允許局部割焊。環(huán)氧樹脂定中心的尾軸管，不允許在尾軸安裝時有強烈撞擊。.4 尾軸管裝妥后，對穿過尾軸管的水艙

28、應進行水密試驗，凡與尾軸管配合部位，不允許有任何滲漏，允許用嵌捻，搪水泥，除補塑修補個別小滲漏。 尾柱轂孔.1 轂孔壁厚t應滿足規(guī)范的規(guī)定（td，L3d，d尾軸頸直徑），其壁厚允許有表14所定減薄量，超過此值時應以極限壁厚校核。表 14mm尾軸頸直徑d180180260260360360500允許減薄量2345d；d為尾軸最小直徑。.2 轂孔鏜削技術要求a. 鏜削中心與軸孔原定位中心線偏差小于0.10mm，尾軸轂孔與尾隔艙中心應同軸，其同軸度在0.10mm以內(nèi)。b. 轂孔尾端以及尾隔艙法蘭面應與軸孔中心線垂直，垂直度不得超過0.15mm。c. 轂孔加工的圓度和圓柱度應滿足GB 1184規(guī)定的1

29、0級精度，見表15。 表 15 轂孔直徑，mm80120120180180250250315315400公差值，m35404652573.5 軸系安裝配合要求 中間軸與中間軸承配合間隙，修換間隙和白合金修換厚度見表16。 表 16mm軸 頸 d安裝更換安裝間隙白合金新制最小厚度修換間隙j白合金修換厚度1001001201201501501801802202202600.170.210.210.250.250.300.300.350.350.400.400.45注：本表所列安裝間隙適用于轉速300n400r/min，之中間軸承。 當n小于300r/min時，應將安裝間隙縮小0.020.04mm。

30、當n=400750r/min時，應將安裝間隙增大0.040.06mm。 尾軸承襯套外圓與尾軸管的配合要求見表17。表 17mm襯套外徑D配合值配合長度L2D配合長度L2D80120120180180260260360-0.020.00-0.030.005-0.040.001-0.05-0.02 尾軸銅襯套與尾軸配合的過盈量見表18。表 18 軸頸直徑d，mm120120180180260260360過 盈， 尾軸與尾軸承配合要求.1 滑油潤滑白合金，尾軸承安裝間隙，修換間隙及白合金厚度見表19。 表 19軸 頸 d安裝更換安裝間隙白合金新制最小厚度修換間隙j白合金極限厚度10010012012

31、0150150180180220220260注：當白合金長度L3d時，其安裝間隙可按表值放大1020，其修換間隙可放大20。當漁船在排上修理因更換尾部船板、龍骨等造成尾軸管變形，尾軸裝不進時，允許把安裝間隙放大50，放大間隙仍不能安裝者，應檢查原因。填料壓蓋內(nèi)孔與尾軸銅套的間隙，可以取尾軸承安裝間隙值的4倍。.2 鐵梨木及層壓膠木尾軸承安裝間隙、修換間隙見表20。表 20mm軸頸d安裝更換安裝間隙板條新制最小厚度修換間隙j板條極限厚度100120120150150180180220220260注：偏心鏜削尾軸承時，鏜孔中心線應提高，其值可為安裝間隙的5075（前端軸承取50）。鏜削后最薄處鐵梨

32、木或層壓膠木板條的厚度應滿足表中規(guī) 定的新制最小厚度值。用鐵梨木及層壓膠木作尾軸承，在加工前應用水浸泡5天以上或用溫水浸泡2天，以保證正確的配合間隙。.3 橡膠材料尾軸承安裝間隙更換間隙見表21。表 21mm軸頸 d安裝更換安裝間隙磨 損 極 限 j100120120150150180180220.4 用M.C尼龍作開式水潤滑尾軸承時 ，其外圓與尾軸管配合過盈量H（mm）按式（1）計算：HD+（0.050.08）（1） 式中：D軸承外徑。 安裝間隙按式（2）計算：=（0.0070.008）dH（2） 式中：d軸頸尺寸。軸上有銅套外徑尺寸。H”為緊配時內(nèi)壁收縮量。 加工尾軸管時，尾軸管與尾柱轂孔

33、、尾隔艙孔的配合要求見表22，采用焊接構件時，配合可按表22增大50。表 22mm尾軸管配合處外徑D與尾柱轂孔配合與尾隔艙孔的配合 1201800.090.14 1802600.120.18 2613600.150.20 3605000.180.233.6 尾軸錐體與螺旋槳孔的裝配技術要求 尾軸錐體與螺旋槳錐孔應徑修拂，在銷鍵裝配前檢查時，75以上的面積應均勻接觸，且每2525mm的面積上不得少于2點接觸油粉斑，尾軸上銷鍵及螺旋槳錐孔的鍵槽相對于軸線的對稱度，由相應形位公差保證。 螺旋槳在嚴格按照相應工藝規(guī)程的前提下，允許采用環(huán)氧樹脂無鍵或有鍵膠合安裝，在膠合安裝前檢查，其接觸面積應不少于30

34、，錐孔兩端大約3060mm長度的環(huán)面積上，基本上能均勻接觸，其余可車大0.20，便于拂配，當采用無鍵膠合連接時，要求錐孔無鑄造空腔，全部為環(huán)氧樹脂膠合面。 平鍵槽的配合.1 尾軸上鍵與鍵槽應進行單獨修刮，要求能將鍵輕輕裝入槽內(nèi)不準松脫，兩側應均勻接觸，用厚薄規(guī)檢查，插進長度不得超過20。.2 鍵與螺旋槳上鍵槽應進行配制，要求兩側面接觸均勻。按表23規(guī)定的厚薄規(guī)厚度檢查所插進的部分不超過接觸長度的20，且鍵兩端二倍鍵寬的長度 上接觸應良好。表 23mm平鍵寬b3030505080檢驗厚薄規(guī)的厚度注：鍵與軸鍵槽裝配后，頂部與螺旋槳槽之間隙為0.200.50mm。采用環(huán)氧樹脂膠合安裝螺旋槳時，對鍵與

35、槽的配合要求適當降低，允許將鍵的兩側與槳槽配合部位單面刨窄0.250.50mm（根據(jù)軸頸大小而選用）。 具有銅保護套的尾軸與螺旋槳裝配時，應使銅套伸進槳轂內(nèi)約10mm，在軸套與槳轂平面間應填上防水填料，采用環(huán)氧樹脂膠合安裝用環(huán)氧樹脂作填料。 螺旋槳螺母旋緊后，必須有可靠的防松裝置，在下水前應一起用水泥包裹。4 軸系找中4.1 在下列情況下，軸系須進行找中：a. 進廠修理前軸系運行有嚴重弊病，如軸承燒損，軸承嚴重發(fā)熱，軸系強烈振動等。b. 修理中軸系及主機區(qū)域船體有較大工程足以影響軸線者，如外板換新、火工校正、主龍骨割斷重焊、尾管拆出重裝等。c. 主機機座拆吊（包括換新）或因其他原因重新定位。d

36、. 漁船發(fā)生重大海損事故后的修理。4.2 軸系找中時的環(huán)境條件 在軸系區(qū)域內(nèi)保證船體總強度的主要組裝焊接工作（如水線下外板焊接及壓水主甲板的焊接修理）已經(jīng)結束。 軸系找中及安裝應在具有足夠剛性的船臺、船排、船塢內(nèi)進行，亦可以在水上進行，但此時應使壓載均勻。橫傾應小于或等于10，且船只不應有幅度搖動，不準在浮塢內(nèi)找中和校驗軸承。 軸系找中時，應注意溫差，陽光側射對船體變形的影響，禁止在找中區(qū)域進行搬運、敲打等振動性作業(yè)，在有條件時，最好在夜間或陰雨天進行。4.3 軸系找中技術要求 軸系找中可用拉線法、平軸法及照光法進行。 用上述三種方法測得軸線總偏移，若小于表24的數(shù)據(jù)并滿足公式（3）的要求，可

37、認為該軸系找中合格。（3）表 24mm軸系長度m總偏移總總曲折總軸的最小直徑10015020030040010015020030040051015203040.1 表24數(shù)值根據(jù)軸承負荷理論由下式算得： （4）（5）式中：d軸最小直徑，mm；L線軸線長度，m。不帶尾軸找中試，應為尾軸管尾端至主機第一道主軸承的距離；帶尾軸時為主機第一道主軸承到尾軸法蘭的距離，加上尾軸長度。 其余尺寸可按公式另行計算或按表24用插入法算取。.2 考慮主機提高量，主機最后一道主軸承中心高于軸線的總偏移值，可為4.2.2.1規(guī)定數(shù)值的2倍。.3 拉線及照光法的總及總的含義a. 以尾軸或尾軸管為基準向主機拉線見圖6。圖

38、 6圖注：總軸系總偏移，為主機末道主軸承中心與軸系理論中心線（拉線或照光點）的實測距離mm；總軸系總曲折按公式（6）計算：總=tga=（總+首）/L機（6） 式中：首主機第一道主軸承中心與軸系理論中心線（ 鋼絲線或照光線的實測距離），mm；L機主機第一道至末道主軸承測量點的距離mm，對應查表24時應將總單位化成mm/m，即tga100。當總與首在軸線同一側時，取總與首絕對值之差。當總與首在軸線不同側時，取總與首絕對值之和。b. 以主機軸承或曲軸軸線為基準向尾軸管拉線見圖7。圖 7圖注：總軸系總偏移：即尾管前端軸承測量點中心至鋼絲線或照光線的實測距離，mm；總軸系總曲折：總=tga=（總尾）/L

39、尾（7） 式中：尾尾管后端軸承測量點中心與鋼絲或照光線的實測距離，mm ；L尾尾管前，后軸承測量點間距，mm。對應查表24時，應將單位化成mm/m即tga1000。當總與尾在軸線同一側時，取兩者絕對值之差。當總與尾在軸線不同側時，取兩者絕對值之和。.4 平軸法中總與總的含義a. 以尾軸為基準向主機端平軸，見圖8。圖 8總軸承總偏移；第一道中間軸首端中心與曲軸尾端中心的實測距離，mm；用厚薄規(guī)測得H值mm，則：總=H/（D+總）（8） 式中：D法蘭直徑，mm；總總偏移，mm。總值不大時，計算時可忽略不計。b. 以曲軸為基準向尾軸端平軸，見圖9。圖 9總軸系總偏移，末道中間軸尾端中心至尾軸端中心的

40、實測距離mm； 用厚薄規(guī)測得H值mm，則：總=H/（D+總）（9） 式中：D法蘭直徑，mm；總總偏移，mm?？傊挡淮髸r，計算時可忽略不計。對照.1的規(guī)定，如在允差范圍內(nèi)，軸系即為合格。c. 如軸系總偏移較大，最后中間軸法蘭與尾軸法蘭（或曲軸法蘭）H值難于測量時，則測得總后再將最后軸段二端法蘭都平至=0，再測量此軸段二端法蘭的開口H、和H2值，見圖10。圖 10此時：總=（H1/D1）（H2/D2）（10） 式中：D1，D2二端法蘭直徑，mm；開口在同一方向時為二值之和，開口在相反方向時為二值差之絕對值。 用平軸法直接找中及安裝軸系見圖11和附錄第A3章，偏差允許值應小于表25的規(guī)定。圖 11表

41、 25 分類要求對中部值修理漁船新造漁船偏移，mm曲折，mm/m偏移，mm曲折，mm/m長軸系主機曲軸與推力軸（或齒輪箱）法蘭按曲軸最后一道曲柄壁距差的允許范圍調整推力軸與相鄰中間軸法蘭尾軸與相鄰中間軸法蘭尾軸安裝間隙的25尾軸安裝間隙的20中間軸相鄰法蘭按表后說明的原則進行合理的分配與值，但=0時，max液壓離合器氣脹式離合器齒形離合器短軸系推力軸后各法蘭注：長軸系：具有二根或二根以上中間軸，或L30d的軸系。短軸系：只有一根中間軸及無中間軸，L30d的軸系。其中L為從主機后端法蘭至尾軸前法蘭長度，m；d為中間軸最小直徑，m。表25中的曲折數(shù)值均為法蘭直徑為1m時的厚薄規(guī)測量值，mm，應按法

42、蘭直徑大小換算后用厚薄規(guī)測量。采用彈性聯(lián)軸節(jié)時與允許值可適當放大，可為表25值的3倍。在平軸法校驗和安裝軸系時，一般應使各法蘭處有不大的下開口。因微小的下開口曲折值在聯(lián)軸系后，能出 現(xiàn)與軸系自重相反的內(nèi)力，可減小各道軸承的負荷。為此目的，在拉線或照光法定軸系時，亦常故意給主機以適當?shù)奶岣吡浚ㄒ姼戒汚）。 其軸系找中質量指標雖有超過但接近上述規(guī)定者，經(jīng)驗船及用船部門同意，允許繼續(xù)使用，但需確保航行試驗正常（包括主機排溫、軸系各軸承溫度、軸系振動等）。5 螺旋槳修換技術要求5.1 螺旋槳修理前檢查 漁船大、中修時，均應拆卸螺旋槳，對如下項目進行驗查a. 槳葉有無裂紋、鋸齒、缺口、彎曲及空泡腐蝕等情

43、況；b. 槳轂及導流帽有無裂紋、損傷及腐蝕；c. 錐孔的接觸面情況，鍵與鍵槽的配合情況；d. 對組合式螺旋槳，應檢查緊固螺栓有無裂紋，腐蝕斷裂等損傷；e. 對可調螺距螺旋槳，應檢查水、油封裝置及各配合部位間隙及活動部位磨損情況；f. 測量直徑、螺距，必要時校試靜平衡（如運行有嚴重振動，葉面損傷明顯等）。 螺旋槳換新規(guī)定.1 銅質螺旋槳直徑減小量大于設計直徑的1.5，鐵質螺旋槳直徑減小量大于設計直徑的1.2時，應予換新。RR處單葉平均螺距超過設計螺距的2時，應予校正。無法校正時應予換新。R1R處厚度小于等于原厚度的60。葉緣成刀口狀時，應予換新。.4 螺旋槳的裂紋、剝蝕、斷塊、彎曲等情況比較嚴重

44、，無法修復時應予換新。5.2 螺旋槳修理 槳葉裂紋的修理。.1 槳葉有如下裂紋可以進行修補，見圖12。a.R的槳葉部分上的裂紋。b.R之間的槳葉部分；長度不超過該處葉寬14的裂紋。c. 直徑小于2m的螺旋槳槳葉根部的短小裂紋，長度不超過該處葉寬的1/8。 圖 12.2 螺旋槳有嚴重裂紋可能引起斷葉時，應進行換新，對于螺旋槳使用時間較長，槳葉同一處修補超過三次，材料性能已發(fā)生變化（易產(chǎn)生脆化與裂紋），再經(jīng)修補很難保證質量時，應更換螺旋槳。.3 螺旋槳裂紋允許焊補，焊前應將裂紋批鑿至終止點。在特定條件下，允許采用鉆止裂孔的辦法作為修補措施。 螺旋槳葉邊緣鋸齒與剝蝕的修理見圖13。圖 13.1 槳葉

45、邊緣鋸齒或小缺口，凡大于該處葉厚12時（最深不得超過10mm）應進行修補，對微小鋸齒缺口允許磨削光順后繼續(xù)使用。R以外的部分，其邊緣剝蝕深度不超過葉厚12，每側寬度不超過葉寬14時可以進行焊補，若槳葉剝蝕嚴重，已經(jīng)多次修補應考慮換新。 .3 對不嚴重氣蝕孔眼及凹陷，允許用塑料填補，使葉面達到平整光順的目的。 槳葉斷塊與彎曲的修理.1 銅質槳葉的斷葉部分，可用焊補的方法修理，但其長度不超過葉片長度的12，焊補葉片的材料及性能力求與原材料相同或更好，宜采用人字接和雙V型焊縫坡口對接見圖14。圖 14.2 槳葉邊緣彎曲修理a. 槳葉邊緣彎曲較?。?0以內(nèi)）彎曲處較?。ê穸?520mm）的鋼質或銅質螺

46、旋槳，可以冷態(tài)進行矯正，若超過此范圍應采用熱矯正。b. 熱矯正較大彎曲的葉片時， 應將彎曲及其周圍較大面積區(qū)進行緩慢均勻加熱，不宜用乙炔炬作為主要熱源，以防熔化葉面，銅質熱矯正加熱溫度600700 焊補預熱溫度，周圍200400氣焊區(qū)500600，一般熔化溫度大于850。 槳轂與導流帽的修理.1 錐孔表面及鍵槽側面的損傷、咬痕和撞痕較小時，允許將表面和邊緣磨光修正，繼續(xù)使用，但對鍵槽壓環(huán)長度超過鍵槽長度的1/3，上下寬度差超過0 .15mm時，鍵槽應重鍘配新鍵。.2 槳轂作為可調螺距螺旋槳動力缸部分時，在修理完畢后，應進行壓力試驗，不準有滲漏。.3 導流帽表面有凹陷、裂紋、蝕穿等損壞時，應進行

47、修補，當無法修補時，應換新。 修補時的檢查.1 螺旋槳接補，填焊和膠結之部位，都應鏟鑿或磨光，除去夾渣，疏松等缺陷，直至顯出金屬光澤，清除油污及銹渣。.2 焊接鑲補后，該處槳葉的材料，其機械性能和化學成分應接近原螺旋槳，凡經(jīng)較大面積的焊補，矯正，接補等修理時都應均勻緩慢加熱，補后應保溫緩慢冷卻，以消除內(nèi)應力。.3 凡經(jīng)彎曲校直焊補裂縫和缺塊的槳葉，完工后應仔細檢查其周圍有無新的裂縫產(chǎn)生。.4 螺旋槳修理后的靜平衡試驗，其不平衡重量同換新要求的規(guī)定相同，允許采用邊緣補焊的辦法調整靜平衡。.5 對修理后的螺旋槳的槳葉粗糙度，可按換新技術要求適當降低但不得低于未損處的表面粗糙度。5.3 螺旋漿新制技

48、術要求 螺旋漿材料的試驗項目化學分析和機械性能（拉力、沖擊、冷彎）；球墨鑄鐵的硬度和金相試驗，其試驗項目要求，取樣地位和方法，應符合有關規(guī)范要求。 槳葉直徑、螺距厚度等幾何參數(shù)及技術條件按圖紙設計要求。鑄件不允許有影響強度及性能的裂紋、氣孔、疏松、交渣、澆鑄不足等缺陷，對不嚴重 的缺陷，允許修補后使用，允許修補的條件，可參照5.2 螺旋槳修理中的有關規(guī)定。 換新螺旋槳應在槳轂上刻注制造廠名及標注直徑D（mm）螺距H（mm）重量t（kg），材料牌號，制造年月日等。 螺旋槳加工時，槳轂端平面應與錐孔中心線垂直，其垂直度與端面跳動公差，應不低于GB118480規(guī)定的8級精度，見表26。表 26鍵槽長L或漿轂直徑D，mm4063641001011601612502514004016306級精度公差值，2025304050608級精度公差值，506080100120150 鍵槽寬度應相同，其平行度允差應不低于