低溫鋼管道的焊接工藝規(guī)程概要

1、浙江華業(yè)電力工程股份有限公司企業(yè)標準En ter pri se Sta n d ard for zh eji ang Hu aye P ower Engi n ee r in g Co. ,l tdHYDB P403-2004HYPE低溫鋼管道焊接工藝規(guī)程2004 0401 發(fā)布200404 01實施浙江華業(yè)電力工程股份有限公司發(fā)布HYDB P403-2004.、二本標準主要起草人：仲春生 本標準審核人： 朱文杰、周豐平、王新宇、劉浩 本標準批準人：沈銀根 本標準自2004年04月01日發(fā)布，04月01日起在全公司范圍內(nèi)試行。本標準由公司工程部負責解釋。IIHYDB P403-2004低溫鋼管

2、道焊接工藝規(guī)程1范圍本標準適用于工業(yè)管道和公用管道工程中無鎳低溫鋼類鋼材的焊接施工。本標準也適 用于手工氬弧焊和手工電弧焊作業(yè)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件, 其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓勵根據(jù)本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。DL/T 869-2004火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程HG 20225- 95化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范勞人部19881號鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則2HYDB P006-2004壓力管道安裝工程焊接、熱處理過程

3、控制程序HYDB P018-2004壓力管道安裝工程焊接材料管理程序HYDB P013-2004壓力管道安裝工程材料設備儲存管理程序HYDB P012-2004壓力管道安裝工程材料設備搬運管理程序HYDB P008-2004壓力管道安裝工程計量管理手冊HYDB P007-2004壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序HYDB P010-2004壓力管道安裝工程不合格品控制程序勞動部發(fā)1996140號壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定3先決條件3.1 環(huán)境3.1.1施工環(huán)境應符合下列要求:3.1.1.1風速：手工電弧焊小于8M/S,氬弧焊小于2M/S3.1.1.2焊接電弧在1m范圍內(nèi)的相對濕度小于90%環(huán)境

4、溫度大于0C。3.1.1.3非下雨、下雪天氣。3.1.2當環(huán)境條件不符合上述要求時,必須米取擋風、防雨、預加熱（V50C =、防寒等有效措施。3.2低溫鋼焊接控制流程圖 見圖1。圖1低溫鋼焊接控制流程圖3.3焊接材料3.3.1 低溫鋼管道焊接材料的采購和入庫（一級庫）由公司物資部負責，按物資采購控 制程序和焊材保管程序執(zhí)行。3.3.2 低溫鋼管道焊接材料入二級庫的保管、焊劑、烘干、發(fā)放、回收由各項目部負責, 按焊接材料保管程序執(zhí)行。3.3.3氬弧焊所用氬氣純度不低于99.95%。3.4焊接設備HYDB P403-2004341 低溫鋼管道焊接時的設備可選用逆變焊機和可控硅整流焊機。施工用焊接、

5、熱處理 設備由項目部負責，管理按施工機械維護制度執(zhí)行。3.4.2 焊接設備、熱處理設備所使用的計量儀表應處于正常工作狀況，并定期校驗，由質(zhì) 量部門負責，按檢驗、測量和試驗設備控制程序執(zhí)行。3.5 焊工3.5.1 焊工應經(jīng)焊接培訓中心培訓，并按國家勞動人事部頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試 規(guī)則經(jīng)考試合格后取得“鍋爐壓力容器焊工合格證”，其合格項目滿足所承擔的焊接工作。3.5.2焊工持證的合格項目均要求在有效期內(nèi)。3.6技術交底4.2 對口33.6.1低溫鋼管道焊接施工前由焊接技術人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關人員進行技術交底，并作好技術交底記錄。3.6.2技術交底的基本內(nèi)容3.6.2.1焊接

6、及焊后熱處理工藝、要點及措施。3.6.2.2焊接機工具。3.6.2.3焊接質(zhì)量要求。3.6.2.43.6.2.5焊前檢查其他有關低溫鋼管道焊接工藝的特殊要求、重點和注意事項。低溫用鋼管焊接前由焊接檢驗員會同焊接技術人員和焊工，檢查焊接技術交底內(nèi)容的落實情況，確認符合工藝要求后方可組裝、施焊。4焊接基本要求4.1焊接施工程序見圖2。注：虛框表示當要求時。HYDB P403-20044.2.1推薦的坡口形式如下:4.2.1.1壁厚S在3VSW 16mm寸，選用V形坡口，其坡口形式如圖3。303513圖3 3 <§< 16mm寸，V形坡口坡口形式4.2.1.2壁厚S在S >

7、; 16mm寸，選用U形或V形坡口，坡口形式見圖4。5圖4 S> 16mm寸，U形或V形坡口坡口形式4.2.2對口質(zhì)量要求內(nèi)壁齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求：對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的 10%且不大于1mm4.2.3 對口應將坡口表面及管子內(nèi)外側(cè) 15mm范圍內(nèi)母材的油、漆、垢、銹等清理干凈， 直至露出金屬光澤，并對坡口表面進行檢查，不得有裂紋、重皮、毛刷及坡口損傷等缺陷。按設計要求，還應對坡口表面進行磁粉或滲透探傷。4.3焊接材料選用選用與母材化學成分相同或相近的焊接材料，具體按焊接作業(yè)指導書上的要求執(zhí)行。4.4焊接工藝4.4.1管徑小于60mn或壁厚小于6mm勺管道

8、采用全氬弧焊焊接。4.4.2管徑大于60mm或壁厚大于6mm勺管道采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。4.4.3承插焊或角焊采用手工電弧焊焊接。4.5點焊4.5.14.5.2點固焊，其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊相同。在對口根部點固焊時，點固焊后應檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷后應立即清除，重新進行點焊。4.5.3 厚壁大徑管若采用填加物方法點固，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，并將其 殘留焊疤清除干凈，打磨修整。4.5.4 點焊的焊縫長度、高度及點數(shù)，可參照表1的要求執(zhí)行:表1點焊的尺寸要求管徑厚度S （mmS < 4S > 4點焊長度（mm6-1010-

9、20點焊高度（mm< 3< 0.7 S 且W 6占數(shù)丿、25人2-44-6點焊間距50-100100-4004.6因特殊需要焊檔板對口時，對口所用的擋板及卡具應與母材相同或相近， 其焊接材料、 焊接工藝與正式焊接相同，卡具拆除應用砂輪割除，拆除后應修磨焊疤。并做滲透探傷。4.7 預熱4.7.1 對有焊前預熱要求的管道在焊件對口并檢驗合格后，進行預熱，預熱方法原則上宜 采用電加熱。點焊縫時，按預熱溫度上限進行預熱。預熱寬度為對口中心開始，每側(cè)不少于焊件厚度的三倍。且不小4.7.2于50mm測溫方法可采用記錄儀或表面測溫儀。4.7.34.7.2預熱溫度應嚴格按焊接工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。4.

10、8焊接4.8.1焊接工藝規(guī)范應嚴格按焊接作業(yè)指導書的規(guī)定執(zhí)行。4.8.2嚴禁在被焊件表面引弧、試電流或隨意焊接臨時支撐物。HYDBP403-20044.8.34.8.4采用鎢極氬弧焊打底勺根層焊縫檢查后， 經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層， 直至完成。 施焊過程中，層間溫度不低于規(guī)定勺預熱溫度勺下限。4.8.54.8.6焊接嚴格采用多層多道法施焊，焊接完成后，首先對焊縫作表面退火處理。直徑大于194mm勺管子宜采取二人對稱焊。4.8.7施焊中，應特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊的接頭應錯開。4.8.8 承插焊嚴禁一次成型，且接頭應錯開。4.8.9 施焊過程除工藝和檢驗上要求分

11、次焊接外，應連續(xù)完成。若被迫中斷時，應采取防 止裂紋產(chǎn)生的措施（如后熱、緩冷、保溫等）。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。4.8.10焊接低溫鋼管時，如設計或圖紙規(guī)定要求內(nèi)充氬時，背面應進行充氬保護。4.8.114.8.12對需做檢驗勺隱蔽焊縫，應經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近打上焊工勺鉛印代號，或永久4.9焊后熱處理4.9.1焊后熱處理采用電加熱勺方法。4.9.2熱處理勺加熱寬度， 從焊縫中心算起， 每側(cè)不小于管子壁厚勺3 倍，且不小于 60mm。4.9.3熱處理勺保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚勺5 倍，以

12、減少溫度梯度。4.9.4焊縫勺焊后熱處理溫度、恒溫時間及升降溫速度，應嚴格按熱處理工藝，力求內(nèi)外性標記。50 °C。壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)注意兩測點間溫差應低于4.9.5 進行熱處理時，測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點，水平管道勺測點應上下對稱布置。4.9.6焊接接頭熱處理的過程必須有熱處理曲線記錄圖，并填寫熱處理報告。4.10操作注意事項4.10.1嚴禁在被焊工件的母材表面引燃電弧、試電流、或隨意焊接臨時支撐物。4.10.2施焊時應特別注意引弧、接頭、收弧處的質(zhì)量，收弧時應把弧坑填滿。4.10.34.10.4多層多道焊的接頭應錯開，并逐層進行自檢合格

13、，方可焊接次層。管子焊接時，管內(nèi)應有防止穿膛風的措施。94.10.5 在風、雨、雪的天氣焊接，應有相應的防止措施。4.10.6 焊接完畢焊工應自檢，并標識，焊接施工應做到工完料盡，場地清。5 質(zhì)量檢驗5.1 焊接檢驗按技術監(jiān)督部門或合同規(guī)定的技術要求進行。5.2 低溫用鋼管道的焊接也可按相關驗收標準和合同規(guī)定的技術要求進行。5.3 外觀檢驗5.3.1 焊工對所有焊縫的表面質(zhì)量必須作 100%的自檢，并填寫焊工自檢記錄表。5.3.2 焊工外觀的質(zhì)量須符合下述要求：5.3.2.1 焊縫表面不允許有裂縫、氣孔、未熔合、超規(guī)咬邊等缺陷。5.3.2.2 焊縫的外形尺寸應符合設計要求，焊縫邊緣應圓滑過渡至

14、母材。5.3.3 焊接檢驗員根據(jù)技術規(guī)程或合同規(guī)定的要求進行專檢，及時填寫低溫鋼管道焊接分項工程焊接接頭質(zhì)量檢驗評定表”。5.3.4 焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度、光譜、金相試驗、機械性能測試按檢驗和試 驗控制程序進行。5.3.5 焊接組裝的質(zhì)量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽查。5.3.6 施焊時的過程外觀檢查由質(zhì)量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數(shù)，外觀成形 情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。6 返修當焊接接頭有超標缺陷時必須進行返修，并應遵守下列規(guī)定：6.1 不合格項處理按浙江省火電建設公司 不合格品控制程序 進行，或按合同要求處理。6.2 焊縫返修工藝，應有經(jīng)評定合格的焊接工藝評定。6

15、.2.1 經(jīng)無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返修 工藝報批單”。6.2.2 對不合格的焊接接頭，應查明原因，采取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消除 后方可返修。6.2.3 同一部位的返修次數(shù)一般不得超過二次，當焊縫進行二次返修或以上者，以及焊縫 質(zhì)量批量不合格者，必須由焊接技術人員會同焊工、焊接檢驗員制定返修工藝及填報“焊 接返修工藝報批單”。6.2.4 返修應由持有相應合格的項目的焊工擔任。6.2.5 返修工藝報批單須經(jīng)焊接專職工程師審核，項目總工或項目主任工程師批準方可返 修施焊。6.2.6 焊縫返修后仍按“ 6”質(zhì)量檢驗中的規(guī)定進行檢驗。7 安全事項7

16、.1電焊機開機前應做好設備的例行保養(yǎng)及安全檢查。7.2焊工必須正確使用勞動保護用品。7.3工作場地及附近區(qū)域不得有易燃易爆物品。7.4電焊機應有良好的接地。7.5不準將通電的焊鉗搭在管子上。7.6使用電動工具打磨坡口及焊縫時應配帶防護眼鏡。7.7如進行熱處理時應有專人監(jiān)護，并掛設醒目的警示牌。7.8開坡口及切割用氧乙炔氣瓶應直立放置，并應有防烈日曝曬的措施，放置距離應滿足 安全需要，即距焊按場所兩瓶的相距均應大于 5m以上。HYDB P403-2004（資料性附錄）低溫鋼管道焊接及熱處理普通不合格品處理辦法序 號缺陷類型處理辦法糾正和預防措施一一一焊口外觀缺陷類1.表面氣孔用角向磨光機或焊工鑿

17、子對 缺陷進行清理，如缺陷清除后焊縫 表面成型達不到標準的要求時，必 須重新進行補焊。補焊可用GTA、 SMAV®種方法進行；補焊時必須考 慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成 后應重新打磨清理焊縫，使之過渡 圓滑。產(chǎn)生表面氣孔的原 因一般為使用了不符合 要求的焊材或工件表面 的清理未達到要求或操 作時焊條角度不對或施 工環(huán)境未達到要求等而 引起的。預防表面氣孔缺陷 的產(chǎn)生必須從上述方面 進行改正。2.焊縫未填滿必須重新進行補焊。補焊可用 GTAWVSMAW兩種方法進行；補焊前 應進行必要的清理，補焊時必須考 慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成 后應重新打磨清理焊縫，使之過渡 圓滑。產(chǎn)生焊縫未

18、填滿的 原因一般為焊工責任心 不強或工件坡口形式不 當而引起的。預防焊縫未填滿缺 陷的產(chǎn)生必須從上述方 面進行改正。3.焊縫余高超標用角向磨光機或焊工鑿子對 缺陷進行打磨清理使之過渡圓滑， 焊縫達到標準要求。產(chǎn)生焊縫余高超標 缺陷的原因一般為操作 方法不當或?qū)娱g焊道布 置不當而引起的。預防焊縫余高超標 缺陷的產(chǎn)生必須從上述 方面進行改正。表A1 （續(xù)）4.焊縫寬窄差超標用角向磨光機或焊工鑿子對 缺陷進行打磨清理使之焊縫達到 標準要求。必要時應進行補焊。補 焊可用GTAWSMAW兩種方法進行； 補焊前應進行必要的清理，補焊時 必須考慮到引弧和熄弧的位置；補 焊完成后應重新打磨清理焊縫，使 之過渡

19、圓滑。產(chǎn)生焊縫寬窄超標 缺陷的原因一般為焊工 技能水平不夠或責任心 不強或坡口形式不當而 引起的。預防焊縫余高超標 缺陷的產(chǎn)生必須從上述 方面進行改正。5.咬邊用角向磨光機或銼刀對咬邊 缺陷進行銼、磨，對輕微咬邊，如 缺陷清除后，并且達到圓滑過渡和 符合標準要求時則認為合格，對較 深咬邊，則應在修磨后進行補焊。 補焊可用GTAW SMAW兩種方法進 行，補焊時應注意引弧和滅弧、電 流略增大，填滿咬邊凹坑。補焊后 的焊縫仍需按規(guī)定進行打磨，并圓 滑過渡至母材。產(chǎn)生咬邊缺陷的原 因是焊工操作不當或電 流過大，或施焊時焊條、 焊槍角度不當，使熔化 的母材未被焊縫金屬所 填滿。防止措施，正確選 擇電流

20、、焊條（槍）角 度和焊速，焊縫兩側(cè)適 當延長停留時間。6.裂紋用角向磨光機對缺陷進行打 磨清理，且進行PT著色試驗檢查。 確保無裂紋后進行補焊。補焊可用 GTAWSMAW兩種方法進行；補焊前 應進行必要的清理，補焊時必須考 慮到引弧和熄弧的位置；補焊完成 后應重新打磨清理焊縫，使之過渡 圓滑。必要時應先對焊口進行光譜 檢查以確認焊接工藝選擇是否正 確，如焊接工藝選擇不當時應對焊 口進行割口重焊處理。產(chǎn)生裂紋的原因一 般為焊接工藝選擇不當 或焊接過程中工件沾到 油、水等污物或工件在 焊接時焊口處于較強外 應力狀態(tài)而引起的。7.接頭未熔合角向磨光機、鑿子對缺陷進行 打磨清理，確認無缺陷后進行補 焊

21、。補焊可用 GTAW SMAW兩種方 法進行；補焊前應進行必要的清 理；補焊時必須考慮到引弧和熄弧 的位置；補焊完成后應重新打磨清 理焊縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生接頭未熔合缺 陷的原因一般為清理不 當或操作接頭位置未到 位引起的。預防接頭未熔合缺 陷的產(chǎn)生必須從上述方 面進行改正。二二二焊口內(nèi)部缺陷類151.氣孔、夾渣等非根部 的圓形缺陷2.未焊透、根部未熔 合、根部內(nèi)凹、夾絲 等根部缺陷3.裂紋等非圓形缺陷表A1 （續(xù)）用角向磨光機、鑿子或碳弧 氣刨對缺陷進行打磨清理，確 認無缺陷后進行補焊。補焊可 用GTAWV SMAW兩種方法進行； 補焊前應進行必要的清理；補 焊時必須考慮到引弧和熄弧的 位

22、置并進行必要的層間清理； 補焊完成后應打磨清理焊縫， 使之過渡圓滑。用角向磨光機、鑿子或碳弧 氣刨對缺陷進行打磨清理，打 磨清理前應對焊口缺陷位置及 焊口受力狀態(tài)進行確認，必要 時應用外力改變焊口受力狀 態(tài)；還可在缺陷的對稱位置用 磨光機開一個小窗以便確 認缺陷是否已清除。確認無缺 陷后進行補焊。特殊情況下可 對焊口進行割口重焊處理。補 焊可用 GTAW+SMAGTAW+GTA 種方法進行；補焊時必須考慮 到引弧和熄弧的位置并進行必 要的層間清理，補焊完成后應 打磨清理焊縫，使之過渡圓滑。 _對近根部的裂紋、條形夾 渣、條形氣孔的返工應使用角 向磨光機、電磨或碳弧氣刨清 理、清理前必須對焊口的

23、受力 位置進行確認，盡量使焊縫在 無處應力狀態(tài)下進行返工，以 防止在清理過程中再次產(chǎn)生裂 紋；必要時還應用電鉆打上止 裂孔。對貫穿性的裂紋在清除 后還應對焊口缺陷位置做PT試 驗檢查。確認缺陷消除后可進 行補焊。補焊可用 GTAW+SM, 和GTAW+GTAW中方法進行； 補焊時必須考慮到引弧和熄弧 的位置并進行必要的層間清 理，補焊完成后應打磨清理焊 縫，使之過渡圓滑。產(chǎn)生氣孔、夾渣等非 圓形缺陷的原因一般為 層間清理未達到要求或 焊材未符合要求或操作 方法不當或工藝參數(shù)選 擇不當或施工環(huán)境未達 到要求而引起的。預防氣孔、夾渣等非 圓形缺陷的產(chǎn)生必須從 上述方面進行改正。產(chǎn)生未焊透、根部未 熔合、根部內(nèi)凹、夾絲等 缺陷的原因一般為工藝 參數(shù)選擇不當或坡口角 度鈍邊厚度不當或操作 方法不當?shù)纫鸬?。預防