注塑制品的表面缺陷與處理

1、注射制品的表面缺陷與處理一、欠注（注射不滿）產(chǎn)生的原因：A、塑料材料的流動(dòng)性差。 D、模具排氣不良。B、成型工藝條件控制不當(dāng)。 E、注射機(jī)選型不當(dāng)。C、模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。 F、制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。處理方法：A、加工時(shí)選用流動(dòng)性好的材料。B、添加改善流動(dòng)性的助劑。C、減少原料中再生料的摻入量。D、適當(dāng)提高料筒、噴嘴溫度。E、提高注射壓力和注射速度。F、適當(dāng)加大流道及澆口的尺寸改善模具排氣。G、選用注射機(jī)時(shí)，必須使實(shí)際所需料量不超過(guò)注射機(jī)最大塑化量的85%?？偨Y(jié)：料斗中缺料或加料不足均會(huì)導(dǎo)致欠注現(xiàn)象的產(chǎn)生。一旦發(fā)現(xiàn)欠注，首先要檢查料斗，看是否缺料或在下料口處產(chǎn)生了架橋現(xiàn)象。二、溢邊（又稱飛邊

2、、毛刺）產(chǎn)生的原因：A、注射機(jī)選型不當(dāng)。B、模具設(shè)計(jì)不合理。C、成型工藝條件不合理。處理方法：A、要選用有足夠鎖模力的注射機(jī)。B、提高模具的制造精度，合理安排流道。C、適當(dāng)降低料筒溫度、減小注射壓力。三、銀紋產(chǎn)生的原因：A、物料中含水量偏高或混入低分子雜物。B、物料受熱分解。C、充模過(guò)快。處理方法：A、保證物料的純凈，對(duì)于吸濕性較大的物料不僅要做好成型前的干燥工作，而且要注意防護(hù)避免再次受潮。B、適當(dāng)降低加工溫度，選擇合適的注射壓力和注射速度。C、適當(dāng)提高背壓。D、使用脫模劑時(shí)要噴涂均勻。四、尺寸不穩(wěn)定產(chǎn)生的原因：A、使用的原料不同。B、工藝條件的波動(dòng)。C、模具設(shè)計(jì)不合理。D、注射機(jī)工作不正常

3、。E、檢測(cè)方法和條件不一致。處理方法：A、材料方面，對(duì)于同一種原料由于產(chǎn)地和批次的不同，其收縮率也不盡相同。因此原材料進(jìn)廠時(shí)必須嚴(yán)格把關(guān)。B、成型工藝條件方面要嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書操作。C、模具的設(shè)計(jì)要保證澆口流道分布均勻，對(duì)于尺寸要求較高的制品，不宜片面追求一模多腔。D、在生產(chǎn)過(guò)程中要隨時(shí)注意設(shè)備的工作狀態(tài)，特別是溫控及油壓系統(tǒng)。E、按正確的檢驗(yàn)方法用合格的量具進(jìn)行檢測(cè)。五、凹陷（縮水）產(chǎn)生的原因：A、原材料的收縮性太大。B、成型工藝條件控制不當(dāng)。C、制品的壁厚太大或太小。D、模具設(shè)計(jì)不合理。處理方法：A、盡量選用流動(dòng)性好、收縮率小的原料，適當(dāng)添加增強(qiáng)性填料。B、增加注射壓力和注射速度，延長(zhǎng)保壓

4、時(shí)間，適當(dāng)加大料量。C、加強(qiáng)模具冷卻，降低噴嘴溫度。D、增加流道和澆口的截面尺寸，設(shè)置合適大小的冷料空，改善模具排氣。E、制品的幾何形狀要盡可能簡(jiǎn)單，對(duì)稱。必要時(shí)可以在其表面作噴砂處理。六、翹曲產(chǎn)生的原因：A、成型工藝條件設(shè)置不合理。B、模具冷卻不均勻。C、制品脫模時(shí)受力不均。處理方法：A、合理設(shè)置注射壓力、料筒溫度、冷卻時(shí)間。B、加強(qiáng)模具冷卻。C、合理設(shè)計(jì)脫模斜度及頂出機(jī)構(gòu)。七、龜裂產(chǎn)生的原因：A、注射工藝控制不當(dāng)。B、制品脫模不良。C、溶劑的作用。處理方法：A、適當(dāng)提高料筒溫度和模溫，降低注射壓力，縮短保壓時(shí)間。B、提高模具的表面光潔度，頂桿應(yīng)布置在脫模阻力最大且能受力的部位。C、合理使用

5、脫模劑。八、熔接痕產(chǎn)生的原因：熔體熔合不良。解決的方法：A、原料方面：保證物料的純凈，避免混雜，對(duì)流性不良的物料，可適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑。B、成型工藝條件方面：適當(dāng)提高料溫和模溫，增加注射壓力和注射速度。C、模具方面：加強(qiáng)模具排氣，適當(dāng)增加流道和澆口的截面尺寸。九、光澤度差產(chǎn)生的原因：A、材料本身無(wú)光澤。B、模具型腔的表面粗糙度過(guò)大。C、成型工藝條件控制不當(dāng)。解決的方法：A、選用光亮度好的原材料。B、對(duì)模具型腔進(jìn)行拋光處理，提高表面光潔度。C、適當(dāng)提高料溫和模具溫度。十、燒焦產(chǎn)生的原因：A、原料選擇不當(dāng)。B、型腔內(nèi)空氣被壓縮，溫度升高使物料燒焦。C、充模時(shí)的摩擦熱使塑料燒焦。D、料筒溫度過(guò)高或物料在

6、料筒內(nèi)停留的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。解決的方法：A、選擇原料時(shí)，要選擇熱穩(wěn)定性好的材料。B、原料在貯存時(shí)要避免不同性質(zhì)物料的交叉污染。C、適當(dāng)降低料筒和噴嘴的溫度，降低螺桿轉(zhuǎn)速和背壓。D、減小注射壓力和注射速度，減短成型周期。E、注意設(shè)備的工作狀態(tài)，防止溫控系統(tǒng)失靈。十一、冷料斑冷料斑是指制品澆口處帶有霧色或亮色的斑紋，或者從澆口處開始的宛若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕。產(chǎn)生的原因：A、熔體從澆口處進(jìn)入型腔進(jìn)產(chǎn)生熔體破裂現(xiàn)象。B、成型工藝條件控制不當(dāng)。C、模具結(jié)構(gòu)不合理。解決的方法：A、加強(qiáng)原料的干燥，防止物料受污染，減少或改用潤(rùn)滑劑。B、適當(dāng)提高料筒、噴嘴及模具的溫度。C、增加注射壓力，降低注射速度。D、改善模

7、具的排氣，在主流道末端開設(shè)足夠大的冷料穴。E、改變澆口的形狀和位置，增加澆口截面尺寸。十二、粘模粘模是指塑料制品不能從模腔中順利脫出的現(xiàn)象。粘模后，若采取強(qiáng)制脫模則會(huì)損傷制品。產(chǎn)生的原因：A、成型工藝條件不當(dāng)。B、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)制造不合理。解決的方法：A、適當(dāng)降低料筒溫度和模溫。B、減小注射、保壓壓力，縮短注射時(shí)間，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。C、提高模腔及流道表面光潔度。D、減小鑲塊的配合間隙，適當(dāng)境加脫模斜度。E、合理設(shè)置頂出機(jī)構(gòu)，正確使用脫模劑。十三、透明制品的缺陷透明制品中常出現(xiàn)的缺陷有：銀紋、氣泡、表面粗糙、光澤差、霧暈、料流痕、黑斑。處理的方法如下：A、銀紋： 1、原料充分干燥 6、調(diào)整預(yù)塑背壓

8、2、清除物料中的異物雜質(zhì) 7、降低螺桿轉(zhuǎn)速 3、適當(dāng)降低料溫 8、縮短成型周期 4、提高注射壓力 9、合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng) 5、改善模具排氣 10、熱處理方法B、氣泡： 1、加強(qiáng)物料干燥 5、縮短冷卻時(shí)間 2、適當(dāng)降低料溫、提高模溫 6、合理設(shè)置澆口 3、適當(dāng)提高注射壓力和注射速度 7、改善模具排氣 4、延長(zhǎng)保壓時(shí)間C、表面粗糙光澤度差：1、適當(dāng)提高料溫、模溫 3、延長(zhǎng)冷卻時(shí)間2、適當(dāng)增加注射壓力和注射速度 4、合理設(shè)置澆口5、對(duì)模具型腔表面進(jìn)行拋光處理D、霧暈： 1、加強(qiáng)物料的干燥 3、適當(dāng)提高料溫和模溫 2、保證物料的純凈 4、增加預(yù)塑背壓和注射壓力E、料流痕： 1、適當(dāng)提高料溫和模溫尤其是噴嘴溫度。2、增加注射壓力和