如何提高鋁型材成品率

1、如何提高鋁型材成品率大家知道在鋁型材生產(chǎn)中，利潤=銷售額減去生產(chǎn)成本。鋁型材總成本分為固定成本和變動成本。固定成本如，廠租、機(jī)器折舊等。是固定的。而變動成本是有很大的彈性空間的。在鋁型材銷售價(jià)格不變的情況下，鋁型材成本越高，利潤越低。目前原材料價(jià)格上漲、工人工資不斷提高，人民幣升值、能源價(jià)格上漲、稅費(fèi)負(fù)擔(dān)加重等惡劣環(huán)境下，同行業(yè)競爭已進(jìn)入“白熱化”的今天。成本控制精細(xì)化的時(shí)代已經(jīng)來了。成本控制是企業(yè)經(jīng)營管理的要害和核心。只有不斷發(fā)現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié),挖掘內(nèi)部潛力,運(yùn)用一切可以降低成本的手段和途徑，全員參與，從細(xì)節(jié)做起，從減少浪費(fèi)開始，精細(xì)地實(shí)施鋁型材成本控制,才能有效地拓寬企業(yè)生存的空間，改進(jìn)企業(yè)經(jīng)營

2、管理狀態(tài),使企業(yè)持續(xù)發(fā)展，并立于不敗之地。鋁型材成本控制是以價(jià)值鏈為向?qū)?，將成本控制分為設(shè)計(jì)成本、采購成本、制造成本、銷售成本和服務(wù)成本。由于成本控制牽涉面廣、內(nèi)容多。本人就從生產(chǎn)制造的角度談?wù)労翁岣呱a(chǎn)成品率從而降低生產(chǎn)成本。通過數(shù)據(jù)分析和實(shí)踐證明，提高鋁合金型材成品率是降低生產(chǎn)成本最直接和有效的方法之一，以擠壓車間為例，成品率每提高一個百分點(diǎn)，鋁材每噸生產(chǎn)費(fèi)用將降低2530元，而這降低的部分就是企業(yè)的純利潤。提高擠壓的成品率，產(chǎn)要任務(wù)是降低擠壓廢品。如何提高鋁型材成品率減少鋁材廢料，提高生產(chǎn)率，減少鋁型材的生成產(chǎn)成本，我們將擠壓廢品進(jìn)行了歸納：鋁合金擠壓型材的廢品分為兩大類：幾何廢品和技術(shù)

3、廢品。幾何廢品是鋁合金型材在擠壓過程中不可避免產(chǎn)生的廢品。如擠壓的殘料、拉伸時(shí)制品兩端的夾頭、定尺料因不夠定尺長度而拋棄的料，切取必要的試樣，分流組合模中殘留在分流腔中的鋁塊，鑄錠和制品切取定尺斷料的鋸口消耗的鋁屑以及試模時(shí)消耗的鋁錠等。技術(shù)廢品是鋁合金型材生產(chǎn)過程中因工藝不合理、設(shè)備出現(xiàn)問題，工人操作不當(dāng)時(shí)產(chǎn)生的認(rèn)為廢品。它和幾何廢品不同，通過技術(shù)改進(jìn)、加強(qiáng)管理，可以有效的克服和杜絕技術(shù)廢品的產(chǎn)生。技術(shù)廢品可分為：組織廢品：過燒、粗晶環(huán)、粗大晶粒、縮尾、夾渣等。力學(xué)性能不合格廢品：強(qiáng)度、硬度太低，不符合國家標(biāo)準(zhǔn)：或塑性太低，沒有充分軟化不符合技術(shù)要求。表面廢品：成層、氣泡、擠壓裂紋，桔子皮、

4、組織條文、黑斑、縱向焊合線、橫向焊合線、擦劃傷、金屬壓入等。幾何尺寸廢品：波浪、扭擰、彎曲、平面間隙、尺寸超差等。成品率分工序成品率和綜合成品率。工序成品鋁率一般指主要工序，通常是以車間為單位進(jìn)行計(jì)算。熔鑄工序（熔鑄車間）、擠壓工序（擠壓工序）、氧化著色工序（氧化車間）、噴粉工序（噴涂車間）。它的定義是：車間合格產(chǎn)出量均與車間原料（也可能是半成品）的投入量之比。成品率與設(shè)備的好壞、鑄錠品質(zhì)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、品種規(guī)格的變換頻率、工藝技術(shù)的先進(jìn)程度、企業(yè)管理水平和操作工人的素質(zhì)等因素有關(guān)。提高鋁合金型材的成品率的關(guān)鍵就是要減少和消滅廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設(shè)法使其降到最低。技術(shù)廢品是人為因

5、素，可以逐項(xiàng)分析加以消除，也可以使其降到最低水平。為此可以采用如下來有效的控制和提高擠壓制品的成品率。6.1.3.1減少幾何廢料是提高成品率的重要前提減少幾何廢品的措施正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長度不是先擠壓后再計(jì)算，而是要先計(jì)算后再擠壓?，F(xiàn)在大多數(shù)企業(yè)采用了長棒熱剪鋁棒加熱爐，相比短棒加熱爐，減少了鋁屑的損耗，因模具使用壁厚變化，對鑄長控制更加靈活精確，大大提高了成品率。但很多的企業(yè)在使用長棒熱剪爐后，忽略了對鑄長的計(jì)算，而直接交此項(xiàng)工作交給操作工去控制。而操作工往往是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)先下一條棒，觀察出材長度，如果差異大，繼續(xù)調(diào)整，通常需要3棒左右才能得到準(zhǔn)確的長度。在這個過程中

6、，已經(jīng)產(chǎn)生了不短的廢料，這樣既降低了生產(chǎn)效率，又降低了成品率。正確的做法是，模具初始生產(chǎn)時(shí)，由工藝控制部門計(jì)算出鑄錠的長度，多次上機(jī)的模具生產(chǎn)時(shí)，根據(jù)模具卡上記錄的上一次生產(chǎn)棒長，略加約5-10MM，在出材時(shí)觀察出材長度。如有差異進(jìn)行微調(diào)。這樣第二棒就很精確了。有資料說明，使用長棒熱剪可以提高4個百分點(diǎn)的成品率，在實(shí)際生產(chǎn)中提高23個百分點(diǎn)是完全可行的。另外在選擇定尺個數(shù)或制品長度時(shí)，在保證擠壓機(jī)能順利擠壓的前提下。冷床長度又足構(gòu)長時(shí)，盡可能增加定尺個數(shù)或制品長度，也即可能選擇較長的鑄錠。這也是降低工藝幾何廢料的百分?jǐn)?shù)和提高成品率的有效方法。從技術(shù)層面提高成品率的措施提高模具設(shè)計(jì)、制造水平，減

7、少試模次數(shù)，是提高成品率的重要技術(shù)措施。一般沒此試模都耗費(fèi)13支鑄錠，使成品率降低0.51%，由于模具的設(shè)計(jì)，制造水平低，有的產(chǎn)品要修模、試模3-4次甚至更多次才能出成品，無形中使成品率降低2-5%,這不僅會造成經(jīng)濟(jì)損失，而且由于反復(fù)試模，會延長生產(chǎn)周期?，F(xiàn)代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機(jī)生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。采用模擬設(shè)計(jì)軟件，有限元分析，設(shè)計(jì)可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模。模腔加工在自動加工中心里面完成，整個模具的加工都是高精度完成，因此模具的質(zhì)量非常高。上機(jī)合格率在90%以上?？梢蕴岣叱善仿?-6%。適當(dāng)加大鋁材擠壓系數(shù)提高成品率各個鋁材廠均有一系

8、列的機(jī)臺，各廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比，冷床長度、制品的外截圓，擠壓筒長度直徑，來確定產(chǎn)品放在相應(yīng)的機(jī)臺上生產(chǎn)。實(shí)踐證明，同樣規(guī)格的制品，放在不同噸位的擠壓機(jī)上生產(chǎn)，由于擠壓系數(shù)的不同，對制品組織性能和生產(chǎn)效率有很大影響，其成品率也會產(chǎn)生差異。擠壓機(jī)噸位較大時(shí)，擠壓系數(shù)較大，成品率較高，而擠壓費(fèi)用接近。提高鑄錠質(zhì)量是提高成品率的前提鑄錠是擠壓生產(chǎn)的原材料，鑄錠組織的均勻，晶粒細(xì)小、無夾渣，氣孔、偏析、裂紋等缺陷，不僅可以降低擠壓力，提高擠壓速度，提高產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量。而且可以減少制品表面氣泡，氣孔、劃傷、開裂、麻點(diǎn)等缺陷。較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會造成型材表面梨痕，造成一定長度的的廢料。

9、而較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排除，引起塞模或制品開裂，更換模具，這將嚴(yán)重影響成品率。拉伸矯直時(shí)使用相應(yīng)墊具，減少頭尾料的切除長度型材在拉伸矯直時(shí)，很多企業(yè)沒有設(shè)計(jì)相應(yīng)墊具，特別是一些大懸壁型材及空心型材。導(dǎo)致型材頭尾變形量過大，而在成品鋸切時(shí)，變形部分必須切掉。這樣就造成了成品率下降。墊具可以使用硬木或者鋁塊，設(shè)計(jì)時(shí)盡量減少墊具的規(guī)格，增加墊具的通用性。對于懸壁較長又有封閉截面的型材，矯直時(shí)在封閉腔內(nèi)塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架。從而減少長度方向的變形量。夾具必須有專人設(shè)計(jì)，專人管理，并指導(dǎo)工人使用。同時(shí)為防止工人因嫌麻煩而不愿意使用墊具的現(xiàn)象，必須建立成品率與工資掛鉤的獎懲機(jī)制。

10、加強(qiáng)鋁型材擠壓模具及生產(chǎn)原始記錄的管理模具卡及生產(chǎn)原始記錄是非常重要的，模具卡必須能真實(shí)顯示出模具氮化情況，維修情況，出材情況，原始記錄必須能真實(shí)顯示出，支重，鑄長、數(shù)量為下一次生產(chǎn)提供可靠依據(jù)?，F(xiàn)在很多的企業(yè)也實(shí)現(xiàn)了電腦化數(shù)據(jù)管理，但在實(shí)際運(yùn)用中還有很長的路要走。使用無壓余擠壓減少幾何廢料固定墊無壓余擠壓，是將擠壓墊固定在擠壓桿上，并對二者作一定改造。使擠壓筒不退時(shí)，壓墊也容易與鑄錠分離。然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒。與上一根鑄錠的剩余一起擠壓，這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余。可根據(jù)質(zhì)量要求和訂貨數(shù)量來決定多少支鑄剪壓余一次。通常4050根剪一次。優(yōu)化鋁型材擠壓工藝，減少技術(shù)廢料影響技術(shù)

11、廢料的擠壓工藝有很多方面，它涵蓋了整個擠壓生產(chǎn)過程。主要包括：鑄錠質(zhì)量，工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉(zhuǎn)運(yùn)裝卸、時(shí)效熱處理等。除了制定先進(jìn)、科學(xué)的生產(chǎn)工藝外，還要正確嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程、提高工人的熟練程度和責(zé)任心。盡量減少每班生產(chǎn)的品種，最好只安排35個品種每班，提高單套模具一次上機(jī)生產(chǎn)量。上機(jī)品種越多帶走的模具鋁越多，成品率越低。模具對成品率的影響主要有兩個方面：新模試模和生產(chǎn)模具的使用試模次數(shù)越多，帶走的模具鋁越多，成品率越低。所以必須提高模具的設(shè)計(jì)及制作水平。生產(chǎn)模具要精心維修、合理氮化、及時(shí)保養(yǎng)。保證每次上機(jī)合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具維修不合格，導(dǎo)致34個品種上機(jī)

12、生產(chǎn)失敗，成品率至少會降低一個百分點(diǎn)。鋁型材擠壓工具包括：擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要保證擠壓筒、桿、模具三點(diǎn)同心。其次是合理維修擠壓筒，正確加熱，保證筒端面平整。消除各種擠壓筒與模具配合不良的現(xiàn)象。定期清理擠壓筒內(nèi)壁的殘鋁，檢查內(nèi)孔壁有無損傷，正確使用模墊，提高模具支撐強(qiáng)度。擠壓溫度、擠壓速度及冷卻三者，對制品組織，力學(xué)性能、表面質(zhì)量有很大影響，也會影響成品率。此外三者會影響制品的長度，鑄棒溫度高，擠出速度快、冷卻速度低時(shí)，會使制品擠出后的長度增加，增長率可達(dá)0.5%1%，也就影響了型材的線密度，所以穩(wěn)定的工藝可以提高成品率。完善擠壓后續(xù)工序，避免造成技術(shù)廢品。擠壓后續(xù)工序的轉(zhuǎn)運(yùn)，主

13、要注意型材的擦花碰傷。一模多孔擠壓可以提高成品率。對于某些制品適合多空擠壓時(shí)，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數(shù)，降低及壓力，而且可以提高成品率。在技術(shù)廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%4%。擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數(shù)，它關(guān)系到產(chǎn)品的好壞和生產(chǎn)效率的高低。擠壓速度不像掌握工藝溫度那樣，一種合金一種熱處理工藝基本上可以選定易個溫度，而擠壓速度是一個經(jīng)驗(yàn)性很強(qiáng)的工藝參數(shù)。不同合金狀態(tài)不同斷面的型材，選用擠壓速度不同，同一種制品在擠壓過程中受溫度變化的影響，前后的擠壓速度也不相同。要正確地控制好擠壓速度應(yīng)做到：熟練靈活的掌握好各種合金、各種斷面（包括壁厚）的擠壓

14、速度范圍，并注意觀察在該擠壓速度對鋁型材的影響，如表面質(zhì)量，成型度等。熟悉擠壓設(shè)備控制擠壓速度的能力。有的擠壓機(jī)有等速擠壓控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的兩者都沒有。當(dāng)給定一個擠壓速度后，有的擠壓機(jī)開始可以按這個速度擠壓，隨著擠壓筒內(nèi)的坯料的逐漸減少，擠壓力降低，制品的流出速度會越來越快，有時(shí)會使制品的后產(chǎn)生裂紋。因此就要即使地調(diào)整擠壓速度。只有了解設(shè)備狀態(tài)，才能恰當(dāng)?shù)恼{(diào)整、控制擠壓速度。了解不同的模具對擠壓速度產(chǎn)生的影響。一般來說平模（實(shí)心型材）的擠壓速度比分流模（空心型材）的擠壓速度大。但同一類模具、同一斷面形狀的制品，由于設(shè)計(jì)和制造水平不同，擠壓速度不同。特別是斷面有壁厚差，或

15、有開口的半空心型材，與模具有很大的關(guān)系，只有使用模具設(shè)計(jì)的某一擠壓速度為最好，速度太快或太慢都易產(chǎn)生扭擰，開收口現(xiàn)象。通過加強(qiáng)首檢和制程檢驗(yàn)降低廢品的產(chǎn)生鋁材外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開口或收口等，主要靠試模后第一支棒由主機(jī)手在出料時(shí)檢查和質(zhì)檢員在拉伸后檢查把關(guān)來杜絕這類廢品的產(chǎn)生。一般壁厚公差要從負(fù)公差開始控制，因?yàn)殡S著制品的陸續(xù)生產(chǎn)，由于模具的逐漸磨損，制品壁厚會逐漸變厚。對于大懸壁的型材，在拉伸矯直時(shí)要認(rèn)真對照圖紙檢查，控制合理的拉伸量。表面廢品如擦劃傷、桔皮、組織條文、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品全部出現(xiàn)。需要通過主機(jī)手、質(zhì)檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監(jiān)督將

16、表面存在的廢品調(diào)出。如質(zhì)檢員在出料臺上未發(fā)現(xiàn)制品有擦劃傷，到成品鋸切時(shí)發(fā)現(xiàn)制品有劃傷現(xiàn)象，就要從冷床的轉(zhuǎn)化過程中檢查，是否運(yùn)輸皮帶、撥料器等某些部位有堅(jiān)硬突出造成制品劃傷。質(zhì)量管理是全員、全過程的管理，每個工序都必須把好質(zhì)量關(guān)，做到自檢、互檢、專檢相結(jié)合，才能有效的將技術(shù)廢品消滅在萌芽狀態(tài)。人為的控制和提高成品率。通過以上措施可以使幾何廢料減少，可見減少幾何廢品是企業(yè)一項(xiàng)重要的技術(shù)管理措施，對高經(jīng)濟(jì)效益有很大的意義。提高鋁型材擠壓坯料的成品率是要在擠壓生產(chǎn)全面細(xì)致的工作過程，不僅技術(shù)工藝方面要到位，管理方面也要扎實(shí)到位，做到實(shí)處。我國鋁型材企業(yè)成品率提升尚有很大的空間，成品率提升將是一個持續(xù)的

17、過程，提高成品率和提高產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量是緊密相連的。是一個企業(yè)技術(shù)和管理水平的綜合體現(xiàn)。提高氧化著色鋁材成品率氧化成品率為一次生產(chǎn)成品率，即一次生產(chǎn)不返工的成品率，據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，返工型材成本是不返工型材成本的3倍，而且還無法保證型材的表面質(zhì)量。當(dāng)然氧化產(chǎn)品的質(zhì)量是從熔鑄車間開始的，由于篇幅限制，下面就淺談一下氧化生產(chǎn)過程中注意的一些細(xì)節(jié)問題。掛料桿與導(dǎo)電梁之間固定用螺絲要經(jīng)常緊固，每次綁料前都要首先檢查掛料桿固定是否松動，如稍有松動，就應(yīng)及時(shí)緊固。另受腐蝕，掛料桿會變小，需及時(shí)更換，因?yàn)槠鋵?dǎo)電面積變小了，容易引起發(fā)熱，同時(shí)要綁緊，防止型材掉入槽中引起碰極，短路損壞電源。同時(shí)掉入槽中的型材需及時(shí)

18、清理出來，如堿洗槽里落入一根型材，就會很快腐蝕，實(shí)驗(yàn)證明，其耗堿量相當(dāng)于堿洗50100根型材的耗堿量。落入著色槽或封孔槽內(nèi)，由于腐蝕作用，槽內(nèi)會積累大量的鋁離子，影響槽液的使用壽命。綁料用的鋁絲采用兩種規(guī)格為好，大料選用粗鋁絲，中、小料則用較細(xì)鋁絲，可采用2mm與3mm，或2.2mm與3.2mm兩種規(guī)格，鋁絲退火硬度取1/23/4為好。目前很多企業(yè)已改用夾具。吊入氧化槽前要認(rèn)真緊固每根型材；對返工料氧化前緊料時(shí)，要先用老虎鉗拍打型材端部使其移位后才緊料，使接觸處無膜，保證良好導(dǎo)電。型材料掛放入氧化槽和著色槽導(dǎo)電座上時(shí)要注意好對中，不然易出現(xiàn)陰陽面色差。氧化結(jié)束斷電后及時(shí)吊起，停留在氧化槽內(nèi)數(shù)分鐘會影響封孔，也會使著色速度加快；氧化后吊起在空中傾斜停留太久，瀉酸液的一端因氧化膜擴(kuò)孔原因使著色較深，易出現(xiàn)兩頭色差。著色槽前后四個水洗槽要保持每個槽的pH值相對穩(wěn)定，正常四個水洗槽的pH值控