化工設備管道施工方案

1、目 錄1 編制說明12 編制依據13 工程概況14 施工準備14.1 施工技術準備14.2 施工現場準備25 施工方法35.1 材料檢驗45.2 管道預制65.3 管道下料75.4 支、吊架預制作85.5 管道安裝85.6 焊接與檢驗136 質量控制167 安全、環(huán)保、健康（HSE）管理規(guī)定178 勞動力組織189施工機具、檢測儀器1810管道試壓2011管道吹掃211 編制說明年產7200t/a4-溴-3-甲基苯甲醚、900t/a三溴苯及30000t/a次氯酸鈉項目（一期工程）由山東魯新設計工程有限公司設計，工藝管道由山東益通安裝有限公司組織施工。本工程管道數量大，管道延長米約850米。管道

2、介質為工藝液體、水、蒸汽、氮氣、壓縮空氣等。該工程現場狹窄，交叉作業(yè)較多，材質種類較多，施工條件困難，質量要求高。為確保安裝質量和工程進度，特編制此方案。2 編制依據（1） 山東魯新設計工程有限公司設計的本工程各工號施工圖紙；（2） GB50235-2010工業(yè)金屬管道施工規(guī)范 ；（3） GB50252-2010工業(yè)安裝工程施工質量驗收評定統(tǒng)一標準 ；（4） GB50184-2011工業(yè)金屬管道工程質量驗收規(guī)范 ；（5） GB50236-2011現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范 ；（6） SH/T3501-2011石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規(guī)范 ；（7） SHJ509-88

3、石油化工工程焊接工藝評定 ；（8） SH/T3517-2001石油化工鋼制管道工程施工工藝標準；（9） SH3505-1999石油化工施工安全技術規(guī)程 ；（10） SH3518-2000閥門檢驗與管理規(guī)程；（11） SYJ4020-1989埋地鋼質管道石油瀝青防腐層施工及驗收規(guī)范；（12） 山東益通安裝有限公司編制的本工程施工組織設計 。3 工程概況該工程現場作業(yè)面積小，管道須在預制場內預制，預制完成后運輸至安裝現場且需制作安裝臨時操作平臺進行安裝。4 施工準備4.1 施工技術準備4.1.1 施工圖紙、安裝規(guī)范、標準等資料齊全。施工人員應認真熟悉圖紙和相應的規(guī)范標準，有關人員應參加建設單位組織

4、的設計交底和圖紙會審，施工方案已經審批，并組織進行技術交底和技術培訓已完成。4.1.2 質量管理和安全管理部門應組織施工人員進行質量、安全教育，提高施工人員的質量、安全意識。4.1.3 已建構筑物等與本工程銜接的平面位置和標高，施工前必須校核。4.1.4 與管道有關的土建工程已經檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。4.1.5 管道施工圖紙已按施工需要進行了預處理，焊口標記明確，探傷比例已確定。4.1.6 施工執(zhí)行標準、規(guī)范和驗評標準已經確定。技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。4.1.7 針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程已經審定，焊工已經資格考試，組織焊工進行適當性練習。4.1.8

5、工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應材質的標記。施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具備質量證明書。4.1.9 施工記錄和質量評定記錄表格齊全。4.2 施工現場準備4.2.1 施工現場在施工前應達到三通(道路通、通電、通水)一平(場地平整)。4.2.2 應按施工平而布置圖堆放材料、擺放施工機具，合理布置管道預制、臨時設施等場地。4.2.3 施工邊界線以外30m范圍內的易燃(閃點低于或等于45 )物品己經清除或者已經采取防明火措施。4.2.4 施工現場搭設管道預制用鋼管平臺，各單位工號分別搭設50鋼管平臺兩個，在管道安裝工程結束后拆除。4

6、.2.5 管道施工正值雨季，現場應做好防風、防雨準備，搭設防風棚等保護措施。5 施工方法做領料計劃材料驗收理化檢驗圖紙會審圖紙會審領料計劃表提報材料材料保管、發(fā)放合格證檢驗報告會審記錄開工報告施工方案現場材料管理材料出庫檢查焊接組對檢查焊材烘干、發(fā)放、回收記錄閥門試壓安裝下料、預制標志轉移清洗、除銹焊縫熱處理焊縫檢查焊縫返修無損檢測焊接記錄檢測報告溫度曲線記錄返修報告三查四定壓力試驗試壓報告防腐絕熱工程系統(tǒng)聯試吹洗交工資料竣工安全閥調校彈簧架調校其他技術要求管道安裝質量控制流程圖5.1 材料檢驗5.1.1 一般規(guī)定a. 管道組成件的制造單位，應經省級以上質量技術監(jiān)督行政部門安全注冊。取得安全注

7、冊證書的制造單位，應在產品上標注安全標記。b. 管道組成件和焊接材料必須具有制造單位的質量證明書，無質量證明書的產品不得使用。c. 管道組成件在使用前，若對質量證明書中的特性數據有異議時，應進行必要的無損檢測、化學分析和力學性能試驗，合格后方可使用。d. 管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其質量應符合下列規(guī)定:1. 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；2. 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的缺陷，其幾何尺寸不應超過產品相應標準允許的偏差；3. 螺紋、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及幾何尺寸應達到設計或制造標準的要求；4. 有產品標識。e. 凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有不合格，應按原規(guī)定抽查

8、比例數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好標識和隔離。f. 管道組成件存放應符合下列要求:1. 按品種、材質、規(guī)格、批次劃區(qū)存放；不銹鋼與碳素鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸；2. 室外存放的管道組成件應設置支、墊層；3. 施工現場存放的材料應擺放整齊，標識清楚，專料專用。g. 管道組成件發(fā)放時，應核對材質、規(guī)格、型號、數量、標識。材料切割前應做好標識移植。h. 管道組成件返庫時，應證件齊全、標識清晰，經確認后方可入庫。i. 合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分(鉻、鎳、鑰、釩)應采用光譜分析或其他方法進行復驗.并作好標識。5.1.2 閥門檢驗a. 用于石油化工工程的閥門產品

9、，應符合設計文件中“閥門規(guī)格書”的要求。b. 閥門的質量證明書應有下列內容:ü 制造廠名稱；ü 閥門名稱、型號、規(guī)格、公稱壓力；ü 適用介質，溫度；ü 出廠日期；ü 產品標準代號、質量檢查結論；ü 制造廠檢驗單位及檢驗人員的印章。c閥門的外觀質量應符合下列要求:1. 閥門上應有制造廠一的銘牌，銘牌上應標明;閥門名稱、型號、公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、制造廠名；2. 閥門的殼體上應注有公稱壓力、公稱直徑、介質流向等標識;3. 閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標不符等;4. 閥門的手柄或手輪應操作靈活輕使，無卡澀現象;5.

10、 閥門兩端的臨時端蓋應完好，封閉嚴實，閥體內無雜物:6. 止回閥的閥瓣或閥芯應動作靈活、正確及無偏心、移位或歪斜現象;7. 旋塞、球閥的開閉標識應與通孔方向一致:8. 安全閥應部件齊全，且有鉛封:9. 安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應有臨時固定措施;10. 設計有特殊要求的閥門，其閥體、閥芯、墊片和填料應逐件重點檢查，材質應符合設計規(guī)定。d合金鋼閥門內件的材質應進行抽查，每批抽查數量不得少于一個。e公稱壓力小于1MPa,且公稱直徑等于或大于600mm的閘閥，殼體強度壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行。閘板密封面可采用色印方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)。f液壓試驗應用潔凈水。不銹鋼閥

11、門液壓試驗時，水中的氯離子含量不得超過1 00mg / L。液體溫度不得低于5。g液壓強度試驗時，應將閥體內的氣體排凈，緩慢升壓至試驗壓力，停壓5min，殼體無滲漏、結構無變形為合格。h具有上密封結構的閥門，應對上密封結構逐個進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓2min，無滲漏為合格。i l閥門的閥座密封面應進行密封性試驗。密封性試驗時，向處于關閉狀態(tài)的被檢側密封面的一側體腔內充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，停壓2min，在該密封面的另一側，目測無滲漏為合格。引入介質和施加壓力的方向應符合下列規(guī)定:1. 規(guī)定了介質流通方向的閥門，應按規(guī)定介質流

12、通方向；2. 沒有規(guī)定介質流通方向的閥門，可沿任意一端；3. 有兩個密封而的閥門，可向兩個密封面之間的體腔內；4. 止回閥類閥門，應沿著使閥瓣關閉的方向。5.2 管道預制5.2.1 管道預制前應進行下列檢查：a. 管道圖紙審查：將單線圖、平面布置圖、流程圖、單線圖所附材料表互相核對，發(fā)現問題及時提出、解決。當管道平面布置圖與單線圖有差異時，應得到設計確認后預制。b. 檢查管道材料標記、規(guī)格、型號、材質是否符合圖紙要求，材料質量評定記錄是否齊全。無標記或標記不全、不清的材料不得使用。c. 檢查管道施工機具是否完好，尤其是焊接設備及計量器具應在檢定周期內。d. 施工用技術表格、質量控制表及質量評定

13、表等準備齊全，滿足施工需要。5.2.2 管道的預制在施工方案批準后開始，管道預制開始后，由設計單位、建設單位提出或同意的變更均按管道安裝已完成考慮，建設單位提供已安裝完成管道的安裝及拆除費用。5.2.3 大于16的大口徑管道組對時可采用定位卡板。定位卡板的材質應與管道材質相同，定位卡板的切除應采用切割或磨削的方法。5.2.4 管道預制應在預制平臺上進行，不得在砂土地上組對焊接。5.2.5 預制組件應有足夠的剛性，不得產生永久變形。預制完后應及時編號、封口，妥善保管。5.2.6 管道預制應在X、Y、Z三個方向上的適當部位預留調整段或調整口，調整口的直管段宜加長50-100mm，調整段宜現場實測。

14、5.2.7 管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接頭）應在預制時一起完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內熔渣存積。5.2.8 焊接連接的閥門，在焊接時應使閥門處于開啟狀態(tài)。5.3 管道下料5.3.1 下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質、規(guī)格及材料標記，并進行材料標記移植。5.3.2 碳鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或氧-乙炔焰進行；不銹鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或等離子切割機進行。管子采用氧-乙炔焰切割后，應用磨光機將管口周圍的氧化物或溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。5.3.3 坡口加工及接頭組對如下表一所示：表-5.3.1 管道焊接常用的對接坡口形式及尺寸序號厚 度

15、S坡口名稱坡 口 形 式坡 口 尺 寸備 注間隙C鈍邊P坡口角度 ()°113形坡口01.5單面焊3602.5雙面焊239V形坡口020265753管徑76管座坡口=100 b=70 R=5235060（3035）4管徑76133管座坡口2345605法蘭角焊接頭K=1.4S但不大于頸部厚度，E=6.4，且不大于56承插焊接法蘭1.6K=1.4S且不大于頸部厚度5.3.4 不等厚管子、管件組對時，如果內壁錯邊量超過上表的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應按圖5.3.1進行修整。圖5.3.1 不同壁厚管子、不同壁厚管子與管件坡口加工5.3.5 管子、管件對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁

16、錯邊量應符合管道組對錯邊量不應超過母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。5.4 支、吊架預制作5.4.1 支、吊架形式按設計院所提供的標準圖制作。5.4.2 支、吊架的形式、材質、加工尺寸及焊接等應符合設計要求。5.4.3 焊制管托時應采取反變形措施。5.5 管道安裝5.5.1 管道安裝的一般規(guī)定a. 管道的安裝前應按第5.1和第5.2條中有關條款進行檢查。b. 工藝管道的安裝偏差應符合下列要求：表5.5.1 工藝管道一般法蘭連接項目允許偏差備注平行度1.5/1000，且2mm在法蘭圓周任一點測量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入D：法蘭外徑 d：孔徑表5.5.2安裝允許偏差 項 目允許偏差

17、 mm坐標及標高室外架空15地溝15埋地25室內架空10地溝15水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15項 目允許偏差 mm成排管段以同一平面上±5間距±5交叉管外壁或保溫層間距±10c. 管道連接時，不得采用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等偏差。d. 與設備（尤其是傳動設備）連接的管道，管道與傳動設備法蘭連接前，應在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差要求應符合表5.5.1、表5.5.2的規(guī)定。e. 管道與設備連接前應將管內清理干凈，并將管道與設備接口

18、用帶有特殊標記的臨時盲板隔離。f. 當設計要求時，管路補償的預拉伸（或壓縮）應在安裝前進行，拉伸（或壓縮）量應符合設計要求，并作好記錄。g. 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊管道，不得用火焰直接加熱調整，與管道支架之間應用氯離子含量小于40ppm的材料隔離。h. 需反復拆裝的部位，如設備進、出口、調節(jié)閥、孔板法蘭、安全閥及所有水壓試驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應選用臨時墊片，最后復位時再加裝正式墊片，但加裝臨時墊片，應在單線圖上做記錄，臨時墊片厚度應與正式墊片厚度一致。i. 管道連接螺栓和螺母的螺紋上應涂以潤滑脂，以防生銹。管道對口時應檢查平直度（如圖5.5.1），在距接口中心200mm處測

19、量，當DN<100mm時，允許偏差為1 mm；當DN100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm圖5.5.1 管道對口平直度j. 管道焊縫位置應符合下列要求：1. 直管段兩環(huán)縫距離不應小于100mm。2. 焊縫距變管起彎點不得小于100mm，且不小于管徑。3. 環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。4. 在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢查合格。5. 加固圈距環(huán)縫不小于50mm。5.5.2熱動力管線配管a. 熱動力管線因熱膨脹量大，管網上所有固定支架的間距較小。因此，施工時對各個管件的組對不

20、能強推、硬拉，應做到使每個支承點受力均勻，受熱膨脹自如。b. 蒸汽主管線安裝一般宜以三通中心和設備接口為起點向外或兩端逐段施工，以最終達到設計要求。c. 蒸汽管線的支、吊架應精心制作和安裝，不得存在使管線受外力作用、焊瘤、鋼板變形，支架歪斜等現象。透平的高壓進口管線應認真吹掃，確保管內潔凈。伴管施工及相關要求：a. 伴管應與主管平行安裝，位置等貼主管，并能自行排水。b. 伴管的走向原則是從高處流向低處，盡量不要形成袋形。當不可避免時，袋形的累計上升高度最大不應超過1mm。c. 被伴熱管道上的壓力表、流量計、閥門及調節(jié)閥等應和被伴熱管道使用同一根蒸汽管進行伴熱。d. 伴熱蒸汽管的連接采用承插焊，

21、但當經過被伴熱管線上的閥門、法蘭等可拆部處時要采用法蘭連接。e. 當被伴熱管道管徑比較大，需要多根伴熱蒸汽管時，建議采用如下圖5.5.2所示型式進行伴熱： 圖5.5.2 大口徑管道伴管加熱方式f. 被伴熱管為水平敷設時，伴管應安裝在被伴管下方一側或兩側，垂直敷設時宜圍繞被伴管均勻對稱敷設。g. 當主管伴熱，支管不伴熱時，支管上第一個切斷閥應予伴熱。h. 用18#鍍鋅鐵絲將伴熱蒸汽管捆扎在被伴熱管上，捆扎間距為1-1.5m，當被伴管直徑較大時，捆扎鍍鋅鐵絲的直徑應適當加粗。i. 當被伴熱管的材質為不銹鋼時，為防止不同材質之間的接觸腐蝕，在捆扎處需加3mm厚的石棉板作為墊層。j. 除能自然補償外，

22、伴管直管段應每隔30-40m設一個補償器，補償器可采用U型、型或螺旋纏繞型。k. 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。5.5.3管道支、吊架安裝a. 管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作，支、吊架位置應正確，與管子接觸良好。b. 固定支架應嚴格按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定。在無補償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。c. 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，保溫層不得妨礙熱位移。d. 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計要求調整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱

23、完畢后方可拆除。e. 管道安裝完畢，應按設計要求逐個核對支、吊架形式、材質和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應襯不銹鋼護板過渡安裝。5.5.4靜電接地安裝相關施工要求：a. 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，應設導線跨接。b. 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。c. 有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應采用不銹鋼板過渡。d. 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調整。5.5.5閥門安裝a. 安裝閥門時應特別注意銘牌標記，不得用錯

24、。b. 無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別。c. 閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。d. 法蘭或螺紋連接的閥門，應在關閉狀態(tài)下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內部清潔。焊接時閥門不得關閉，防止過熱變形。e. 閥門安裝應根據閥體上所做標記，按流向正確安裝。5.5.6方形補償器的安裝a. 方形補償器4個彎頭的角度必須保持90º，并且要求處于一個平面內。平面扭曲偏差不應大于3mm/m，且不大于10mm。垂直長臂的長度偏差應小于±10mm，但是兩臂的長度必須一致。

25、水平臂長度偏差應小于±20mm。b. 方形補償器的每個焊縫應位于管道的直管段，距彎頭由開始點的距離應等于管子外徑。擔公稱直徑小于150mm的管子其焊縫不小于100mm，公稱直徑大于150mm的管子則不小于200mm。c. 方形補償器通常成水平安裝，只有在空間上較狹窄不能水平安裝時才允許垂直安裝。d. 水平安裝時，平行臂應與管線坡度及坡向相同，垂直臂應水平。e. 方形補償器可以垂直安裝。當向上設置時，應在最高點安裝排氣裝置，兩側安裝疏水裝置。當向下設置時，應在最低點安裝疏水裝置。無論采取何種形式安裝均應保持整個補償器的各個部分處于同一個平面內。f. 補償器的預拉伸或預壓縮值必須符合設計

26、規(guī)定，允許偏差為±10mm。g. 管道的膨脹長度見管道平面布置圖。沒有時按：管道膨脹長度L=0.012×（工作溫度-安裝時溫度）×管道長度計算。h. 補償器的預拉伸可按下述方式進行：i. 假設管段的熱膨脹長度為100mm，則應預留安裝的補償器的定位應為補償器的總長度加上熱膨脹長度的一半（50mm）。然后把補償器的兩臂強制向外拉伸50mm，即恰好與預留空位的尺寸相等，此時即可焊接接管。也可將未撐開的方形補償器的一端先焊接固定，此時另一側留有50mm的間隙，然后再強制拉伸并與管道焊接固定。j. 補償器安裝距離必須在三個活動支架上。當其安裝在有坡度的管線上時，補償器的兩

27、側垂直臂應以水平儀測量其安裝水平度，補償器的中間水平臂及與管道段連接的端點允許有坡度。k. 在設置固定支架時，還必須考慮到支管的安裝位移。一般不得使支管的位移超過50mm.l. 安裝補償器應當在兩個固定支架之間的管道安裝完畢后經行。m. 當多條管道上的補償器配置在同一平面內（一套在另一套的里面）時，補償器先不做預拉伸，而是最后再將同管道一起拉伸。n. 補償器的拉伸值和壓縮值須作好記錄，其中包括補償器在拉伸前及拉伸后，壓縮前及壓縮后的長度值。5.6焊接及檢驗5.6.1 焊接材料選用（見表5.7.1）表5.7.1管道材料焊 條焊 絲20#J427Ho8Mn2SiA0Cr18Ni9A102HoCr2

28、1Ni1015CrMoGR307H13CrMoAQ245R、16MnJ507ER50-65.6.2 焊接工藝程序現場準備機具準備管道下料、組對材料檢驗技術準備焊接工藝評定返修焊接資料整理焊口熱處理無損檢驗焊接5.6.3 焊接方法選擇工藝管道對焊焊口工程直徑大于50mm的采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面，小于等于50mm的采用全氬弧焊接；承插焊全部采用手工電弧焊。5.6.4 焊接技術要求a. 焊工施焊前應按照焊接工藝指導書的要求通過資格考試，合格后方可上崗操作。b. 嚴格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。c. 焊條使用前必須按規(guī)定進行烘干、恒溫，隨用隨取。d. 當施工現場環(huán)境出現以下任一情況時，應

29、采取防護措施方可進行焊接。1. 雨、雪天；2. 風速超過8m/s；3. 環(huán)境溫度在5以下；4. 當環(huán)境濕度超過90%時，應停止進行焊接作業(yè)。e. 焊前準備1. 焊前應將坡口表面及其邊緣內、外側20mm范圍內的油漆、銹、垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應進行清理。2. 定位焊前是應仔細檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是否合乎要求，禁止強力組對。3. 定位焊應采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm，間距不大于150mm。4. 預熱可按焊接工藝評定規(guī)定進行，但當環(huán)境溫度低于0時，不銹鋼低于5時，所有管子均應適當進行焊前預熱，預熱溫度以80左右為宜。5. 合金鋼法蘭與碳鋼管或管件組對

30、施焊前均應預熱，預熱溫度100150左右。6. 加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預熱范圍為焊縫兩側各不小于75mm內，應保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。5.6.5 焊接工藝要求a. 焊接應嚴格按焊接工藝指導書進行。b. 焊接中應確保起弧及收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。c. 不銹鋼管焊接時，應在焊口兩側各50mm范圍內涂上防護膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。d. 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。e. 對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。f. 大口徑管子的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內面進行封底焊

31、，但其固定焊口仍應氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。封底焊后應將焊渣、藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。5.6.6 焊接檢驗a. 外觀檢查a) 焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。無裂紋、未溶合、氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡。咬邊、對接接頭焊縫目測檢驗質量標準符合要求(表5.7.2)：b) 外觀檢查結果應記入質量控制表，并由質檢員、甲方、監(jiān)理確認。b. 無損檢測a) 項目施工無損檢驗方法和驗收標準按GB3323-87、JB/T4730-2005執(zhí)行。b) 無損檢測的比例遵照設計說明文件相關規(guī)定要求執(zhí)行。c) 無損檢驗時間要求：射線探傷、超聲波傷應在焊后24小時后

32、進行，著色滲透及磁粉探傷應在焊后48小時進行。表5.7.2 對接接頭焊縫目測檢驗質量標準序 號項 目質 量 等 級1表面裂紋、氣孔、夾渣、凹陷及熔合性飛濺不允許2咬邊不允許深度不大于0.5mm，連續(xù)長度不大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于10%焊縫全長3焊縫余高e 1+0.10b且最大為3mme 1+0.20b且最大為5mm4接頭外壁錯邊符合本方案4.3.2.5條的規(guī)定1) 當抽樣檢查未發(fā)現需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢查發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應用原規(guī)定辦法進一步檢驗。2) 不合格焊縫應進行質量分析，采取措施及時返修并重新探傷

33、。同一焊縫返修次數不得超過兩次。c. 焊口返修a） 表面缺陷返修1） 表面缺陷可用打磨方法消除。2） 打磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于1/3，補焊層數不少于兩道，補焊長度不少于50mm。3） 表面缺陷修復后應進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探傷。b)內部缺陷的修復1） 根據返修通知單，確定缺陷的部位、性質、深度、長度，用打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。2） 焊縫修復后，應進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷。5.6.8焊材管理a. 工程所用焊接材料應具有產品質量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等

34、。b. 對于受潮、藥皮變色、脫落、焊芯嚴重銹蝕的焊條及表面銹蝕嚴重的焊絲不準使用。c. 現場設專用焊材存放室，并保持室內干燥、整潔，存放在室內的焊材，必須按種類、型號、規(guī)格嚴格區(qū)分，并做好明顯的標記，嚴禁亂堆亂放。d. 焊條的烘烤和發(fā)放1) 焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按焊條使用說明書上的要求進行。2) 從烘干箱內取出的焊條，應盛裝在保溫筒內，數量應根據實際施焊需要而定，但一次領取不宜超過70根。3) 從烘干箱內取出的焊條應在四小時內用完，否則剩余焊條應回收并經重新烘烤后才能使用。重新烘烤次數按表一執(zhí)行。4) 超過烘烤次數或報廢的焊條，應統(tǒng)一回收存放并做好標識，避免再次使用。5) 每次烘烤焊條前

35、，應在開包后認真檢查焊條的型號是否正確，確認無誤后，方可放入烘干箱中進行烘烤。6) 烘烤員應負責烘烤和發(fā)放焊條，并做好烘烤和發(fā)放記錄。6 質量控制6.1 堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。6.2 管道防腐蝕、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓過程、泄漏性試驗、沖洗過程及中交前驗收等作為共檢點，工程質量主要控制監(jiān)檢點詳見表6.2.1。表6.2.1 工藝管線安裝工程質量控制點序號質量控制點控制內容等級備注1資質審查無損探傷檢測、焊工證書、焊工考核、焊接工藝評定B2材料檢驗質量證明文件、材料外觀、幾何尺寸檢驗A必查3閥門試壓強度、嚴密度試驗B4管道

36、安裝直線度、接口方向、接口填料深度、外觀質量B5管道檢測無損探傷檢測BA級控制點由建設單位、監(jiān)理單位、施工單位三家參加；B級由監(jiān)理單位、施工單位參加；6.3 質量保證體系：項目負責人武如生施工員 李新明技術員 朱來明資料員 朱來明材料員 孫松川安全員 雷帥造價員 尉吉春質檢員 董宜金各施工班組技術負責人尉吉春現場負責人武劍圖6.3.1 質保體系簡圖7 安全、環(huán)保、健康（HSE）管理規(guī)定7.1 施工現場應合理布局，做到文明施工。7.2 施工人員必須持有有效的安全操作許可證。7.3 現場操作應符合國家有關安全操作規(guī)程和公司安全操作手冊的規(guī)定。7.4 參加施工的全體人員必須經過安全教育，且通過考核。

37、7.5 對參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經體檢合格方可作業(yè)。7.6 嚴格遵守廠方的防火規(guī)定，消防器具必須配置齊全。并有有效的防火措施，任何地方動火均需辦理動火證。7.7 現場平面布置應符合安全防火規(guī)定和保證消防道路的暢通。7.8 液壓試驗的環(huán)境溫度應在5以上。7.9 試壓用壓力表不得少于2塊，安裝在易觀察到的系統(tǒng)最高處和最低處。7.10 氣壓試驗時，試驗現場應加設圍欄和警告牌。7.11 試壓用臨時法蘭蓋、盲板的厚度應符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋上的螺栓應上齊、擰緊。盲板的加入處應作出標記，以便試壓后按照系統(tǒng)圖逐場拆除。7.12 管道壓力試驗中，如有異常響動、壓力下降等情況，應立即停止試驗，查明原因

38、。7.13 進入現場必須戴安全帽，登高作業(yè)系安全帶，穿勞保鞋，并按正確方法使用安全用具。8 勞動力組織工藝管道施工勞動力配置一覽表 日期 工 種 人數16-301-1516-311-1516-30備注管工101010105電焊工2020202010起重工44443鉚工44442電工22222力工101010108合計50505040309施工機具、檢測儀器9.1 工機具計劃見下表：表9.1.1 工機具一覽表 序號名 稱型號（或規(guī)格）單位數量1吊車25t臺120t臺12拖車5t輛13卡車10t輛14手推車輛25電焊機逆變焊機、直流焊機、交流焊機臺206烘干箱500度臺18保溫箱150度臺19焊條

39、保溫桶個2010磁力電鉆CZ30臺111臺鉆15mm臺112砂輪切割機400臺1013等離子切割機LG400-1臺214電動試壓泵SY-350 臺1SY-600臺115空氣壓縮機臺216清水泵臺217液壓彎管機Dg100臺218手拉葫蘆10t臺55t臺102t臺109.2 檢驗計量器具配備表： 工程項目中海油（青島）重質油加工工程技術研究中心PC工程檢測參數名稱參數允許偏差配備器具名稱器具準確度單位數量中心線±10mm鋼卷尺1mm把10標高±10mm鋼卷尺1mm把10長度±5.0mm鋼盤尺1mm把10水平度2mm/m水平尺1mm/m把10壓力0-0.1MPa壓力表1.5級塊10焊縫外觀按方案檢查焊口檢測尺0.5mm塊1010管道壓力試驗10.1 管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進行壓力試驗。10.2 壓力試驗前做好以下準備工作：10.2.1 技術人員應提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對參加試壓人員進行技術交底。10.2.2 準備試驗用壓力表須經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.52倍，每個系統(tǒng)壓力表不應少于兩塊。10.2.3 把待試管道與無關系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。10.2.4 把待試管道上的安全閥、爆