主生產計劃及物料需求計劃測試題含答案

1、MPS/MRP系統(tǒng)背景資料:主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MRP）系統(tǒng)就是ERP管理軟件得核心，也就是ERP系統(tǒng)發(fā)展得基礎。通過MPS/MRP系統(tǒng)將企業(yè)外部銷售市場對企業(yè)得銷售需求轉化為企 業(yè)內部得生產需求與采購需求，將銷售計劃轉化為生產計劃與采購計劃。MPS/MRP 管理方式可以解決 “需要什么？什么時候需要？需要多少？ ”三大難題。相對與手工管理來說，MPS/MRP計劃可以大大提高計劃下達得效率，并大大增加計劃得準確性、及時性，從根源及 計劃層面杜絕不必要得庫存，減少浪費。某 ERP系統(tǒng)得主生產計劃管理系統(tǒng)融先進得 MRP管理思想與軟件設計之中，通過主生產計劃 MPS（MaSter

2、Production Schedule）,將獨立得需求（銷售或預測）作為 需求,考慮現(xiàn)有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過 BOM 向下展開需求，得到主要產品（MPS類物料）得計劃量。 主計劃員可以對該計劃量進行維護、 確認或進行粗能力計劃，將能 力得影響體現(xiàn)在計劃得改變上。對確定得計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現(xiàn)滾動計劃功 能。MPS計算產生得計劃訂單經過確認，除可以生成本身得生產計劃外，還可以將相關需求 傳輸?shù)組RP系統(tǒng)，作為MRP得需求來源。主生產計劃得需求來源分為兩個方面，一個就是客戶訂單，另一個就是預測訂單。客戶 訂單與預測訂單兩者形成MPS/MRP得需求有三種方式即僅為客戶訂單

3、，僅為預測訂單與客戶 訂單+預測訂單得某種組合。這種組合關系系統(tǒng)提供了五種處理方式:客戶訂單+預測訂單，不沖銷 客戶訂單預測訂單 客戶訂單預測訂單 客戶訂單預測訂單 客戶訂單預測訂單企業(yè)計劃員可以根據(jù)實際情況選擇沖銷策略，并設定相應得沖銷范圍。 系統(tǒng)內部沖銷 得順序為：按指定得最早得 N 日開始沖銷，再進行 N+1日得沖銷，直至沖銷完畢或超過設定得日期、在進行MPS/MRP計算時，可以定義不同得計劃方案。 計劃方案得參數(shù)不同，計算得結 果也完全不一樣。需要設定得參數(shù)包括六類，分別為：需求參數(shù)、計算參數(shù)、合并參數(shù)、投放 參數(shù)、倉庫參數(shù)、其她參數(shù)。MPSf算得步驟為：1、預檢查該步驟實現(xiàn)運算前對B

4、OM得合法性、 完整性及物料得低位碼進行檢查及維護 證MPS/MRP運算結果得正確性。包括：BOM單嵌套檢查、BOM單完整性檢查、 護,產生物料得低位碼，為進行MPS/MRP計算時進行需求傳遞做好準備、2、指定計劃方案 該步驟用以選擇運算編號、運算方案與設置運算開始、結束日期。3、獲取需求 該步驟根據(jù)計劃方案設置得計劃計算范圍展示要參與本次計算得需求信息是獲取參與運算得需求單據(jù)與物料。 計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、 指定物料、指定計劃員。4、顯示預計量 本步驟將對參與本次計算得所有預計量信息進行展示。根據(jù)需求得獲取,向前沖銷,向后沖銷,先向前沖銷再向后沖銷,先向后再向前沖銷。,從而保低

5、位碼維,主要就 指定需求單據(jù)、,已經確定了要參與運算得需求單據(jù)與物料得范圍,這一步要做得工作就是去查找參與運算得這些物料存在 哪些預計量單據(jù)、預計量單據(jù)分兩大類:預計入單據(jù)與已分配單據(jù)、預計量單據(jù)類型包括:拖期得銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、 采購訂單與投料單、5、 需求計算本步驟由K/3系統(tǒng)根據(jù)前面步驟產生得信息進行需求分解,計算凈需求并產生計劃訂 單、如果方案中選中參數(shù)運算完成直接投放計劃訂單,則本步驟還會將產生得計劃訂單 自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單、采購申請單。6、結果查瞧本步驟可以進行本次計算得詳細報告與計算結果

6、得查詢。在不少制造企業(yè)里,計劃員在進行計劃時,往往需要了解采購計劃、 生產計劃、 委外加工 計劃（外協(xié)計劃）得產生來源,以保證計劃得準確性、 而在生產與采購階段,由于經濟批量得原 因,需要將不同來源產生得生產任務單、采購申請單與委外加工任務進行合并 處理。系統(tǒng)在進行MPSMRP計算時,將嚴格跟蹤產生需求得數(shù)據(jù),記錄下產生需求得單據(jù) 號碼、在生成計劃訂單時,根據(jù)在計劃方案中得設定合并策略進行自動合并、系統(tǒng)提供 三種類型得合并:按物料合并,將同一物料得計劃訂單進行合并;按銷售訂單、 產品預測單整單進行合并,將同一銷售訂單上得同一物料得所有計劃訂單 進行合并;按銷售訂單+分錄合并,將同一銷售訂單上同

7、一分錄得同一物料得計劃訂單進行合并。 如果企業(yè)計劃員在實際工作中發(fā)現(xiàn)還需要將不同類型得計劃訂單進行合并得話,可以利用手工合并功能進行合并。系統(tǒng)提供 MPS結果查詢功能，該功能主要針對主生產計劃得結果進行各種相關查詢，包括每一天得需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存得變化情況（包括按日期匯總得每天得庫存變化情況與每天每個單據(jù)對庫存變化得影響）,并可對單據(jù)進行連查。 提供需求反查、按銷售訂單查瞧計算結果、按物料查瞧計算結果三種查瞧方式。主生產計劃系統(tǒng)得應用準備包括建立帳套、系統(tǒng)啟用、權限管理、基礎檔案設置與單設置并檢查 BOM確保庫存 生產任務單得流程與委外加,其結果得好壞將嚴重物料基

8、礎資料就是最重要得基礎資料,它得設置決定了物料在計劃中如何進行計算,不 同得設置將會得到不同得結果。1、物料屬性物料屬性表示了物料得來源及其它特殊屬性。不同得屬性在系統(tǒng)里得處理有較大得差 別、規(guī)劃類物料對應得物料就是產品類,不就是具體得產品;配置類物料表示該物料存在可 以配置得項,可配置表示可以由用戶選擇什么樣得組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同 得顏色、發(fā)動機功率;特征類物料 與配置類物料配合使用,表示可配置得項得特征,不就是實 際得物料,在BOM中只能就是配置類物料下級。特征類物料得下級才就是真正由用戶選擇 得物料。如汽車得顏色零件作為特征件,顏色本身不就是實際得物料,表示顏色就是可由用

9、戶 選擇得,其下級可能就是黃色、黑色得車門,這才就是實際得物料;委外加工件就是由企業(yè)提 供原材料,支付加工費委托其它供應商生產得產品或組件;虛擬件就是為管理目得而設得物 料,如生產過程中得一些中間組件,在計算展開過程中向下展開其需求;自制件就是企業(yè)生產得產品或組件;組裝件由多個物料組成,不在生產環(huán)節(jié)進行組合,而在倉庫進行組裝,組裝后 在倉庫又可以拆開用于其她組裝件、或生產領用出庫用于其她產品或單獨銷售;外購件指從供應商購買得原材料或零件。據(jù)設置、 正式使用前,應該對以下內容進行檢查:設置基礎數(shù)據(jù)、 精確度、 檢查業(yè)務流程包括銷售訂單得流程、 采購訂單得流程、 工任務單得流程,對前面四個步驟涉及

10、內容進行檢查就是非常重要得 影響MPS/MRP 計劃得準確性與企業(yè)對MPS/MRP得使用2、計劃策略物料基礎資料中得計劃策略”設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產計劃（MPS）、總裝配（FAS）與無四個選項。該項得意義就是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃（MPS）類得物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算；物料需求計劃（MRP）與總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MR P）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料 不進行需求計劃計算、3、訂貨策略及相關參數(shù)訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL ）、固定批量（FOQ）、與再訂貨點（ROP）四個選項。期間訂貨量指

11、計劃訂單產生來滿足某期間得需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統(tǒng)會依 訂貨間隔期欄位設定得天數(shù)，先計算該期間各天得凈需求，然后按期間將各天得凈需求進行 匯總后進行批量調整，在各期間得第一天生成計劃訂單。批量調整得公式為：計劃訂單量 =最小訂貨量+取大整數(shù)（凈需求-最小訂貨量）批量增量*批量增量、 批對批表示對每一次得凈需求都產生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數(shù)沒有特殊要求得物料，可以采用這種方法進行設置。 固定批量法指計劃訂單數(shù)量就是以凈需求為基礎，訂單數(shù)量必須為固定/經濟批量所定數(shù)量 得整數(shù)倍。此時系統(tǒng)將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調

12、整公式同上。4、 最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量 最小訂貨批量就是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量就是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量就是指物料得最小包裝單位或最少生產數(shù)量；固定經濟批量就是指每次 訂貨最佳得批量。如果設定了這些值，系統(tǒng)在計算MPS/MRP時將把凈需求進行調整、 這可能會導致需求量得放大。5、需求時界與計劃時界6、提前期與提前期偏置提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量得影響，在實際設置中將提前期分為固定提前期與變動提前期、運輸提前期在客戶資料中進行定義、固定提前期：指生產/采購不受批量得影響，主要包括產品設計、生產準備與設備

13、調整、 工藝準備等必須用到得時間。 變動提前期：指生產受到需求批量影響得提前期部分，在取數(shù)時，表示生產變動提前期除了物料基礎資料之外系統(tǒng)設置還包括倉庫屬性、 物料替代與其它基礎資料如物料對應 表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規(guī)則、條形碼管理等得設置。主生產計劃得計算過程就是將需求轉化為生產（采購）計劃得過程，首先將每天得需求匯 總，然后檢查現(xiàn)有庫存及預計入庫就是否滿足需求，如不滿足，就會產生新得計劃訂單。該計 劃訂單就就是主生產計劃?？梢愿鶕?jù)能力得情況對主生產計劃進行調整，最后確認得計劃訂單為下級物料得需求來源。學習要點：1、主生產計劃系統(tǒng)得應用準備2、主生產計劃得需求來源3、MPS/MR

14、P計算得步驟4、物料基礎資料得設置題主生產計劃（MPS）及物料需求計劃（MPR）系統(tǒng)就是ERP管理軟件得核心，也就是ERP系統(tǒng)發(fā)展得基礎。某ERP 系統(tǒng)得主生產計劃管理系統(tǒng)融先進得MRP管理思想與軟件設計之中,通過主生產計劃MPS（ Master Production Schedule）,將獨立得需求（銷售 或預測）作為需求，考慮現(xiàn)有庫存、已分配量、預計入庫等因素，通過BOM向下展開需求，得到主要產品（MPS類物料）得計劃量、主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃,將能力得影響體現(xiàn)在計劃得改變上。對確定得計劃訂單,也可作為預計入庫量,實 現(xiàn)滾動計劃功能。主生產計劃得需求來源分為兩

15、個方面,一個就是客戶訂單,另一個就是預測訂單、客戶 訂單與預測訂單兩者形成 MPS/MRP得需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預測訂單與客 戶訂單+預測訂單得某種組合。這種組合關系系統(tǒng)提供了五種處理方式:客戶訂單預測訂單,不沖銷客戶訂單+預測訂單,向前沖銷客戶訂單+預測訂單,向后沖銷客戶訂單+預測訂單,先向前沖銷再向后沖銷客戶訂單+預測訂單,先向后再向前沖銷。企業(yè)計劃員可以根據(jù)實際情況選擇沖銷策略,并設定相應得沖銷范圍。系統(tǒng)內部沖銷得順序為：按指定得最早得 N 日開始沖銷，再進行N+1日得沖銷，直至沖銷完畢或超過設定得 日期。在進行MPS/MRP計算時，可以定義不同得計劃方案。計劃方案得參數(shù)不

16、同，計算得結果也完全不一樣。 需要設定得參數(shù)包括六類，分別為：需求參數(shù)、計算參數(shù)、 合并參數(shù)、 投 放參數(shù)、倉庫參數(shù)、其她參數(shù)。?MPSf算得步驟為：1、預檢查該步驟實現(xiàn)運算前對BOM 得合法性、完整性及物料得低位碼進行檢查及維護證MPS/MRP運算結果得正確性。包括：BOM單嵌套檢查、BOM單完整性檢查、 維護,產生物料得低位碼，為進行 MPS/MRP計算時進行需求傳遞做好準備。2、指定計劃方案 該步驟用以選擇運算編號、運算方案與設置運算開始、結束日期。3、 獲取需求 該步驟根據(jù)計劃方案設置得計劃計算范圍展示要參與本次計算得需求信息是獲取參與運算得需求單據(jù)與物料。 計劃計算范圍共分四種：全部

17、計劃對象、 指定物料、指定計劃員。4、顯示預計量 本步驟將對參與本次計算得所有預計量信息進行展示。根據(jù)需求得獲取參與運算得需求單據(jù)與物料得范圍，這一步要做得工作就是去查找參與運算得這些物料存在 哪些預計量單據(jù)。預計量單據(jù)分兩大類：預計入單據(jù)與已分配單據(jù)。預計量單據(jù)類型包括 拖期得銷售訂單、計劃訂單、生產任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、采購申請單、 采購訂單與投料單。5、需求計算本步驟由K/3 系統(tǒng)根據(jù)前面步驟產生得信息進行需求分解，計算凈需求并產生計劃訂 單、如果方案中選中參數(shù)運算完成直接投放計劃訂單，則本步驟還會將產生得計劃訂單 自動投放成生產任務單、重復生產計劃單、委外加工生產任務單

18、、采購申請單。6、結果查瞧本步驟可以進行本次計算得詳細報告與計算結果得查詢。在不少制造企業(yè)里,計劃員在進行計劃時,往往需要了解采購計劃、 生產計劃、 委外加工 計劃(外協(xié)計劃)得產生來源,以保證計劃得準確性。 而在生產與采購階段,由于經濟批量得原 因,需要將不同來源產生得生產任務單、采購申請單與委外加工任務進行合并 處理。系統(tǒng)在進行,從而保低位碼,主要就 指定需求單據(jù)、,已經確定了要MPS/MRP計算時，將嚴格跟蹤產生需求得數(shù)據(jù)，記錄下產生需求得單據(jù) 號碼。在生成計劃訂單時,根據(jù)在計劃方案中得設定合并策略進行自動合并、系統(tǒng)提供 三種類型得合并:按物料合并,將同一物料得計劃訂單進行合并;按銷售訂

19、單、產品預測單整單進行合并,將同一銷售訂單上得同一物料得所有計劃訂單 進行合并;按銷售訂單+分錄合并,將同一銷售訂單上同一分錄得同一物料得計劃訂單進行合并、 如果企業(yè)計劃員在實際工作中發(fā)現(xiàn)還需要將不同類型得計劃訂單進行合并得話,可以利用手工合并功能進行合并。系統(tǒng)提供MPS結果查詢功能,該功能主要針對主生產計劃得結果進行各種相關查詢,包 括每一天得需求明細、預計入庫明細、已分配量明細及對未來庫存得變化情況(包括按日期匯總得每天得庫存變化情況與每天每個單據(jù)對庫存變化得影響),并可對單據(jù)進行連查。 提供 需求反查、按銷售訂單查瞧計算結果、按物料查瞧計算結果三種查瞧方式。主生產計劃系統(tǒng)得應用準備包括建

20、立帳套、系統(tǒng)啟用、權限管理、基礎檔案設置與單據(jù)設置。正式使用前，應該對以下內容進行檢查：設置基礎數(shù)據(jù)、設置并檢查BOM確保庫存精確度、 檢查業(yè)務流程包括銷售訂單得流程、 采購訂單得流程、 生產任務單得流程與委外 加工任務單得流程，對前面四個步驟涉及內容進行檢查就是非常重要得，其結果得好壞將嚴 重影響MPS/MRP計劃得準確性與企業(yè)對MPSMRP得使用。物料基礎資料就是最重要得基礎資料，它得設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不 同得設置將會得到不同得結果。1、物料屬性 物料屬性表示了物料得來源及其它特殊屬性。不同得屬性在系統(tǒng)里得處理有較大得差別。規(guī)劃類物料對應得物料就是產品類，不就是具體得產品

21、;配置類物料表示該物料存在可 以配置得項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣得組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同 得顏色、發(fā)動機功率;特征類物料 與配置類物料配合使用，表示可配置得項得特征，不就是實 際得物料，在BOM中只能就是配置類物料下級、 特征類物料得下級才就是真正由用戶選擇 得物料。如汽車得顏色零件作為特征件，顏色本身不就是實際得物料，表示顏色就是可由用戶 選擇得，其下級可能就是黃色、黑色得車門，這才就是實際得物料;委外加工件就是由企業(yè)提 供原材料，支付加工費委托其它供應商生產得產品或組件;虛擬件就是為管理目得而設得物料，如生產過程中得一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求;自制件

22、就是企業(yè)生產得產品或組件;組裝件由多個物料組成，不在生產環(huán)節(jié)進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后 在倉庫又可以拆開用于其她組裝件、或生產領用出庫用于其她產品或單獨銷售;外購件指從供應商購買得原材料或零件、2、計劃策略物料基礎資料中得“計劃策略”設置,其值共有物料需求計劃(MRP)、主生產計劃(MPS)、總裝配( FAS)與無四個選項、該項得意義就是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產計劃( MPS)類得物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產計劃運算;物料需求計劃(MRP)與總裝配(FAS)都表示用物料需求計劃( MRP)方式進行計劃，無計劃物料表示此物 料不進行需求計劃計算、3、訂貨策略及相關

23、參數(shù)訂貨策略共有期間訂貨量（P0 Q）、批對批（LFL）、固定批量（F0Q）、與再訂貨點（RO P）四個選項。期間訂貨量指計劃訂單產生來滿足某期間得需求,用戶只需輸入訂貨間隔期,系統(tǒng)會依 訂貨間隔期欄位設定得天數(shù),先計算該期間各天得凈需求,然后按期間將各天得凈需求進行 匯總后進行批量調整，在各期間得第一天生成計劃訂單。批量調整得公式為：計劃訂單量 =最小訂貨量取大整數(shù)（凈需求 最小訂貨量）/批量增量*批量增量。批對批表示對每一次得凈需求都產生計劃訂單、批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數(shù)沒有特殊要求得物料，可以采用這種方法進行設置。 固定批量法指計劃訂單數(shù)量

24、就是以凈需求為基礎，訂單數(shù)量必須為固定/經濟批量所定數(shù)量 得整數(shù)倍。此時系統(tǒng)將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調整公式同上。4、 最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經濟批量最小訂貨批量就是指每次訂貨量不能低于此值;最大訂貨批量就是指每次訂貨量不能大于此值;批量增量就是指物料得最小包裝單位或最少生產數(shù)量;固定/經濟批量就是指每次訂貨最佳得批量、如果設定了這些值，系統(tǒng)在計算 MPS/MRP時將把凈需求進行調整、這可能 會導致需求量得放大。5、 需求時界與計劃時界6、 提前期與提前期偏置提前期分運輸提前期、生產提前期、采購提前期等提前期一般會受到需求批量得影響，在實際設置中將提前期分為固定

25、提前期與變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。固定提前期：指生產/采購不受批量得影響，主要包括產品設計、生產準備與設備調整、 工藝準備等必須用到得時間。 變動提前期：指生產受到需求批量影響得提前期部分，在取數(shù)時，表示生產變動提前期、除了物料基礎資料之外系統(tǒng)設置還包括倉庫屬性、 物料替代與其它基礎資料如物料對應 表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規(guī)則、條形碼管理等得設置。主生產計劃得計算過程就是將需求轉化為生產（采購）計劃得過程，首先將每天得需求匯 總，然后檢查現(xiàn)有庫存及預計入庫就是否滿足需求，如不滿足，就會產生新得計劃訂單。該計 劃訂單就就是主生產計劃?？梢愿鶕?jù)能力得情況對主生產計劃進

26、行調整，最后確認得計劃訂單為下級物料得需求來源、1對于MPS/MRP 得需求來源,下列說法正確得就是:（） A、僅為客戶訂單B、 僅為預測訂單將該職員C、 客戶訂單+預測訂單D、 以上都就是 答案:D2、 客戶訂單與預測訂單得組合關系可以就是:（ ）A、 客戶訂單+預測訂單，不沖銷B、 客戶訂單+預測訂單，向前沖銷C、 客戶訂單+預測訂單，向后沖銷D、 客戶訂單+預測訂單，先向前沖銷再向后沖銷E、 以上都就是 答案:E3、 系統(tǒng)內部沖銷得順序為:（）A、 按指定得最早得N日開始沖銷，再進行 N+1 日得沖銷，直至沖銷完畢或超過設定得日期。B、 按指定得N+1日開始沖銷，再進行 N 日得沖銷，直

27、至沖銷完畢或超過設定得日期。4、A、B、C、D、 答案:C5、MPS計算得步驟為:()、Ao 預檢查、獲取需求、指定計劃方案、顯示預計量、需求計算、結果查瞧B.預檢查、指定計劃方案、獲取需求、顯示預計量、需求計算、結果查瞧Co 預檢查、指定計劃方案、顯示預計量、獲取需求、需求計算、結果查瞧D.預檢查、指定計劃方案、獲取需求、需求計算、顯示預計量、結果查瞧 答案B6、 關于 MPS計算得預檢查不包括:()A.BOM單嵌套檢查B。BOM單完整性檢查C.顯示預計量D、 低位碼維護 答案:C關于MPSf算得預檢查下列說法錯誤得就是()、實現(xiàn)運算前對 BOM得合法性檢查實現(xiàn)運算前對BOM得完整性檢查用以

28、選擇運算編號與運算方案AoBoCo答案:D9、 預計量單據(jù)類型包括( )oA、 拖期得銷售訂單?B、 計劃訂單C、委外加工任務單D、 以上都就是 答案:D 10、關于預計量顯示說法錯誤得就是A.指定計劃員得預計量C、按指定得最早得N日開始沖銷,再進行N+1日得沖銷D、 按指定得N+1 日開始沖銷，再進行N日得沖銷 答案:A在進行MPS/MRP計算時,可以定義得計劃方案參數(shù)包括:()o需求參數(shù)計算參數(shù)單據(jù)設置倉庫參數(shù)7、A。B.C.D.物料得低位碼進行檢查及維護 答案:C8、MPS/MR得計劃計算范圍包括:(全部計劃對象指定需求單據(jù)指定物料指定日期DoB.查找參與運算得這些物料存在哪些預計量單據(jù)

29、 Co 預計量單據(jù)分預計入單據(jù)與已分配單據(jù)D、 對參與本次計算得所有預計量信息進行展示)。)o答案：B12、關于系統(tǒng)在生成計劃訂單時得合并策略錯誤得就是A、 按物料合并B.按銷售訂單、產品預測單整單進行合并可C.按銷售訂單分錄合并Do 只能根據(jù)設定得合并策略進行自動合并 答案：D13、對于MPS結果查詢功能下列說法錯誤得就是()A.可查詢每一天得需求明細及對未來庫存得變化情況B可查詢預計入庫明細Co 可查詢訂單明細D、 可查詢已分配量明細 答案：C14、MPS結果查詢可以有以下()方式 需求反查 按銷售訂單查瞧按物料查瞧以上皆就是B.CoD.設置并檢查BOME以上都就是答案:E17、物料得屬性有()。Ao 自制件B.配置件Co 外購件D.以上皆就是 答案:D答案:A11、需求計算可以將產生得計劃訂單自動投放成 生產任務單銷售訂單 采購申請單 重復生產計劃單AoB、C、DoA、BoC、Do 答案:D15、主生產計劃系統(tǒng)得應用準備不包括(A建立帳套B。系統(tǒng)啟用Co 訂單輸入Do 權限管理 答案:C16、對在系統(tǒng)正式使用之前需完成得工作,下列說法正確得就是( )o 設置基礎數(shù)據(jù)確保庫存精確度 檢查業(yè)務流程A、)