650m3氮氣球罐4臺650m3氧氣施工組織設(shè)計

1、650m3 氮氣球罐、 4 臺 650m3 氧氣施工組織設(shè)計2臺650m氮氣球罐、4臺650m氧氣球罐安裝工程 33 施工審審編 組 織 批： 核： 制：設(shè)計目錄1、工程概況及制造技術(shù)依據(jù)2、施工現(xiàn)場平面要求3、球罐組裝工藝4、球罐焊接工藝5、球罐無損檢測工藝6、產(chǎn)品焊接試板檢驗7、球罐整體熱處理8、球罐水壓試驗9、除銹、防腐要求和金屬銘牌內(nèi)容10、檢驗工藝規(guī)程11、施工安全注意事項與文明施工12、工裝設(shè)備、施工用料和勞動組織管理13、項目部組織機構(gòu)、質(zhì)保體系組織機構(gòu)和無損探傷人員名單14、交工驗收21、工程概況及制造技術(shù)依據(jù)XXXX二臺650m3氮氣球罐、四臺650m3氧氣球罐，由中冶南方工

2、程 技術(shù)有限公司設(shè)計，我公司壓制、安裝。安裝地點： XXXX。1.1 球罐規(guī)格及主要技術(shù)參數(shù)650m3 氮氣球罐參數(shù)：內(nèi)徑： 10700mm公稱容積： 650 m3主要材料：16MnR設(shè)計壓力：2.6MPa工作壓力：2.48MPa容器類別： III類壁厚：46 mm焊縫系數(shù)： 1.0物料名稱：氮氣設(shè)計溫度：-280C工作溫度：-280C水壓試驗壓力：3.25MPa數(shù)量： 2 臺安全閥開啟壓力： 2.53MPa結(jié)構(gòu)型式：八柱三帶三十片混合式整體熱處理溫度：600 25 C650m3 氧氣球罐參數(shù)：內(nèi)徑： 10700mm公稱容積：650 m3主要材料：16MnR設(shè)計壓力：2.6MPa工作壓力：2.

3、48MPa容器類別：III 類壁厚：46 mm焊縫系數(shù)： 1.0物料名稱：氧氣設(shè)計溫度：-280C數(shù) 量： 4 臺安全閥開啟壓力： 2.53MPa結(jié)構(gòu)型式：八柱三帶三十片混合式整體熱處理溫度：600 25 C1.2 工程內(nèi)容球罐本體及附件現(xiàn)場組焊、 安裝（至球罐與外管連接的第一個法蘭處， 含第一個法蘭的無損檢測。 包括：球罐組焊、焊縫無損探傷、 整體熱處理、 水壓試驗、梯子、平臺的制作、安裝、除銹和防腐等） 。1.3 制造、安裝及檢驗技術(shù)依據(jù)1.3.1 中冶南方工程技術(shù)有限公司設(shè)計圖紙1.3.2 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 （1999 年版）1.3.3 GB1501998鋼制壓力容器1.3.4

4、G B 1 2 3 37 1 9 9 8 鋼制球形儲罐1.3.5 GB50094-98球形儲罐施工及驗收規(guī)范1.3.6 GB/T51171995碳鋼焊條1.3.7 GB/T51181995低合金鋼焊條1.3.8 JB47082000 鋼制壓力容器焊接工藝評定1.3.9 JB/T 47302005承壓設(shè)備無損檢測1.3.10 JB47262000 壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件1.3.11 GB66541996 壓力容器用鋼板1.3.12 GB/T39651995熔敷金屬中擴散氫測定方法1.3.13 JB/T47092000 鋼制壓力容器焊接規(guī)程1.3.14 JB4744-2000鋼制壓力容器產(chǎn)

5、品焊接試板的力學性能檢驗1.3.15 GB/T1495794熔化焊用鋼絲1.3.16 JB/T4711-2003壓力容器涂裝與運輸包裝2、施工現(xiàn)場平面要求2.1 甲方施工現(xiàn)場責任2.1.1在球殼板進場前提供現(xiàn)場三通一平，即 350kVA電源、公稱直徑 為 Dg50mm 的自來水源（水壓試驗時提供消防水源） 。以上能源應(yīng)接至離 球罐安裝現(xiàn)場 30m 范圍內(nèi)。2.1.2 場地應(yīng)平整，道路暢通，路基強度應(yīng)能滿足載重運輸車輛及吊 車作業(yè)的安全要求。2.1.3施工現(xiàn)場甲方安排12名工作人員，以便及時協(xié)調(diào)解決施工過 程中出現(xiàn)的問題。2.2 乙方施工現(xiàn)場責任2.2.1 所需用的能源應(yīng)安裝檢驗周期內(nèi)合格的計量

6、儀表，施工完畢后 根據(jù)儀表計量交費。2.2.2 施工現(xiàn)場平面的安排：在滿足施工需要的前提下，按照甲方的要求安排工具房、設(shè)備房、半成品及材料堆放的布置，保證文明施工。3、球罐組裝工藝3.1 基礎(chǔ)驗收3.1.1 基礎(chǔ)驗收前，土建單位必須提供球罐基礎(chǔ)的交工資料，技術(shù)文 件及合格證書。3.1.2 基礎(chǔ)應(yīng)有表面標高、中心等明顯清晰的標記和詳細的測量資料，我方根據(jù)測量資料進行復測驗收3.1.3基礎(chǔ)檢查驗收應(yīng)符合 GB12337-1998中第8.1.1條之規(guī)定，基礎(chǔ) 混凝土的強度不低于設(shè)計要求的75%方可進行安裝。復查時應(yīng)有土建、甲方、乙方三方代表聯(lián)合進行，詳細填寫復查記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時向有關(guān)人 員反映協(xié)商

7、解決。3.2 球殼板及附件驗收3.2.1 按設(shè)計施工圖紙和裝箱單清點球殼板及附件數(shù)量，并附有半成 品質(zhì)量合格證書。3.2.2 球殼板的結(jié)構(gòu)形式應(yīng)符合設(shè)計圖樣要求，每塊球殼板本身不得 拼接。3.2.3 球殼板不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷，當存在上述缺陷時應(yīng)接GB50094-98第4.5節(jié)進行修補。3.2.4 球殼板周邊 100mm 范圍內(nèi)及球殼板全面積應(yīng)進行全面積超聲波 檢測抽查、球殼板厚度應(yīng)進行抽查，抽查數(shù)量應(yīng)為球殼板數(shù)量的 20%，且 每帶不應(yīng)少于 2 塊，上下極不應(yīng)少于 1 塊，每張球殼板的檢測不應(yīng)少于 5 點，實測厚度不得小于名義厚度減去鋼板負偏差。抽查若有不合格，應(yīng)加 倍抽查，若仍有不

8、合格，應(yīng)對球殼板逐張檢查。3.2.5 坡口檢查3.2.5.1 坡口表面應(yīng)平滑、 熔渣與氧化鐵應(yīng)清除干凈， 坡口表面不應(yīng)有 裂紋和分層、夾渣等缺陷。3.2.5.2 坡口幾何尺寸允許偏差應(yīng)符合下列要求1）坡口角度的允許偏差為 2030（2）坡口鈍邊（p）及坡口深度（h）的允許偏差為土 1.5mm3.2.6 球殼板的外形尺寸復查應(yīng)符合下列要求：a、 球殼板的曲率檢查應(yīng)用弦長為2m的樣板，允許間隙冬3mm。b、球殼板尺寸的允許誤差：長度方向弦長冬土 2.5mm任意寬度方向弦長冬土 2.5mm4對角線弦長冬土 3.0mm兩條對角線間的距離冬5mm3.2.7 球殼板安裝使用的固定塊由制造廠焊接在球殼板上。

9、3.2.8 人孔、管孔的安裝焊接在制造廠組裝焊接完畢，到施工現(xiàn)場后 按球殼板及附件驗收要求進行驗收。3.3 支柱與球殼板的組焊3.3.1 支柱采用設(shè)計規(guī)定的材料制作，支柱的直線度允許偏差應(yīng)小于L/1000，且不大于10mm。3.3.2 將赤道板四角向下放在平臺上，使四角各點不得與平臺有間隙， 劃出赤道板的緯向中心線和徑向中心線。3.3.3 支柱安裝、找正，在殼板經(jīng)向和緯向兩個方向測量其垂直度， 其允許偏差不大于 12mm。3.3.4 支柱焊接要求按“焊接工藝”進行。3.3.5支柱與赤道板之間的角焊縫按JB/T4730-2005要求進行100%的表面探傷3.4 球罐現(xiàn)場組裝3.4.1 球罐結(jié)構(gòu)形

10、式為混合式 ,由赤道帶和上下極帶共三帶組成。3.4.2 安裝方法采用單片吊裝的全散裝法，球殼板安裝順序為：赤道 帶板吊裝找正下極帶板吊裝找正上極帶板吊裝找正整體調(diào) 整成型檢查。3.4.3 赤道帶吊裝赤道帶吊裝前先將下極帶板吊入基礎(chǔ)中央。吊裝順序按照安排好的排 版圖進行。首先吊裝第一塊帶有支柱的赤道帶板，用纜繩臨時固定，調(diào)整 好垂直度，擰緊地腳螺栓，再吊裝第二塊帶支柱的赤道帶球殼板，用纜繩 臨時固定，調(diào)整好垂直度，其后吊裝第三塊不帶支柱的赤道帶球殼板，用 卡具將其與第一、二塊球殼板連接。將三塊赤道帶球殼板用卡具固定牢， 再將第一和第二根支柱之間的拉桿安裝好，依照上述方法依次吊裝到赤道 帶閉合。3

11、.4.4 上、下極帶板吊裝混合式球罐先吊裝下極帶四塊極邊板,卡具固定后吊裝三塊極頂中心板。將赤道帶上口找平后再吊裝上極帶球殼板，吊裝是先吊四塊極邊板最 后吊裝三塊極頂中心板。3.4.5 球罐吊裝成型后，調(diào)好所有焊縫的間隙、錯邊、角變形及支柱垂直度等，使之符合 GB12337-1998中的有關(guān)規(guī)定（間隙2 2mm,錯邊量 3mm，角變形量冬7mm，支柱垂直度冬12mm）3.4.6 吊裝機具的選用根據(jù)施工現(xiàn)場平面情況，吊裝時擬選用 25t 汽車吊。3.4.7 球罐組裝成形后為一個停止點，各專業(yè)責任人員按其各自標準 進行停點檢查，確認合格后轉(zhuǎn)入下道工序施工。4、球罐焊接工藝4.1 焊前準備：4.1.

12、1 焊工的培訓與考核從事球罐焊接的焊工，必須經(jīng)過嚴格的培訓與考核，并取得質(zhì)量技術(shù) 監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書（證書應(yīng)在有效期內(nèi)） 施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置均與焊工本人考試合格的項目相符。4.1.2 施工現(xiàn)場準備為了保證焊接工藝的正常進行 ,確保焊接質(zhì)量 ,在施工現(xiàn)場必須采取以下措施 :54.1.2.1 焊接設(shè)備及附件的檢查施焊前 ,應(yīng)仔細檢查焊接電源是否完好，電壓表、電流表是否正常，焊接電纜有無破損泄漏，控制電纜接頭是否接觸良好。一旦發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時 修復后再進行焊接，不得帶故障運行。4.1.2.2 焊接電源擺放 焊接電源應(yīng)放在通風、干燥、潔凈的環(huán)境中，五臺焊接電源配備

13、一個 焊機房。焊接電源的供電應(yīng)單獨配給，不得與其它載荷并網(wǎng)合用，防止電 壓波動和偏相而影響焊接質(zhì)量。為提高對焊接參數(shù)控制的準確性，減少電 流損失和電壓降，焊接電源應(yīng)盡量靠近球罐。4.1.2.3 對球罐腳手架搭設(shè)的要求腳手架的搭設(shè)應(yīng)考慮送絲機的放置、焊工焊接時的擺動及預熱器的架設(shè)方便，為使焊工上下操作方便腳手架每層間距為 1.7m 左右，腳手架立 桿距離縱縫焊道左側(cè)不小于 800mm 寬，距離縱縫焊道右側(cè)不小于 250mm 寬，腳手架橫桿應(yīng)在環(huán)焊縫下側(cè) 500mm 左右，腳手架內(nèi)側(cè)橫、立桿應(yīng)距 離焊縫 300mm 以上。腳手架應(yīng)牢固、安全、可靠。4.1.2.4 防風措施 為減少自然氣候因素對焊接

14、過程的影響，必須在球罐周圍利用腳手架 搭上防風蓬布（為防火安全，所有蓬布一律用阻燃蓬布） ，以防止空氣流 動破壞保護氣體對熔池的保護作用，防風蓬布應(yīng)搭設(shè)嚴實。4.1.2.5 球罐本體焊縫組對、點固焊 焊接質(zhì)量的好壞，不僅取決于焊接設(shè)備及焊工本人，上一道工序的質(zhì) 量好壞，直接影響著焊接質(zhì)量，制約著焊接施工的工期，實踐證明，坡口 表面打磨的質(zhì)量、組對間隙及點固焊都影響著焊接質(zhì)量，尤其是組對間隙 和點固焊的質(zhì)量好壞是產(chǎn)生氣孔、夾渣、裂紋等缺陷的問題所在。4.1.2.5.1 對坡口的要求A. 焊接坡口應(yīng)保持平整，不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，尺寸應(yīng)符 合圖樣規(guī)定。B. 坡口表面及兩側(cè)各20mm應(yīng)將水、

15、鐵銹、油污、積渣和其它有害雜 質(zhì)清理干凈，露出金屬光澤。4.125.2組對間隙應(yīng)嚴格控制在 14mm范圍內(nèi)，錯邊量冬3mm。4.1.2.5.3 點固焊縱縫點固焊為防止球罐焊縫在施焊過程中發(fā)生較大的錯邊和變形及在預后熱時 由于溫度變化的影響產(chǎn)生裂紋 ,需采用組對卡具和坡口內(nèi)點固焊相結(jié)合的 方法。具體步驟如下：A. 用組對卡具調(diào)節(jié)焊縫間隙至 14mm，錯邊量冬3mm。B. 在焊縫內(nèi)側(cè)坡口（小坡口）內(nèi)進行點固焊，點固焊縫長度為150200mm，厚11mm （以焊縫內(nèi)側(cè)坡口填平為準，但不能超出坡口外） ，點 固焊焊道間距為 300mm。C. 每條焊縫點固焊完畢后，剩下中間兩個卡具，其余全部拆除。縱縫內(nèi)

16、側(cè)坡口點固焊接按下列方案進行：A. 點固焊接采用手工電弧焊，焊接電源為直流弧焊機，焊條采用J507R 規(guī)格4.0,焊條使用必須按壓力容器焊接材料規(guī)定條款執(zhí)行。B. 焊前必須清理坡口，用磨光機除去施焊處銹污。C. 點焊順序為先點固焊縫兩端，然后點固中間，再向兩頭逐個對稱加 密。D. 點固焊前，球罐點焊處需進行預熱，預熱溫度應(yīng)達到100200 C。E. 點固焊由兩組人員以球罐中心軸線對稱同時施焊，并按同方向旋轉(zhuǎn) 進行。 6F點固焊引弧熄弧均應(yīng)在內(nèi)側(cè)坡口內(nèi)，嚴禁在球殼板上引熄弧。收弧 時應(yīng)將弧坑填滿。G.點固焊過程中，應(yīng)配備一名鉚工，隨時對焊縫間隙和錯邊量進行測 量和調(diào)整。H.點固焊道應(yīng)在坡口內(nèi)側(cè)清

17、根氣刨時一起刨掉。 環(huán)縫點固焊環(huán)縫點固也采取組對卡具與點固相結(jié)合的方案，具體如下：A. 環(huán)縫T型接頭兩側(cè)用一對卡具固定，卡具中心相距500mm。B. 環(huán)縫內(nèi)側(cè)坡口點固焊焊道的長度，厚度及相鄰焊道距離均與縱縫點 固焊相同。C. 環(huán)縫內(nèi)側(cè)坡口點固焊工藝方案及要求均與縱縫點固焊相同。 點固焊后，應(yīng)將焊道表面的藥皮去除并由專檢員按上述要求進行檢查確認。4.2 焊接工藝過程4.2.1 焊接方法：手工電弧焊。4.2.2 焊接設(shè)備：硅整流焊機 20臺。4.2.3 焊接材料：手工電弧焊： 16MnR 之間對接焊縫的焊接采用 J507R 焊條；其它材料與16MnR之間的焊接采用J427焊條。其它非受壓碳鋼件 的

18、焊接采用E4303焊條。焊條應(yīng)符合GB12337-1998中第4.6.1條之相關(guān)規(guī) 定。4.2.4坡口型式：對接焊縫采用非對稱X型坡口，大坡口在內(nèi)側(cè)，小坡口在外側(cè)。4.2.5 焊接順序4.2.5.1 焊接順序的原則是先縱縫，后環(huán)縫，先大坡口，后小坡口。為 了使焊接過程中產(chǎn)生的應(yīng)力分布均勻，要做到均勻配置焊工，同時對稱焊 接，采用逆向分段退步焊，力求焊速一致。具體焊接順序為：赤道帶縱縫大坡口焊接赤道帶縱縫小坡口清根、探傷、焊接上、下極帶縱縫大坡口焊接上、下極帶縱縫小坡口清 根、探傷、焊接上、下極帶環(huán)縫大坡口焊接上、下極帶環(huán)縫小坡 口清根、探傷、焊接赤道帶與上、下極帶間環(huán)縫大坡口焊接赤道 帶與上、

19、下極帶間環(huán)縫小坡口清根、探傷、焊接工卡具焊疤與局部焊 縫外觀的修磨無損探傷局部焊縫返修無損探傷。4.2.5.2 縱縫的焊接縱縫外側(cè)打底焊時，第一層和第二層焊道采取分段焊，先焊上半段， 后焊下半段。其余焊道應(yīng)一次焊到頭。4.2.5.3 環(huán)縫的焊接焊接環(huán)縫時應(yīng)控制線能量不小于最低極限，即在焊接電流、焊接電壓 一定時，焊接速度不能超過允許的最大值。環(huán)縫外側(cè)打底焊時，先點固兩 端，再分段焊中間，逐漸向兩邊加密，后連接成一條。除打底焊外其余焊 道一次焊完，不再分段，每層由下而上排條填充，每道焊完后，應(yīng)將熔渣 徹底清理干凈方可焊下一條。每層焊肉高度要基本相等，高出的地方用磨 光機去除，低洼處應(yīng)補焊平齊。4

20、.2.6 焊縫清根焊縫外側(cè)全部焊完后，內(nèi)側(cè)用碳弧氣刨進行清根，刨完后用砂輪機磨 光，做 100%磁粉檢驗，確認無缺陷后，方可進行外側(cè)焊接。4.2.7 焊接工藝參數(shù)手工焊電弧焊、點固焊的焊接工藝參數(shù)詳見焊接工藝卡。4.3 焊接施工管理4.3.1 氣象管理施工現(xiàn)場焊接環(huán)境當出現(xiàn)下列任一情況時，應(yīng)采取具體有效的防護措施，方可進行焊接工作。7A 雨天及雪天；B. 環(huán)境溫度在-5C以下；C. 風速8m/s （手工焊）；D. 相對濕度90%。為了有效地對氣象條件進行監(jiān)督和管理，在施工現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置專職監(jiān)督 員和氣象告示牌，負責每天氣象監(jiān)督、管理和記錄等工作。4.3.2 焊材管理4.3.2.1 焊材的供應(yīng)與驗收

21、由供應(yīng)部門供給的焊條必須具有材料質(zhì)保書、出廠日期和批號，要有 明顯的焊條牌號、規(guī)格等標記，并滿足相關(guān)標準的有關(guān)規(guī)定，同時也應(yīng)滿 足GB12337-1998中的關(guān)于焊條的要求。4.3.2.2 焊條的存放與保管球罐使用的焊條必須有專人、專庫保管，庫房內(nèi)應(yīng)有濕度和溫度調(diào)節(jié)設(shè)備，庫房內(nèi)濕度不得大于60%，溫度不應(yīng)低于10 Co焊條使用前必須在350400 C的溫度下烘烤1小時，然后置于保溫箱內(nèi)在100150C的溫度下保溫，隨用隨取。烘烤員要認真做好入庫與烘烤記錄。4.3.2.3 焊條的發(fā)放與回收焊條由烘烤員負責發(fā)放與回收焊工領(lǐng)回焊條后，應(yīng)對焊條外觀進行仔細檢查，發(fā)現(xiàn)有銹蝕、掉皮現(xiàn) 象，嚴禁使用 焊工領(lǐng)

22、用焊條要使用保溫桶，焊條在保溫桶內(nèi)存放時間不 得超過 4 小時，否則重新烘烤，重復烘烤次數(shù)不得超過 2次。烘烤員要認 真做好發(fā)放與回收記錄。4.3.3 預熱、層間溫度控制和后熱管理 焊接過程中預熱、后熱對焊縫緩慢冷卻，改善熱循環(huán)，促進焊縫中擴 散氫的充分逸出，防止產(chǎn)生冷裂紋具有重要作用。因此，本次球罐焊接中 應(yīng)加強對預熱、后熱和4.3.3.1 預、后熱采用煤氣火焰加熱方法， 加熱部位宜在施焊部位的另一側(cè)。層間溫度以不大于 180 C為宜。4.3.3.2 當出現(xiàn)下述情況時， 應(yīng)取預熱溫度的上限值， 后熱溫度也應(yīng)提高到250C,后熱時間相應(yīng)延長。A. 環(huán)境溫度低于10C；B. 焊道過短；C. 處于

23、不利的焊接位置（如仰焊、橫焊） ；D. 拘束度大或應(yīng)力集中的部位（如 T 型接頭）。84.3.4 焊接線能量的控制 焊接線能量是影響焊接接頭質(zhì)量的重要因素,過大的線能量會使熱影 響區(qū)加寬,導致焊縫金屬和熔合線缺口韌性降低,過低的線能量可能造成 高硬度,低韌性的熱影響區(qū)組織,而且可能產(chǎn)生氫致裂紋?，F(xiàn)場施焊時, 線能量宜控制在1250kJ/cm。焊接線能量的計算按下式進行：線能量（J/cm）二60 x焊接電流（A）x焊接電壓（V）/焊接速度（cm/min） 根據(jù)焊接線能量范圍，選擇正確的焊接電流、焊接電壓、焊接速度進 行控制（詳見焊接工藝卡） ?，F(xiàn)場應(yīng)配備一名焊接記錄員，及時做好焊接線能量等記錄。

24、4.3.5 每條焊縫焊完后，焊工應(yīng)首先對焊縫表面質(zhì)量進行自檢，并在 焊縫中間部位離焊縫中心 50mm 處打上焊工鋼號， 然后由專檢員進行檢查 認可。4.4 產(chǎn)品焊接試板 球罐焊接的同期，應(yīng)焊接球罐的產(chǎn)品試板，應(yīng)焊制平仰焊、立焊、橫焊等三塊試板，試板應(yīng)由施焊該球罐的焊工采用與球罐焊接相同的條件和 焊接工藝進行焊接。4.5 焊接檢驗4.5.1 焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定4.5.1.1焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡，對接焊縫的余高尺寸為03mm，支柱角接焊縫的焊腳尺寸為 12mm。4.5.1.2 所有焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、夾渣、氣孔、弧坑、飛 濺等缺陷。4.5.1.3 焊縫兩側(cè)不允許有咬邊。4.5.2

25、 所有對接焊縫、角焊縫、工卡具的點焊部位及其熱影響區(qū)應(yīng)在 水壓試驗合格后各做一次 100%著色或磁粉檢驗。檢驗前用磨光機對上述 部位存在的缺陷進行修磨，修磨范圍內(nèi)斜度至少為 1:3，修磨深度應(yīng)小于球殼名義厚度的5%,即1.5mm，若修磨深度或缺陷深度大于1.5mm，則 應(yīng)進行補焊。補焊均采用手工電焊條進行補焊，具體補焊工藝如下：4.521預熱缺陷存在處，預熱溫度應(yīng)在125150C;4.5.2.2 用磨光機磨去缺陷，經(jīng)磁粉檢驗合格后，方可焊接；4.5.2.3 用焊條將凹陷處焊滿;4.5.2.4 將補焊處打磨平滑。4.5.3 焊縫內(nèi)部檢驗當焊縫表面檢驗合格后，方可進行焊縫內(nèi)部檢驗，檢驗方法采用 1

26、00%RT僉驗，并進行20%UT復驗，具體見無損檢測方案。4.6 焊縫的修補4.6.1 表面缺陷的修補對于焊縫表面的裂紋、夾渣、氣孔、弧坑等缺陷，要求在預熱狀態(tài)下 打磨，清除干凈后，用手工電弧焊及時補焊，補焊工藝與正式焊接相同。4.6.2 內(nèi)部缺陷的修補4.6.2.1 通過射線檢查確定焊縫內(nèi)部缺陷的位置及性質(zhì)， 用超聲波探出 其存在的深度，分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應(yīng)的返修方案。4.6.2.2 返修前應(yīng)編制詳細的返修工藝， 經(jīng)焊接責任工程師批準后才能 實施。返修工藝至少應(yīng)包括缺陷產(chǎn)生的原因;避免再次產(chǎn)生的技術(shù)措施; 焊接工藝參數(shù)的確定;返修焊工的指定;焊材的牌號及規(guī)格;返修工藝編 制人、批準人

27、的簽字。4.6.2.3 確定缺陷的位置、深度后，在焊縫上標出，然后用碳弧氣刨清 除缺陷，氣刨前應(yīng)預熱。氣刨應(yīng)分層潛刨，在刨除缺陷后，繼續(xù)向深度方向磨削5mm，但氣刨深度不得超過板厚的2/3，如氣刨深度超過板厚的 2/3 時仍未發(fā)現(xiàn)缺陷，則應(yīng)補焊后從另一側(cè)氣刨，直至刨出缺陷。4.6.2.4 氣刨的長度不得小于 50mm ，氣刨后用磨光機磨去氧化皮及滲 碳層，刨槽的兩端應(yīng)打磨成 1:4 的平緩坡度過渡，并經(jīng)著色或磁粉檢驗合 格后，方可補焊，補焊采用半自動焊或手工焊，補焊工藝與球罐焊接工藝 相同。462.5補焊前均要求預熱到 150-200 C，焊后進行 200250 Cx 1.0h 的后熱消氫處理

28、。4.6.2.6 返修焊工原則上為原焊縫施焊的焊工， 同一部位的返修次數(shù)不 宜超過 2 次，超次返修須報公司總工程師批準，并應(yīng)將返修次數(shù)、部位、 返修后的無損檢測結(jié)果和公司總工程師批準字樣記入壓力容器質(zhì)量證明 書的產(chǎn)品制造變更報告中。4.6.2.7 返修的現(xiàn)場記錄應(yīng)詳盡，其內(nèi)容至少包括坡口型式、尺寸、返 修長度、焊接工藝參數(shù)（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層 間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規(guī)格、焊接位置）和施焊者及 其鋼印等。4.6.2.8 焊縫補焊后應(yīng)在補焊焊道上加焊一道凸起的回火焊道， 回火焊 道焊完后磨去回火焊道多余的焊縫金屬，使其與主體焊縫平緩過渡。4.7 焊接施工安

29、全4.7.1 球罐焊接施工基本是高空作業(yè)，施工人員必須遵守有關(guān)安全生 產(chǎn)規(guī)定。4.7.2 高空焊接作業(yè)時，必須戴好安全帽，系好安全帶，腳手架搭設(shè) 必須按照有關(guān)部門規(guī)定，做到牢固、可靠、穩(wěn)定，并便于操作。4.7.3 由于自動焊弧光強烈，為防止弧光灼傷皮膚和眼睛，必須按規(guī) 定著裝，并戴好防護眼鏡。4.7.4 焊接把線、氣刨把線及電纜線應(yīng)絕緣良好，防止漏電擦傷球殼 板。4.7.5 由于照明燈具、磨光機等均配用 220V 電源，所以應(yīng)嚴格遵守用 電安全操作規(guī)程進行接線和使用，避免觸電事故。4.7.6 罐內(nèi)焊接時應(yīng)采取有效的排風、排煙措施，罐內(nèi)施工人員必須 戴防塵口罩或防塵面具。4.7.7 交叉作業(yè)時，

30、應(yīng)相互照顧，嚴禁亂扔、亂拋雜物，以免傷人。4.7.8 要愛護設(shè)備，定期、定時進行維護、保養(yǎng)。4.7.9 現(xiàn)場安全員應(yīng)不斷巡回檢查，及時發(fā)現(xiàn)處理各種安全隱患。5、 球罐無損檢測工藝5.1 無損檢測的有關(guān)要求及依據(jù)5.1.1 無損檢測依據(jù)：無損檢測方法，探傷比例，要求及合格標準均 按國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、GB150 1998鋼制壓力容器、GB123371998鋼制球形儲罐、JB/T4730 2005承壓設(shè)備無損檢測等有關(guān)標準，規(guī)程及圖紙技術(shù)要求實施。5.1.2 無損檢測人員要求：無損檢測人員應(yīng)按照鍋爐壓力容器無損 檢測人員資格考核規(guī)則進行考核，取得資格證書，方能承擔與資格證書

31、 種類和技術(shù)等級相應(yīng)的無損檢測工作。質(zhì)量等級評定、簽發(fā)報告應(yīng)由 II 級 以上相應(yīng)種類資格人員進行。5.2 超聲波探傷工藝：5.2.1 球殼板超聲波探傷。5.2.1.1 采用標準： JB/T4730 2005。5.2.1.2 探傷部位：5.2.1.2.1 球殼板周邊 100mm 范圍內(nèi)應(yīng)進行全面積超聲檢測抽查，抽 查數(shù)量不得少于 10球殼總數(shù)的 20%，且每帶不少于 2 塊，上、下極帶不少于 1 塊。5.2.1.2.2 球殼板應(yīng)進行超聲檢測抽查，抽查數(shù)量不得少于球殼總數(shù)的 20%，且每帶不少于 2塊，上、下極帶不少于 1 塊。5.2.1.2.3 產(chǎn)品試板剖口周邊 100mm 的范圍內(nèi)進行超聲檢

32、測。5.2.1.3 表面要求：探傷部位表面打磨至露出金屬光澤。521.4儀器設(shè)備：CTS- 26 (CTS- 22)超聲波探傷儀。探頭：單晶直探頭 為1425mm , 2.55MHz。5.2.1.5 耦合劑：化學漿糊或機油5.2.1.6 靈敏度調(diào)節(jié)：將試塊平底孔第一次反射波高調(diào)整到滿刻度50%作為檢測靈敏度。5.2.1.7質(zhì)量分級：按JB/T4730 2005標準要求評定，III級合格。5.2.2 超聲波測厚5.2.2.1 測厚部位： 對球殼板測厚應(yīng)進行抽查， 抽查數(shù)量不得少于球殼 總數(shù)的 20%，且每帶不少于 2 塊，上、下極帶不少于 1 塊。每塊殼板四角 及中間共 5 個位置進行測厚，四角

33、每點位置離球殼板邊緣各250mm。5.2.2.2 表面要求：被測部位表面應(yīng)去除油污、氧化皮、油漆，露出金 屬光澤。5.2.2.3 儀器設(shè)備： LA 30 或 UTM 101H5.2.2.4 耦合劑：化學漿糊或機油5.2.2.5 儀器調(diào)節(jié)： 將探頭置于和被測厚度相當或其它標準試塊上， 校 準所顯示的數(shù)字與試塊厚度一致。522.6測厚時，對探頭施加一定的壓力（2030N）。5.2.2.7 驗收要求：球殼板實測厚度不得小于名義厚度減去鋼板厚度的 負偏差，即 39.75mm。5.2.3 焊縫超聲波探傷5.2.3.1 采用標準： JB/T473020055.2.3.2 探傷部位：5.2.3.2.1 產(chǎn)品

34、試板對接接頭。5.2.3.2.2 球體組焊的所有對接接頭。5.2.3.3 探傷時機：焊接結(jié)束 24 小時后，方可進行超聲波探傷。5.2.3.4表面要求：兩側(cè)打磨干凈，達到 6.3卩m,每側(cè)寬度為2TK+50mm。5.2.3.5 探傷比例： 205.2.3.6儀器設(shè)備：CTS- 26（ CTS- 22）超聲波探傷儀。K2.5 1.5試塊： CSK- IA， CSK- IIIA5.2.3.7 耦合劑：化學漿糊或機油5.2.3.8組合靈敏度調(diào)節(jié)：根據(jù)表 W1，按所用的探頭和儀器在試塊上 實測數(shù)據(jù)繪制成評定線、定量線和判廢線。探傷掃查靈敏度不應(yīng)低于最大 聲程處的評定線靈敏度。查，平行掃查， 探頭可采用

35、前后、 左右、 轉(zhuǎn)角、環(huán)繞等基本掃查方式。 采用單面雙側(cè)進行掃查，保證掃查到全部焊縫截面。5.2.3.10 缺陷定量及等級評定：按 JB/T47302005 標準要求， I 級驗 收。115.2.4 檢測中異?，F(xiàn)象的處理：儀器每檢測 3 小時應(yīng)復核一次，如果 檢測數(shù)據(jù)超過允許誤差，則前 3 小時內(nèi)的檢測數(shù)據(jù)應(yīng)予以復測。525檢測人員應(yīng)認真做好原始記錄，U級檢測人員根據(jù)原始記錄填寫超聲波檢測報告，并附檢測部位圖。5.3 射線探傷工藝5.3.1采用標準：JB/T4730 2005，透照質(zhì)量按 AB級。5.3.2 探傷部位：5.3.2.1 球體組焊的所有對接接頭。5.3.2.2 產(chǎn)品試板對接接頭。5

36、.3.3 探傷時機：焊接結(jié)束 24小時后，方可進行射線探傷。5.3.4 表面要求：兩側(cè)打磨干凈，不得有飛濺物、氧化皮。5.3.5 探傷比例： 1005.3.6 儀器設(shè)備：Ir192 丫源，RF300EG- S2。5.3.7 增感方式和增感屏的選用： 采用鉛增感，增感屏選用 0.1mm 厚， 大小和膠片相配。538膠片的選用和規(guī)格：膠片類型選用愛克發(fā)（J2） Do 0.3,膠片規(guī)格為360 X80mm2 o5.3.9 象質(zhì)計的選用和放置5.3.9.1象質(zhì)計選用“ GB5618- 85” R10系列III型象質(zhì)計。5.3.9.2 象質(zhì)計應(yīng)放在射線源一側(cè)的工件表面上被檢焊縫區(qū)的一端 （被 檢區(qū)長度的

37、 1/4 部位）金屬絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫方向垂直,細絲置于外側(cè)。象質(zhì)計若放在膠片一側(cè)，事先應(yīng)作對比試驗，使象質(zhì)指數(shù)達到規(guī)定的 要求，并應(yīng)附加“ F”標記以示區(qū)別。5.3.9.3 象質(zhì)計應(yīng)每隔 90放一只，即每條環(huán)縫隔90放一只，每帶縱縫隔90放一只，每個極帶放 4只。539.4重照片和返修片，每張底片都應(yīng)有象質(zhì)計。5.3.9.5象質(zhì)指數(shù)應(yīng)達到不低于 9#線徑的靈敏度。5.3.10 定位標記和識別標記的擺放：5.3.10.1標記應(yīng)放在膠片的適當位置，并離焊縫邊緣至少5mm，搭接標記應(yīng)按標準規(guī)定擺放保證焊縫不漏檢。5.3.10.2 被檢的每段焊縫附近均應(yīng)貼有搭接標記，中心標記及產(chǎn)品編 號，焊縫編號

38、、部位編號、 透照日期、返修部位還應(yīng)有返修標記 R1、R2?o5.3.11幾何條件：整個球罐分13次進行曝光，每次曝光將源放在 球心位置。5.3.12曝光量的確定：根據(jù)I=Io t或利用丫射線曝光量計算尺獲得滿足要求的曝光量5.3.13 現(xiàn)場工作5.3.13.1 將球體所有的對接焊縫內(nèi)外表面清掃干凈。5.3.13.2 根據(jù)布片圖，利用標尺帶進行劃線，編號，最大誤差不得超 過 7mm 。5.3.13.3 拆除球罐內(nèi)所有腳手架和一切妨礙透照的設(shè)施。5.3.13.4 將所有的字母、 標記按排版圖要求貼在球罐上， 或標尺帶上， 按要求放置齊全、正確，不得有誤。5.3.13.5 貼片時，將膠片按標尺帶劃

39、線部位一一對應(yīng)的貼上去。5.3.13.6 膠片固定：利用膠帶或磁夾將膠片緊貼焊縫表面。5.3.13.7 膠片搭接：膠片片頭壓片尾，搭接長度至少20mm 。5.3.13.8 射線源的固定：自制固定支架或采取其它適當?shù)氖侄危乖?固定在球罐的球心位置上。根據(jù)輸源管的長度將射線機放在適當?shù)奈恢谩?25.3.13.9 源就位：將一切準備工作做好，檢查符合透照要求后，按操 作規(guī)程要求將源送出到達球心，進行曝光，并記下源到位時搖把的圈數(shù)。5313.10曝光量的修正：在球罐下部貼上 23張膠片，當?shù)谝黄毓?完畢時，將膠片取下進行暗室處理，控制黑度 D=2.03.5,以便進行第二次 曝光補償。5.3.14 暗

40、室處理5.3.14.1 在裝片過程中， 應(yīng)避免一切人為對膠片和增感屏損傷和擠壓。5.3.14.2 裝片前，應(yīng)將暗袋表面擦拭干凈，檢查暗袋有無漏光，增感 屏有無妨礙增感效果的劃傷、霉點5.3.14.3 將裝好的膠片按順序豎立放于干燥適宜的地方，謹防混亂、 平堆放和過熱、受潮、受幅射。5.3.14.4 曝光后的膠片應(yīng)按膠片說明書或公認的顯影、定影、水洗， 干燥方法處理后才獲得透照底片。5314.5顯影、定影溫度為20 C時，顯影時間約為 57分鐘的定影 時間為 2倍的顯影時間，一般不超過 15分鐘，顯、定影時，必須避免膠 片在顯、定液中相互接觸，并經(jīng)常均勻上下移動。5.3.14.6沖洗底片，一般當

41、溫度在16C以下時，沖洗過程比較緩慢。當溫度在30C以上時，應(yīng)注意底片浸在水中的時間不能太長，底片在槽中沖洗時間不允許再加入新從定影液中取出的底片。如水槽容積有限而一次 沖洗又有較多底片，則應(yīng)隨時把部分已經(jīng)沖洗過的底片移到進水口的方向 上去。5.3.14.7 曝光后的膠片暗室處理應(yīng)連續(xù)處理完畢， 以免放置時間過長， 造成潛影減退。5.3.14.8 在暗室處理過程中應(yīng)嚴防底片劃傷、壓痕、藥膜脫落、藥、 水漬等，以免影響底片質(zhì)量。5.3.15 底片的觀察與評定5.3.15.1 底片上象質(zhì)計、標記應(yīng)齊全，擺放位置應(yīng)正確；有效評片區(qū) 無缺陷處的黑度值為 D= 1.83.5。5.3.15.2 在有效評片

42、區(qū)內(nèi)不得有化學污染和機械損傷，以及焊縫表面 的嚴重不規(guī)則造成的 影響缺陷辨認的陰影和膠片本身質(zhì)量所引起的各種 妨礙評定的偽缺陷。5.3.15.3 不合格的底片應(yīng)進行重照。5.3.15.4 底片評定按 JB/T4730 2005標準要求 II 級驗收。5.3.15.5 底片上有疑問的缺陷應(yīng)進行超聲波復驗，提高對缺陷檢出的 準確率。5315.6評片應(yīng)由持有II級以上射線資格證的人員進行，丫源操作應(yīng)是經(jīng)過專門培訓的人擔任。5.3.15.7檢測人員應(yīng)作好拍片原始記錄。U級檢測人員根據(jù)原始記錄 填寫射線檢測報告，并附檢測部位圖。5.3.16 安全與防護5.3.16.1根據(jù)國家衛(wèi)生部門要求(GB4792-

43、84),安全劑量為2.1毫雷 姆/ 小時，計算出安全距離 .5.3.16.2 在嚗光期間，所有的人員不得進入安全區(qū)內(nèi)，劃出安全標識 線，豎立警告牌和紅燈，派專門人員進行警戒。5.3.16.3 源到現(xiàn)場，應(yīng)有專人負責管理，嚴防隨處亂丟亂放，必須保 證源的儲存安全。5.3.16.4 射線防護發(fā)生故障時應(yīng)立即封鎖安全區(qū)域， 并報告有關(guān)部門， 針對具體情況制定應(yīng)急措施。5.4 磁粉探傷工藝5.4.1 采用標準 JB/T473020055.4.2 探傷部位(具體圖寫出具體名稱)5.4.2.1 水壓試驗前后球殼對接接頭內(nèi)外表面135.4.2.2 水壓試驗前后人孔凸緣、 嵌入式接管凸緣與殼板連接的對接接 頭

44、內(nèi)外表面。5.4.2.3 水壓試驗前后人孔法蘭與橢圓封頭、 人孔凸緣對接接頭內(nèi)外表 面。5.4.2.5 水壓試驗前后公稱直徑小于 250mm 接管的對接接頭外表面 （法蘭與接管、接管與凸緣） 。5.4.2.7 水壓試驗前后墊板、 支柱及其它與殼板連接的角焊縫及熱影響 區(qū)外表面。5.4.2.8 水壓試驗前后工卡具焊跡打磨后及球殼板缺陷焊接修補和打 磨后表面。5.4.2.9 球殼板對接接頭清根打磨后的坡口表面。5.4.3 探傷時機：球罐焊接結(jié)束 24 小時后，方可進行磁粉探傷。5.4.4 探傷部位表面質(zhì)量要求：探傷部位表面打磨至露出金屬光澤， 焊縫與母材平滑過渡。5.4.5 探傷比例：水壓試驗前

45、100，水壓試驗后 20546儀器設(shè)備：CJH1,鉗式磁軛探傷儀；DCT E 型，旋轉(zhuǎn)式磁軛探傷儀； 提升力至少有 44N。5.4.7 磁懸液：采用水劑磁懸液,由磁膏加水,按產(chǎn)品說明書配制。5.4.8 組合靈敏度試驗： 每次探傷前, 用 A2-30/100 型靈敏度試片校驗 探傷設(shè)備、 磁懸液、探傷方法綜合性能。 確定磁化方法是否正確。 校驗時, 靈敏度試片的缺陷磁粉堆積應(yīng)清晰顯示。探傷過程中,每 3 小時進行一次 靈敏度復驗，發(fā)現(xiàn)靈敏度不夠，應(yīng)重新校正靈敏度，使之符合要求后，對 上次檢測部位進行重新探傷。5.4.8 磁化方法：采用濕磁粉連續(xù)磁化法，磁懸液必須在通電時間內(nèi) 施加完畢，通電時間為

46、 1至 3秒。為保證磁化效果應(yīng)至少反復磁化二次， 停施磁懸液至少 1 秒后才可停止磁化。5.4.9 磁懸液施加方式：采用噴灑方式施加磁懸液，施加磁懸液時， 應(yīng)使整個檢測面被磁懸液良好地濕潤，磁懸液搖晃均勻。5.4.10 缺陷磁痕觀察與評定5.4.10.1 缺陷磁痕觀察應(yīng)在充足光線下進行，對于細小缺陷磁痕辨認 應(yīng)用 210 倍放大鏡進行觀察。5.4.10.2 除能確定磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不當造成 之外，其它一切磁痕顯示均作為缺陷磁痕處理。5.4.10.3 長寬比大于 3 的缺陷磁痕，按線性缺陷處理，否則按圓形缺 陷處理。5.4.10.4 缺陷磁痕長軸方向與工件軸線的夾角大于或等于

47、30時，作為橫向缺陷處理。5.4.10.5 下列缺陷不允許存在：A、任何裂紋和白點；B、任何橫向缺陷顯示；C、長度大于1.5mm的線性缺陷顯示；D、單個尺寸或等于4mm的圓形缺陷顯示5.4.10.6 缺陷顯示累積長度評定按 JB47302005I 級驗收5.4.11 檢測人員對所有磁痕的尺寸、數(shù)量和產(chǎn)生的部位均應(yīng)記錄，并 圖示。填寫檢測人員姓名及日期，根據(jù)原始記錄填寫磁粉報告，并附檢測 部位圖。5.5 滲透探傷工藝5.5.1 采用標準： JB/T4730 20055.5.2 探傷部位不方便或不能磁粉探傷的焊縫表面。145.5.3 滲透探傷的基本程序。5.5.3.1 預清洗。5.5.3.2 施加

48、滲透液。5.5.3.3 清洗多余的滲透液。5.5.3.4 施加顯像劑。5.5.3.5 觀察及評定顯示痕。5.5.4 表面準備：工件表面不得有鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、 毛刺及各種防護層，表面清理之后還要進行一次預清洗，以去除檢測表面 污垢，清洗范圍是檢測部位四周向外擴展25mm 。清洗后，檢測面上遺留的溶劑，水分必須干燥，且保持滲透劑施加前不被污染。5.5.5 滲透劑施加方法：噴罐進行噴涂，噴涂時，噴嘴離檢測面 40 50mm 進行。5.5.6滲透時間及：溫度在1550C的溫度條件，滲透的滲透時間一般不少于 10分鐘，當溫度條件不能滿足上述條件時，應(yīng)對較低或較高溫度時的檢測方法作出鑒定，

49、通常使用鋁合金對比試塊進行。如果在1550 C溫度內(nèi)和此溫度范圍之外，對比試塊上顯示跡痕基本上相同，則可認為采 用的方法是可行的。5.5.7 清洗多余的滲透劑：清洗工件被檢表面多余的滲透劑時，要用 噴有清洗劑的干凈不脫毛的布或紙進行擦試，不得往復擦試，也不得用清 洗劑直接沖洗，清洗時，應(yīng)注意防止過渡清洗而使檢測質(zhì)量下降，也應(yīng)注 意防止清洗不足而造成對缺陷顯示識別困難。5.5.8 施加顯像劑：噴施顯像劑前，應(yīng)將顯像劑充分搖均勻，然后在 檢測面上噴灑薄而均勻的顯像劑， 不可在同一地點反復多次施加， 噴灑時， 噴嘴離檢測面距離為 300400m m,噴灑方向與被檢面夾角為 3040。5.5.9 顯像

50、時間取決于顯像劑種類，缺陷大小及被檢工件溫度，一般 不應(yīng)少于 7 分鐘。5.5.10 缺陷跡痕觀察與評定。5.5.10.1 觀察顯示痕跡應(yīng)在顯像劑施加后 7 30 分鐘內(nèi)進行，如顯示 痕跡的大小不發(fā)生變化，也可超過上述時間。5.5.10.2 缺陷跡痕觀察應(yīng)在充足光線下進行， 對于細小缺陷跡痕辨認 應(yīng)用 510倍放大鏡進行觀察。5.5.10.3 除能確定跡痕是由于操作不當造成之外，其它一切跡痕顯示 均作為缺陷跡痕處理。5.5.10.4 長寬比大于 3的缺陷跡痕，按線性缺陷處理，否則按圓形缺 陷處理。5.5.10.5缺陷跡痕長軸方向與工件軸線的夾角大于或小于30C時，作 為橫向缺陷處理。5.5.1

51、0.6 下列缺陷不允許存在：A、任何裂紋和白點；B、任何橫向缺陷顯示；C、長度大于1.5mm的線性缺陷顯示；D、單個尺寸或等于4mm的圓形缺陷顯示5.5.10.7 缺陷顯示累積長度評定按 JB/T47302005I 級驗收。5.5.11 檢測人員對所有跡痕的尺寸、數(shù)量和產(chǎn)生的部位均應(yīng)記錄，并 圖示。填寫檢測人員姓名及日期，根據(jù)原始記錄填寫滲透報告，并附檢測 部位圖。5.6、其它要求5.6.1 委托方在探傷之前，應(yīng)填寫詳細的檢驗計劃和委托單，并附探 傷部位圖。5.6.2 每次探傷前委托方應(yīng)將所探的零件號、焊縫編號及探傷規(guī)格提 供給探傷人員。5.6.3 每次探傷部位，焊縫外觀檢查應(yīng)合格，并將專檢員

52、的合格證明提供給探傷人員。155.6.4 探傷人員必須每天將探傷的原始資料及部位圖整理、記錄清楚， 及時將不合格部位記錄于質(zhì)量反饋單上，反饋給委托方。5.6.5 此工藝望有關(guān)人員認真執(zhí)行，未經(jīng)探傷工程師同意不得變更。5.6.6 傷人員發(fā)現(xiàn)重大的質(zhì)量情況應(yīng)及時匯報給探傷工程師。5.6.7 注意安全施工，認真執(zhí)行設(shè)備、人員、安全操作規(guī)程5.6.8 所有的返修部位探傷按原探傷工藝進行。6. 產(chǎn)品試板檢驗每塊產(chǎn)品試板經(jīng)外觀檢查和 100超聲波及射線探傷合格，再按JB4744-2000規(guī)定進行機械性能試驗，試驗結(jié)果應(yīng)符合要求。7、球罐整體熱處理工藝7.1 整體熱處理方法和設(shè)備球罐焊后整體熱處理采用“霍克

53、噴嘴內(nèi)部燃燒法” 。7.1.1 球罐焊縫的焊接、 無損探傷及球罐表面質(zhì)量， 幾何尺寸全部檢驗 合格。平臺墊板在整體熱處理前焊好。所有原始資料簽字齊全并經(jīng)各專業(yè) 責任工程師在熱處理停點記錄上簽字認可后方可進行熱處理。7.1.2 熱處理前將與球罐無關(guān)的接管用盲板堵上， 上人孔安上煙囪。 將 現(xiàn)場設(shè)備、柴油、液化氣、壓縮空氣準備好，并調(diào)整好記錄儀器。7.1.3 熱處理前將三塊球罐焊接產(chǎn)品試板對稱布置在球罐赤道帶外側(cè)， 并盡量與球罐外壁貼緊。7.1.4 熱處理前將支柱拉桿及地腳螺栓全部松開并涂上黃臘油， 使支柱 在熱處理過程中自由移動， 熱處理過程中應(yīng)有防雨、 防風、防停電等措施。7.2 熱處理工藝要

54、求：7.2.1熱處理保溫要求：保溫被用耐9001000C高溫的無堿硅酸鋁氈縫制保溫被，保溫被應(yīng)保持干燥并貼緊球罐外表面相互疊壓包放，每層厚50mm，共100mm。外面用16#鐵絲將其網(wǎng)緊，在熱處理過程中保溫被不得松動脫落。球罐人孔、接管連接板等均應(yīng)進行保溫。從支柱與球殼連 接焊縫下部算起，向下至少1000 mm范圍內(nèi)的支柱應(yīng)進行保溫。 在熱處理保溫時間內(nèi)，保溫層外表面溫度不應(yīng)大于60 Co7.2.2 測溫系統(tǒng)及溫度控制的要求723測溫記錄儀：DR030測溫記錄儀724測溫點由鎳鉻熱電偶組成。測溫點應(yīng)均勻地布置在球殼表面，呈等邊三角形，且上下人孔與球殼板環(huán)焊縫邊緣 200mm 范圍內(nèi)應(yīng)設(shè)測溫點

55、各1個，產(chǎn)品焊接試板應(yīng)設(shè)測溫點1個，測溫點總數(shù)應(yīng)不少于12個。點火 后每隔半小時測一次各點溫度，由此繪制溫度曲線。725溫度控制：恒溫溫度為 600 25 C,恒溫時間2小時。升溫速度 在400 C以下時不作控制，升溫速度在400 C以上時，升溫速度宜控制在5080 C/h范圍內(nèi)。降溫時，從熱處理溫度到400 C的降溫速度宜控制在3050C/h范圍內(nèi)，400C以下可在空氣中自由冷卻。在400C以上的升溫和降溫階段球殼板表面上相鄰兩側(cè)測溫點的溫差不得大于 130Co7.3 柱腳移動在熱處理過程中，應(yīng)根據(jù)升溫階段徑向移動柱腳，每升溫100C柱腳向外移動5.35mm，共移動6次。反之每降溫 100C柱腳向內(nèi)移動5.35m m，也分6次移完。每次 16柱腳移動應(yīng)作好原始記錄。熱處理后，測量支柱垂直度其偏差冬10mmo8 球罐水壓試驗8.1 水壓試驗基本要求8.1.1 水壓試驗前作為一個停止點，在焊接、無損探傷、支柱找正、 基礎(chǔ)二次灌漿達到要求并經(jīng)驗收合格，各專業(yè)責任工程師簽字確認后方可進行8.1.2水壓試驗時，在球罐頂部和底部各設(shè)置一塊量程為6MPa，檢驗合格、精度為1.5 級，盤面直徑 150mm 的壓力表，壓力讀數(shù)以球罐頂部壓力讀數(shù)為 準。8.1.3 水壓試驗壓力為設(shè)計壓力的 1.25倍。8.1.4水壓試驗應(yīng)用工業(yè)潔凈水