注塑成型設(shè)備

1、注塑成型設(shè)備一、注塑成型特點：1. 能一次成型形狀復(fù)雜、精密度較高和帶有嵌件的塑料制品2. 成型周期（完成一次成型所需要的時間）短3. 制品外觀質(zhì)量好，后加工量少4. 生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化5. 對各種物料的加工適應(yīng)強，并能成型填料改性的某些塑料制品二、注塑機結(jié)構(gòu)組成一臺注塑機主要由注塑系統(tǒng)、合模系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)等組成1. 注塑系統(tǒng)：將物料均勻地塑化成熔體，并一足夠的壓力和速度將一定量的熔體注入模具中。注塑系統(tǒng)主要由：塑化裝置（螺桿、機筒、噴嘴、加熱圈等）、料斗、計量裝置、螺桿傳動裝置、注射油缸、注塑座整體移動油缸等組成2合模系統(tǒng)：固定模具，實現(xiàn)模具的啟閉動作，在注塑和保壓時保

2、證模具可靠地鎖緊以及制品頂出。合模系統(tǒng)主要由：前定模板、后動模板、拉桿、合模油缸、合模裝置、調(diào)模裝置、制品的頂出裝置和安全保護裝置電氣控制系統(tǒng)主要由：計算機及接口電路、各種電器、檢測元件、儀表、液壓驅(qū)動放大電路組成。兩者有機的結(jié)合對注塑機提供動力和實現(xiàn)控制。3液壓傳動與電氣控制系統(tǒng)：保證注塑機按成型過程預(yù)定的要求（壓力、溫度、速度、時間）和動作程序準(zhǔn)確有效地工作。液壓傳動裝置主要由：各種液壓元件、液壓控制元件、液壓執(zhí)行元件等組成三、注塑機分類1按塑化方式和注塑方式分(1)柱塞式注塑機 (2)螺桿式注塑機（3）螺桿預(yù)塑，柱塞注射式注塑機2按注塑機外形分（1）立式注塑機：注射系統(tǒng)和合模系統(tǒng)的軸線呈

3、垂直排列優(yōu)缺點：占地面積少，模具拆裝方便，易于安裝嵌件；機身高穩(wěn)定性差，加料維修不方便，制品頂出時易于脫落，很難實現(xiàn)自動化（2）臥式注塑機：注射系統(tǒng)和合模系統(tǒng)的軸線呈水平排列優(yōu)缺點：機身低，穩(wěn)定性好、便于操作和維修、制品頂出后可自動脫落，易于實現(xiàn)全自動操作、模具裝拆麻煩，安裝嵌件不方便、占地面積大。（3）角式機: 注射系統(tǒng)和合模系統(tǒng)的軸線呈互相垂直排列優(yōu)缺點：可以成型中心部位不允許留澆口痕跡的制品；制品頂出時不能自動脫落，有礙于全自動操作；占地面積位于立式機和臥式機之間。（2）多色（雙色和三色）：將注射能力和用途，可以將注塑系統(tǒng)和合模系統(tǒng)進行多種排列優(yōu)缺點：充分發(fā)揮塑化裝置塑化能力，可縮短成型

4、周期；安裝嵌件的時間較長、具有兩種以上顏色的塑料制品成型3按注塑機成型能力分（1）超小型（合模力在16噸，理論注塑容積在16cm3）（2）小型（合模力在16噸到100噸，理論注塑容積在16-630cm3）（3）中型（合模力在125噸到800噸，理論注塑容積在800-3200cm3）（4）大型注塑機(合模力在1000噸-2500噸，理論注塑容積在4000-10000cm3)（5）超大型（合模力在3200噸以上、理論注塑容積在16000cm3）4按合模力系統(tǒng)特征分：機械式、液壓式、液壓機械式。（1）機械式合模系統(tǒng)即全機械式，指從機構(gòu)的動作到合模力的產(chǎn)生與保持全由機械傳動來完善。（2）液壓式合模系統(tǒng)

5、即全液壓式，指從機構(gòu)的動作到合模力的產(chǎn)生與保持全由液壓傳動來完成。（3）液壓-機械合模系統(tǒng)是液壓和機械聯(lián)合的傳動形式，通常以油液壓力產(chǎn)生初始運動，再通過曲肘機構(gòu)的運動、力的放大和自鎖來達到平衡、快速合模。四、注射機的標(biāo)識方法對注塑機的規(guī)格標(biāo)示方法，大部分都是采用注射量、合模力及注射容量和合模力同時表示的三種方法。1注射量的表示方法此方法是以注塑機標(biāo)準(zhǔn)螺桿理論注射量（cm3）的80%為注塑機的注射容量。但是由于此容量是隨設(shè)計注塑機時所取的注射壓力及螺桿直徑而改變，同時，注射量與加工物料的性能和狀態(tài)有密切的關(guān)系。因此，采用注射量表示法，并不能直接判斷出兩臺注塑機的規(guī)格大小。如：XS-ZY-250,

6、表示注塑機的注射容量為250cm3的預(yù)塑（Y）塑料（S）注射（Z）成型（X）機。2合模力表示法此方法是以注塑機成型的最大合模力單位為噸，來表示注塑機的規(guī)格，由于合模力不會受到其他取之的影響而改變，可直接反應(yīng)出注塑機成型制品的大小，因此采用合模力表示法直觀、簡單。但由于合模力并不能直接反映出注塑成型制品體積大小，所以此法不能表示出注塑機在加工制品時的全部能力及規(guī)格的大小，使用起來還不夠方便。3注射量與合模力表示法注射量與合模力表示方法是注射成型機的國際規(guī)格表示法。該法是以理論注射量作分子，合模力作分母（注射量/合模力）。具體表示為SZ-/，S表示塑料機械，Z表示注塑機。如SZ-200/1000，

7、表示塑料注塑機（SZ），理論注射量為200cm3，合模力為1000KN。中國注塑機的規(guī)格是按國家標(biāo)準(zhǔn)編制的。注塑機規(guī)格表示的第一項是類別代號，用S表示塑料機械；第二項是組別代號，用Z表示注射；第三項是品種代號，用英文字母表示；第四項是規(guī)格參數(shù)，用阿拉伯?dāng)?shù)字表示。第三項與第四項之間一般用橫線隔開，表示其表示方法為：SZ-.螺桿式注射機的塑化裝置有螺桿、機筒、噴嘴、加熱器等組成。（一）、螺桿1、螺桿類型注射螺桿形式分為二種結(jié)晶型（突變型）指螺槽深度由加料段較深螺槽向均化段較淺螺槽過渡，是在一個較短的軸向距離內(nèi)完成的。適用于（PE、PP等）塑料非結(jié)晶型（漸變型）指螺槽深度由加料段較深螺槽向均化段較淺

8、螺槽過渡，是在一個較長的軸向距離內(nèi)完成的。適用于（PVC類）塑料通用型介于上述兩種之間，加工塑料范圍較廣2螺桿的特征（1）作用原理方面：擠出螺桿是在連續(xù)推物料的過程中將物料塑化，并在機頭處建立起相當(dāng)高的壓力，通過成型機頭獲得連續(xù)擠出的制品。擠出機的生產(chǎn)能力、穩(wěn)定的擠出量和塑化均勻性是擠出螺桿考慮的主要問題。而注射螺桿按注射工藝過程的要求完成對固體物料的預(yù)塑和對熔料的注射這兩個任務(wù)，并無穩(wěn)定擠出的特殊要求，注射螺桿的預(yù)塑也僅僅是注射成型過程的一個前道工序，與擠出螺桿相比不是主要問題。（2） 物料受熱方面：物料在注射機料筒中，除了受到在塑化時類似于擠出螺桿的剪切作用而產(chǎn)生的熱量外，預(yù)塑后的物料因在

9、料筒內(nèi)有較長的停留時間，受到較多外部加熱器的加熱作用。另外，在注射成型時，物料以高速流經(jīng)噴嘴而受到強烈剪切產(chǎn)生剪切熱的作用。（3）塑化壓力調(diào)節(jié)方面：在生產(chǎn)過程中，擠出螺桿很難對塑化壓力進行調(diào)節(jié)，而注射螺桿對物料的塑化壓力可通過背壓來進行調(diào)節(jié)，從而容易對物料的塑化質(zhì)量進行控制。（4）螺桿長度變化方面：注射螺桿在預(yù)塑時，螺桿邊旋轉(zhuǎn)邊后退，使得有效工作長度發(fā)生變化。而擠出螺桿要求定溫、定壓、定量、連續(xù)擠出，擠出時必須是定位旋轉(zhuǎn)，螺桿有效工作長度不能發(fā)生變化。（5）塑化能力對生產(chǎn)能力的影響方面：擠出螺桿的塑化能力直接影響生產(chǎn)能力，而注射螺桿的預(yù)塑化時間比制品在模腔內(nèi)的冷卻時間短，因此注射螺桿的塑化能力

10、不是影響生產(chǎn)能力的主要因素。（6）螺桿頭結(jié)構(gòu)形式方面：注射螺桿頭與擠出螺桿頭不同，擠出螺桿頭多為圓頭或鈍頭，注射螺桿頭多為尖頭，且頭部具有特殊結(jié)構(gòu)。尖形或頭部帶有螺紋的螺桿頭。該類螺桿頭主要用于加工黏度高、熱穩(wěn)定性差的物料，可以防止在注射時因排料不干凈而造成滯料分解現(xiàn)象。螺桿頭是由：1、止回環(huán) 2、環(huán)座 3、螺桿頭 如圖1新型的螺桿頭有如圖2（圖1 ）（ 圖2 ）（二）機筒機筒是注射機塑化部件的另一個重要零件。其結(jié)構(gòu)型式與擠出機的機筒相同，大多采用整體式結(jié)構(gòu)。如圖機筒的斷面（1）料筒加料口的斷面形狀注射機多數(shù)采用重力加料，加料口的斷面形狀必須保證重力加料時的輸送能力。為了加大輸送能力，加料口應(yīng)

11、盡量增加螺桿的吸料面積和螺桿與料筒的接觸面積。加料口的斷面形狀可以是對稱型的，也可以是偏置形的（2）機筒的壁厚機筒壁厚要保證在壓力下有足夠的強度，同時還要具有一定熱慣性，以維持溫度的穩(wěn)定。薄的機筒壁厚雖然升溫快，重量輕，節(jié)省材料，但容易受周圍環(huán)境溫度變化的影響，工藝溫度穩(wěn)定性差。厚的機筒壁厚不僅結(jié)構(gòu)笨重，升溫慢，熱慣性大，在溫度調(diào)節(jié)過程中易產(chǎn)生比較嚴(yán)重的滯后現(xiàn)象。一般機筒外徑與內(nèi)徑之比為22.5。（3）機筒的加熱與冷卻注射機筒的加熱方式大多采用的是電阻加熱（帶狀加熱器、鑄鋁加熱器、陶瓷加熱器），這是由于電阻加熱器具有體積小，制造和維修方便等特點。為了滿足加工工藝對溫度的要求，需要對機筒的加熱分

12、段進行控制。一般分為35段，每段長約35D（D為螺桿直徑）。溫控精度一般不超過5，對熱敏性物料最好不大于2。在壓縮段的控制段，應(yīng)配置較大加熱功率的加熱器。 物料在注射螺桿的熔融塑化中，剪切熱量要比擠出螺桿要小，在一般情況下，機筒不單獨設(shè)置冷卻裝置，全靠自然冷卻。為了保持良好的加料和輸送作用，以防止機筒熱量傳遞到傳動部分，在加料口處設(shè)有冷卻水套。（4）螺桿與機筒的強度校核 螺桿與機筒的選材 注射螺桿與機筒所處的工作環(huán)境和擠出螺桿與機筒相同，不僅受到高溫、高壓的作用，同時還受到較嚴(yán)重的腐蝕和磨損（特別是加工玻璃纖維增強塑料）。因此，注射螺桿與機筒的材料選擇也相同于擠出螺桿與機筒，必須選擇耐高溫、耐

13、磨損、耐腐蝕、高強度的材料，以滿足其使用要求。 注射螺桿的強度校核 實際上，注射螺桿的工作條件要比擠出螺桿更加惡劣，它不僅要承受預(yù)塑時的扭矩，還要經(jīng)受帶負載的頻繁啟動，以及承受注射時的高壓。預(yù)塑時，螺桿主要承受螺桿頭部的軸向壓力和扭矩，危險斷面在螺桿加料段最小根徑處，。注塑螺桿受力的值，因此，正如擠出機筒那樣，可省略其強度校核。 注射機筒的強度校核 由于注射機筒的壁厚也往往大于按強度條件計算出來（5）螺桿與機筒的徑向間隙螺桿與機筒的徑向間隙，即螺桿外徑與機筒內(nèi)徑之差，稱為徑向間隙。如果這個值較大，則物料的塑化質(zhì)量和塑化能力降低，注射時熔料的回流量增加，影響注射量的準(zhǔn)確性。如果徑向間隙太小，會給

14、螺桿和機筒的機械加工和裝配帶來較大的難度。（三）噴嘴（1）噴嘴的功用預(yù)塑時建立背壓排氣防止熔料流涎提高塑化質(zhì)量注射時使噴嘴與模具主澆道接觸保證熔料不外溢注射時建立熔體壓力提高注射速率，加強混煉效果保壓時便于向模內(nèi)補料可進行調(diào)溫、保溫和斷料的功能（2）噴嘴的形式與分類：直通式噴嘴 、鎖閉式噴嘴 、特殊用途的噴嘴直通式噴嘴：直通式噴嘴是指熔料從機筒內(nèi)到噴嘴口的通道始終是敞開的。根據(jù)使用要求的不同有 以下幾種結(jié)構(gòu)短式直通噴嘴： 短管狀，壓力和熱量損失都很小，不易產(chǎn)生滯料和分解，其外部一般不設(shè)加熱裝置。 噴嘴較短，伸進定模板孔中的長度受到很大的限制，因此所用模具的主流道應(yīng)較長 延伸型直通噴嘴： 延長了

15、噴嘴的長度，可以進行加熱，故不易形成冷料 為了濾掉熔料中的固體雜質(zhì)，噴嘴中也可加設(shè)過濾網(wǎng)。 適用：加工高粘度的塑料，加工低粘度塑料時，則會產(chǎn)生流涎現(xiàn)象。鎖閉式噴嘴是指在注塑、保壓動作完成以后，為克服熔料的“流涎”現(xiàn)象，對噴嘴通道實行暫時關(guān)閉的一種噴嘴，主要有以下幾種結(jié)構(gòu)。1、依靠彈簧的彈力壓合閥芯以實現(xiàn)噴嘴自鎖。 2、注射時,閥芯受熔料的高壓而被頂開，熔料注射到模腔中。 3、注射結(jié)束時，閥芯在彈簧力作用下復(fù)位而實現(xiàn)自鎖 優(yōu)點：能有效地杜絕注射低粘度塑料時的“流涎”現(xiàn)象，使用方便，自鎖效果顯著。缺點:結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，注射壓力損失大，射程較短，補縮作用??；為使閉鎖可靠，使用壽命長，最好選用高溫彈簧液

16、控鎖閉式噴嘴：注射過程中對噴嘴通道實行暫時啟閉 用外在液壓系統(tǒng)通過杠桿來控制聯(lián)動機構(gòu)啟閉閥芯可根據(jù)需要而使操縱的液壓系統(tǒng)準(zhǔn)確及時地開啟閥芯特殊用途噴嘴 1噴嘴頭 2針閥芯 3加熱器 4操縱桿熱流道噴嘴：a為熱流道噴嘴，由于噴嘴體短，噴嘴直接與成型模腔接觸，壓力損失小，主要用來加工熱穩(wěn)定性好，熔融溫度范圍寬的物料。保溫式噴嘴如圖b所示，它是熱流道噴嘴的另一種形式。保溫頭伸入熱流道模具的主澆套中，形成保溫室，利用模具內(nèi)熔料自身的溫度進行保溫，防止噴嘴流道內(nèi)熔料過早冷凝，適用于某些高粘度物料的加工。a b（3）噴嘴型式的選擇噴嘴型式主要由加工物料的性能、成型制品的特點和用途來決定。對于粘度高、熱穩(wěn)定

17、性差的物料，適宜用流道阻力小，剪切作用小，較大口徑的直通式噴嘴；對于低粘度結(jié)晶型物料宜用帶有加熱裝置的鎖閉式噴嘴；對形狀復(fù)雜的薄壁制品，要用小口徑、遠射程的噴嘴；對于厚壁制品最好采用較大口徑、補縮性能好的噴嘴。（4）噴嘴與模具的配合關(guān)系噴嘴頭部一般都是球形，很少有平面的。為使噴嘴頭與模具主澆道保持良好的接觸，模具主澆道襯套的凹面圓弧直徑應(yīng)比噴嘴頭球面圓弧直徑稍大。噴嘴與模具主澆道必須同心，模具在前模板上由定位環(huán)定位。噴嘴頭與模具注澆道之間的裝配關(guān)系如圖所示。噴嘴與模具的配合關(guān)系a 正確 b 不正確 c 不正確噴嘴口徑應(yīng)與螺桿直徑成比例，根據(jù)實踐經(jīng)驗，對于高粘度物料，噴嘴口徑約為螺桿直徑的1/1

18、01/15；對于中、低粘度的物料約為螺桿直徑的1/151/20。噴嘴口徑一定要比主澆道口直徑略?。s小0.51mm），且兩孔應(yīng)在同一中心線上，避免產(chǎn)生死角和防止漏料現(xiàn)象，并能將注塑時存在噴嘴處的冷料連同主澆道口的物料一同拉出來。（四）螺桿的傳動裝置螺桿傳動裝置的作用是為螺桿在加料預(yù)塑時提供所需的扭矩和轉(zhuǎn)速。（1）對傳動裝置的要求要求能適應(yīng)多種物料的加工和帶負載的頻繁啟動； 要求轉(zhuǎn)速能夠方便地調(diào)節(jié)，并有較大的調(diào)節(jié)范圍； 傳動裝置的各部件應(yīng)有足夠的強度，結(jié)構(gòu)力求簡單、緊湊； 要求傳動裝置具有過載保護功能； 啟動、停止要及時可靠，應(yīng)保證計量準(zhǔn)確（2）螺桿傳動的形式雙液壓馬達傳液壓馬達通過齒輪油缸來驅(qū)

19、動螺桿，由于油缸和螺桿同軸轉(zhuǎn)動可省去止推軸承。雙注塑油缸-液壓馬達直接傳動螺螺桿直接與螺桿軸承箱連接，注射油缸設(shè)在注射座加料口的兩旁，采用液壓馬達直接驅(qū)動，無需齒輪箱，其結(jié)構(gòu)簡單、緊湊；體積小、重量輕；對螺桿還有過載保護作用，故常用于中小型注射機上。低轉(zhuǎn)速大扭矩液壓馬達直接傳動高速小扭矩液壓馬達經(jīng)減速箱的傳動，由于最后一級與螺桿同軸固定，減速箱必須隨螺桿作軸向移動。這種結(jié)構(gòu)的注塑座的制作比較簡單，但螺桿的傳動部分是隨動的，必須考慮螺桿傳動部分的重量支承，故常用在小型注射機上（3）螺桿轉(zhuǎn)速注射機所加工的物料、制品及生產(chǎn)能力往往是變化的，為適應(yīng)物料的塑化要求、平衡成型循環(huán)周期中預(yù)塑時間，經(jīng)常要對螺

20、桿轉(zhuǎn)數(shù)進行調(diào)節(jié)。 螺桿轉(zhuǎn)速范圍關(guān)系到所能加工物料和制品的范圍、功率消耗、生產(chǎn)能力等。提高螺桿轉(zhuǎn)速是提高塑化能力的有效方法，隨著注射機的高速化，螺桿轉(zhuǎn)速相應(yīng)地有所提高。目前，螺桿轉(zhuǎn)速使用原則是：加工熱敏性或高粘度物料，螺桿最高線速度在1520m/min以下；加工一般物料，螺桿線速度在3045m/min。對大型注射機使用螺桿轉(zhuǎn)速較低，小型注射機常用較高的轉(zhuǎn)速。隨著注射機控制性能的優(yōu)越，注射螺桿轉(zhuǎn)速向更高的方向發(fā)展，有的注射機螺桿轉(zhuǎn)速已達到5060m/min。（4）螺桿的驅(qū)動功率注塑螺桿的驅(qū)動功率一般參照擠塑螺桿驅(qū)動功率的確定方法結(jié)合實際使用情況來確定，目前尚無成熟的計算方法。經(jīng)實驗的統(tǒng)計表明，注塑

21、螺桿的驅(qū)動功率一般比同規(guī)格的擠塑螺桿小，這是因為注塑螺桿在預(yù)塑時，物料在機筒內(nèi)已經(jīng)過一定時間的加熱，降低了物料粘度的緣故，其次是螺桿結(jié)構(gòu)參數(shù)的不同所致。（五）注射座及其轉(zhuǎn)動裝置注射座是用來連接和固定塑化裝置、注射油缸和移動油缸等的重要部件，是注射系統(tǒng)的安裝基準(zhǔn)。注射座與其它零件相比，形狀較復(fù)雜，加工制造精度要求較高。（1） 注塑座（整體圖）（2）注射座的轉(zhuǎn)動在更換或檢修螺桿時，常需拆卸螺桿。由于機筒前端裝有模板，給裝拆帶來不便，因此在較多的注射機上將注塑系統(tǒng)做成可轉(zhuǎn)動結(jié)構(gòu)或從塑化裝置后部拆卸螺桿。 小型注射機的注塑座靠手動搬轉(zhuǎn)，較大和大型注射機則需單獨設(shè)有傳動裝置（如液壓缸之類）自動搬轉(zhuǎn)，也可

22、用移動油缸兼作注射座轉(zhuǎn)動的動力油缸。轉(zhuǎn)動沿滑槽移 螺桿傳動裝置的減速箱作為安裝基體，油缸和機筒分別通過支承座與加料座和減速箱體連接，注塑時的作用力由連接螺栓承受，減速箱箱體不承受此力，一般采用鑄鐵材料。 螺桿傳動裝置（減速箱）、油缸、機筒等均安裝在上面，而且在注塑時要承受作用力，一般用鑄鋼材料做成。 注射座回轉(zhuǎn)時，將滑動銷插入滑槽，在注射座退回的過程中，使落下的滑動銷沿滑槽運動，從而迫使注射座在軸向后移中同時作轉(zhuǎn)動，這樣無需另設(shè)動力系統(tǒng)。六、注射機的合模系統(tǒng)合模系統(tǒng)是注射機的重要組成部分之一。主要任務(wù): 提供足夠的合模力，使其在注射時，保證成型模具可靠鎖緊；在規(guī)定時間內(nèi)以一定的速度閉合和打開模

23、具；頂出模內(nèi)制件。合模系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和性能直接影響到注射機的生產(chǎn)能力和制品的質(zhì)量。（一）對合模系統(tǒng)的要求為了保證合模系統(tǒng)作用的發(fā)揮，注射機合模系統(tǒng)應(yīng)能達到以下要求： 合模系統(tǒng)必須有足夠大的合模力和系統(tǒng)剛度，保證成型模具在注塑過程中不至被熔料壓力（模腔壓力）而脹開，以滿足制品精度的要求； 應(yīng)有足夠大的模板面積、模板行程和模板間距，以適應(yīng)不同形狀和尺寸的成型模具的安裝要求； 應(yīng)有較高的啟、閉模速度，并能實現(xiàn)變速，在閉模時應(yīng)先快后慢，開模時應(yīng)先慢后快再慢，既能實現(xiàn)制品的平穩(wěn)頂出，又能使模板安全運行和生產(chǎn)效率高； 應(yīng)有制品頂出、調(diào)節(jié)模板間距和側(cè)面抽芯等附屬裝置； 合模系統(tǒng)還應(yīng)設(shè)有調(diào)模裝置、安全保護裝置等。

24、其結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單緊湊，易于維護和保養(yǎng)。（二）機械式合模系統(tǒng)1機械式合模系統(tǒng)在早期出現(xiàn)過，它是依靠齒輪傳動和機械肘桿機構(gòu)的作用，實現(xiàn)啟閉模具運動的。該合模系統(tǒng)調(diào)整復(fù)雜，慣性沖擊大，目前已被其它合模裝置取代2隨著機電工業(yè)和現(xiàn)代控制技術(shù)的發(fā)展，又出現(xiàn)了伺服電動機驅(qū)動的螺旋曲肘式合模裝置。3液壓式合模系統(tǒng)液壓式合模系統(tǒng)是在不借助于機械結(jié)構(gòu)，全部利用液體壓力與某些輔助構(gòu)件相配合，實現(xiàn)模具的啟閉和鎖緊作用的，當(dāng)液體壓力解除后，合模力也隨之消失。 液壓式合模系統(tǒng)的類型直壓式;增壓式;充液式;二次動作式（穩(wěn)壓式） 。（1）直壓式合模裝置模具的啟閉和鎖緊都是在一個油缸的作用下完成的，這是最簡單的液壓合模裝置增壓

25、式合模裝置是利用提高移模油缸內(nèi)壓力油的壓力來滿足合模力的要求。其結(jié)構(gòu)有兩個油缸組成。一個用于合模，另一個用于提高合模油缸內(nèi)工作油的壓力。 動作過程合模時壓力油進入移模油缸的左腔（即B腔），因油缸直徑較小可以保證動模板快速合模的要求，待模具合攏后，再將壓力油切換進入增壓油缸左腔（即A腔），利用增壓活塞兩端的承壓面積差，使增壓活塞向右移動。使B腔內(nèi)的油液受到壓縮，油液壓力增大，達到合模力的要求。1、增壓油缸 2、合模油缸 特點：結(jié)構(gòu)緊湊，重量輕，但油壓提高受液壓系統(tǒng)密封裝置的限制。一般工作油壓在2030 MPa，高的可達50 MPa左右，故合模力仍不很高，移模速度受油缸直徑的限制也不能很快。主要用

26、于中、小型注射機上。 特點:速度高時力量小，速度為零時力量大的要求，是單缸直壓式合模裝置難以滿足的。（3） 充液式合模裝置為了滿足注射機合模裝置快速低壓和慢速高壓鎖緊的要求，除了使用改變液壓油壓力的方法外，還可以利用改變油缸直徑的方法來實現(xiàn)。分別實現(xiàn)快速移模和加大合模力，這樣，既可縮短成型周期提高生產(chǎn)率，保護模具，也能降低能量消耗。 充液式合模裝置是由一個大直徑活塞式合模油缸和一個小直徑柱塞式快速移模油缸組成。動作原理:合模時，壓力油首先從C口進入小直徑快速移模油缸內(nèi)，推動合模油缸活塞快速閉模，與此同時，合模油缸左腔產(chǎn)生真空，將充液油箱內(nèi)的液壓油經(jīng)充液閥填充到合模油缸的左腔內(nèi)。當(dāng)模具閉合時，合

27、模油缸左端A口通入壓力油，充液閥關(guān)閉，由于合模油缸面積大，能夠保證合模力的要求。充液式合模裝置的充液油箱可以裝在機身的上部或下部，對于大型注塑機一般都安裝在機身上部，有利于油液的重力進行充液。1、 定模板 2、拉桿 3、動模板 4、移動油缸 5、合模油 缸 6充液油箱 7、液控單向閥特點：實現(xiàn)快速移模和加大鎖模力，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率，保護模具。這種裝置的缸體長，結(jié)構(gòu)笨重， 工作時需要油液的流量多，能耗較大。（4） 二次動作穩(wěn)壓式合模裝置上述液壓式合模裝置，雖然在移模速度和合模力上能滿足一定的要求，但對于大噸位的注射機就顯得結(jié)構(gòu)笨重。但是對于合模力很大的注塑機，如何減輕注射機的重量、簡化裝

28、置及方便制造則成了急需解決的問題。在大型注射機上多采用二次動作穩(wěn)壓式合模裝置。它是利用小直徑快速移模油缸來滿足移模速度的要求，利用機械定位方法，采用大直徑短行程的鎖模（穩(wěn)壓）油缸，來滿足大合模力的要求（5）液壓-閘板式合模裝置液壓-閘板式合模裝置 采用了兩個不同直徑的油缸，分別滿足移模速度和合模力的要求。合模時，壓力油從C口進入小直徑的移模油缸的右端，由于活塞固定在后支承座上不能移動，壓力油便推動移模油缸6前移進行合模，當(dāng)模板運行到一定位置時，壓力油進入齒條油缸，齒條按箭頭方向移動推動扇形齒輪和齒輪(1)，帶動閘板1右移，同時，通過扇形齒輪和齒輪(2)、(3)、(4)、(5)帶動閘板2左移將移

29、模油缸抱合定位，卡在移模油缸上的凹槽內(nèi)，防止在鎖模時移模油缸后退，見工作原理圖。然后壓力油進入穩(wěn)壓油缸，由于其油缸直徑大，行程短，可迅速達到合模力的要求。開模時，穩(wěn)壓油缸先卸壓，合模力隨之消失，其次齒條油缸的油流換向，閘板松開脫離移模油缸，壓力油由B口進入移模油缸左腔，使動模板后退，模具打開。液壓閘板式合模裝置1后支承座 2齒條活塞油缸 3移模油缸支架 4閘板 5頂桿 6移模油缸 7頂出油缸 8穩(wěn)壓油缸 9拉桿 10輔助開模裝置 11固定模板液壓-閘板式合模裝置工作原理1閘板(1) 2閘板(2) 3扇形齒輪4移模油缸 5穩(wěn)壓油缸6 頂出裝置 (1)、(2)、(3)、(4)、(5)齒 輪（5）

30、液壓-抱合螺母式合模裝置二次動作穩(wěn)壓式合模裝置的形式很多，它們均采用了相同的原理實現(xiàn)模具的啟閉動作。但在油缸布置、定位機構(gòu)和調(diào)模方式上有所不同。1、移模油缸 2、抱合螺母 3、動模板 4、型芯 5、型腔 6、鎖緊油缸特點 ：抱合螺母式合模裝置制造容易，維修方便，油缸直徑不受模板尺寸的限制。但鎖模油缸多，液壓系統(tǒng)比較復(fù)雜，主要用在合模力超過10000kN的大型注射機上。液壓式合模裝置的優(yōu)點1、前模板和動模板間的開距大，能夠加工制品的高度范圍較大；2、動模板可在行程范圍內(nèi)任意位置停留，調(diào)節(jié)模板間距離方便；3、鎖模力大小調(diào)節(jié)方便，大小可直接讀出；4、零件能自行潤滑，磨損??；5、能方便地對壓力和速度進

31、行調(diào)節(jié)，以便更好地適應(yīng)加工工藝的要求（6）液壓-機械式合模系統(tǒng)液壓-機械式合模裝置是利用連桿機構(gòu)或曲肘撐板機構(gòu)，在油壓作用下，使合模系統(tǒng)內(nèi)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力實現(xiàn)對模具的鎖緊。其特點是自鎖、省能、速度快，從而實現(xiàn)所需的運動特性和動力特性。類型根據(jù)常用的肘桿機構(gòu)類型和組成合模機構(gòu)的曲肘個數(shù)，可將液壓-機械式分為單曲肘、雙曲肘、曲肘撐板式。1液壓-單曲肘合模裝置結(jié)構(gòu)液壓單曲肘合模裝置主要有模板、移動油缸、單曲肘機構(gòu)、拉桿、調(diào)模裝置、頂出裝置等組成。工作過程:當(dāng)壓力油從合模油缸上部進入推動活塞下行，與活塞桿相連的肘桿機構(gòu)向前伸直推動動模板前移進行閉模。當(dāng)模具靠攏后，繼續(xù)供壓力油使油壓升高，迫使肘桿機構(gòu)伸展為一

32、條直線從而將模具鎖緊。此時，即使卸去油壓力，合模力也不會改變或消失。開模時，壓力油進入移模油缸下部，使肘桿機機構(gòu)回屈。由于油缸用鉸鏈與機架連接，在開閉模過程中油缸可圍繞一個支點擺動。2液壓-雙曲肘合模裝置 為了提高注射機合模力和使注塑機受力均勻，以便能成型較大尺寸的制品，在國內(nèi)生產(chǎn)的多種型號的注射機上普遍采用了雙曲肘合模裝置。工作過程:液壓-雙曲肘合模裝置合模時，壓力油進入移模油缸左腔，活塞向右移動，曲肘繞后模板上的鉸鏈旋轉(zhuǎn)，調(diào)距螺母作平面運動。將移動模板向前推移，使曲肘伸直將模具合緊。開模時，壓力油進入移模油缸右腔，活塞向左運動，帶動曲肘向內(nèi)卷，調(diào)距螺母回縮，移動模板后退將模具打開。特點：結(jié)

33、構(gòu)簡單，外形尺寸小，制造容易，調(diào)模較容易。但由于是單臂，模板受力不均勻；增力倍數(shù)較?。ㄒ话銥?0多倍），承載能力受結(jié)構(gòu)的限制。主要用于1000kN以下的小型注射機上。液壓-雙曲肘合模裝置1移模油缸 2后固定模板 3曲肘連桿 4調(diào)距裝置 5頂出裝置6頂出桿 7移動模板 8拉桿 9前固定模板特點：這種合模裝置結(jié)構(gòu)緊湊，合模力大，增力倍數(shù)大（一般為2040倍），機構(gòu)剛度大，有自鎖作用，合模速度 分布合理，節(jié)省能源。但機構(gòu)易磨損，構(gòu)件多，調(diào)模較麻煩。這種結(jié)構(gòu)在國內(nèi)外中小型注射機上應(yīng)用廣泛，有些大型注射機也用此結(jié)構(gòu)。七、調(diào)模裝置（一）、對調(diào)模裝置的要求1調(diào)整要方便，便于操作，軸向位移準(zhǔn)確、靈活，保證同步

34、性，受力均勻，對合模系統(tǒng)有防松、預(yù)緊作用，安全可靠，調(diào)節(jié)行程應(yīng)有限位及過載保護。2液壓式合模系統(tǒng)。由于動模板行程是由工作油缸的行程來決定的，調(diào)模裝置是利用合模油缸來實現(xiàn)的，調(diào)模行程是動模板行程的一部分，不必再另設(shè)調(diào)模裝置。3液壓-機械式合模裝置。因為肘桿機構(gòu)的工作位置是固定不變，即由固定不變的尺寸鏈組成，動模板行程不能調(diào)節(jié)，為了適應(yīng)安裝不同厚度的模具，擴大注射機加工制品的范圍，必須單獨設(shè)置調(diào)模裝置。（二）、拉桿螺母式調(diào)模裝置拉桿螺母式調(diào)模裝置形式很多，目前使用較多的有大齒輪調(diào)模形式和鏈輪式調(diào)模形式。調(diào)模裝置安裝在后模板上，通過改變后模板的固定位置來實現(xiàn)調(diào)整的。當(dāng)調(diào)模時，后模板與合模機構(gòu)連同動模

35、板一起移動，通過四只帶有齒輪的后螺母在主動齒輪2驅(qū)動下同步移動，推動后模板及整個合模機構(gòu)沿軸向位置發(fā)生位移，調(diào)節(jié)動模板與前模板間的距離，從而調(diào)節(jié)整個模具厚度和合模力。鏈輪式調(diào)模形式，調(diào)模時，四只帶有鏈輪的后螺母在鏈條3的驅(qū)動下同步轉(zhuǎn)動，推動后模板及整個合橫機構(gòu)沿軸向位置發(fā)生位移，完成調(diào)模動作。拉桿螺母式調(diào)模裝置 大齒輪調(diào)模形式鏈輪調(diào)模形式 特點：結(jié)構(gòu)緊湊，減少了軸向尺寸鏈長度，提高了系統(tǒng)剛性，安裝、調(diào)整比較方便。但結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，要求同步精度較高，。小型注塑機可用手輪驅(qū)動，中、大型注塑機上用普通電動或液壓馬達或伺服電機驅(qū)動。八、頂出裝置頂出裝置是為了頂出模內(nèi)制品而設(shè)置的，在各種類型的合模裝置上均

36、設(shè)有頂出裝置，它是注塑機不可缺少的組成部分。對頂出裝置的要求 應(yīng)具有足夠的頂出力和可控的頂出次數(shù)及頂出速度； 應(yīng)具有足夠的頂出行程和行程限位調(diào)節(jié)機構(gòu)； 頂出力應(yīng)均勻而且便于調(diào)節(jié)，工作應(yīng)安全可靠； 操作方便。頂出裝置一般有機械頂出、液壓頂出、氣動頂出三種。(1) 機械頂出裝置機械頂出是利用固定在后模板或其它非移動件上的頂出桿，在開模時，動模板后退，頂出桿穿過動模板上的孔，與其形成相對運動，從而推動模具中設(shè)置的脫模 特點：結(jié)構(gòu)緊湊，減少了軸向尺寸鏈長度，提高了系統(tǒng)剛性，安裝、調(diào)整比較方便。由于鏈條傳動剛性差，多用于中、小型注塑機上，其它與大齒輪式相似。機構(gòu)而頂出制品。此種形式的頂出力和頂出速度都取

37、決于合模裝置的開模力和移模速度，頂出桿長度可根據(jù)模具厚度，通過調(diào)整螺栓進行調(diào)節(jié)，頂出位置隨合模裝置的特點與制品的大小而定1后模板 2撐板 3頂桿 4動模板(2) 液壓頂出裝置液壓頂出是利用專門設(shè)置在動模板上的頂出油缸進行制品的頂出。由于頂出力、頂出速度、頂出位置、頂出行程和頂出次數(shù)都可根據(jù)需要進行調(diào)節(jié)特點：使用方便能自行復(fù)位，能適應(yīng)自動化生產(chǎn)的要求，但結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。1頂出油缸 2頂板 3頂桿 4動模板一般小型注射機若無特殊要求，使用機械頂出簡便可靠。大中型注射機，一般同時設(shè)有機械和液壓兩種裝置，使用時可根據(jù)制品的特點和要求進行選擇。 (3) 氣動頂出裝置氣動頂出是利用壓縮空氣，通過模具上設(shè)置的

38、氣道和微小的頂出氣孔，直接從模具型腔中吹出制品的方法。此方法結(jié)構(gòu)簡單，頂出方便，特別適合不留頂出痕跡的盆形、薄壁制品的快速脫模，但需增設(shè)氣源和氣路，使用范圍有限，用得較少。1人身安全與保護措施 1人身安全與保護措施v 注射機的操作過程中，造成人身不安全的主要因素有：v 1）安裝模具、取出制品及放置嵌件時的壓傷；v 2）加熱料筒的灼傷；對空注射時被熔料燙傷；v 3）合模機構(gòu)運動中的擠傷等。v 為了保證操作人員的安全，設(shè)置了安全門。安全門的保護措施有機械、液壓、電器三種形式。v 另外，在合模系統(tǒng)的曲肘運動部分，還設(shè)有防護罩，在靠近操作人員的顯著部位設(shè)有紅色緊急停機按鈕，以備緊急事故發(fā)生時能迅速停機。3設(shè)備安全與保護措施v 注射機在成型過程中往往會出現(xiàn)一些非正常的情況，而造成故障，甚至損壞注射機，因此必須設(shè)置一些相應(yīng)的防護措施。如液壓式合模系統(tǒng)的超行程保護；螺桿式注射系統(tǒng)對螺桿過載保護；液壓系統(tǒng)和潤滑系統(tǒng)故障指示和報警；注射機動作程序的聯(lián)鎖和保護等。v 在生產(chǎn)過程中，注射機