木工培訓(xùn)大綱

1、木工培訓(xùn)大綱第一章 壓 刨1 、壓刨床的操作方法及注意事項(xiàng) 壓刨床在操作前，首選要對(duì)好刨刀，之后根據(jù)木料的加工厚度旋轉(zhuǎn)手輪， 將工作臺(tái)調(diào)到要求的高度。然后開動(dòng)電機(jī)，待刀軸和輥筒都運(yùn)轉(zhuǎn)正常后（ 1-3MIN ）方可進(jìn)行刨削。2、刨削過程中，應(yīng)使木料的基準(zhǔn)面向下貼緊臺(tái)面，木料的加工面向上，順紋進(jìn)給；接料工人應(yīng)等木料離開出料輥筒后接料，不得硬拉。接料工人在接料的同時(shí)，應(yīng)隨時(shí)注意刨削后木料的規(guī)格和質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題應(yīng)立即報(bào)告送料工人。 兩人均站在機(jī)床側(cè)面， 以防木料飛出傷人。3、為了提高機(jī)床，可將幾個(gè)木料同時(shí)并連續(xù)進(jìn)給刨削，但厚度瘞撾大（2MM以上）的木料，不許同時(shí)刨削，以防止較薄的木料因壓不緊而

2、彈回傷人。4、在刨削時(shí)，如木料突然擠住，應(yīng)用安全棒推進(jìn)，如無(wú)效，應(yīng)停車（先停進(jìn)料輥筒，后停刀軸） 。停穩(wěn)后放低臺(tái)面，排除故障。切忌在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)伸手進(jìn)去推拉及探頭張望。5、在刨削時(shí)，如果有木屑等雜物進(jìn)入下輥筒與臺(tái)面間的縫隙、阻礙木料進(jìn)給或影響刨削精度時(shí)， 應(yīng)停車或降低工作臺(tái)， 清除木屑等雜物。6、刨削時(shí)，應(yīng)認(rèn)定臺(tái)面一邊進(jìn)料，等這一邊刨刀用鈍后再移動(dòng)一段距離進(jìn)料刨削，使刨刀每一部分都能得到充分利用。7、更換刨刀時(shí)應(yīng)在關(guān)機(jī)并等刀軸自然停穩(wěn)后進(jìn)行，不可人為強(qiáng)制使刀軸停止旋轉(zhuǎn)。8、較短的木料在壓刨加工時(shí)，為了防止在刨削過程中發(fā)生水平回轉(zhuǎn)現(xiàn)象，應(yīng)在臺(tái)面的中間縱向加一木條， 木條的厚度要小于木料的厚度（ 5

3、MM 以上）。長(zhǎng)度小于前后輥筒間距的木料， 禁止在壓刨床上刨削。9、刨削較長(zhǎng)木料時(shí)，由于木料前部懸在工作臺(tái)在外面，因而會(huì)加大輥筒和壓緊裝置的壓力，并會(huì)使木料翹起，造成木料加工缺陷。為了解決這個(gè)問題， 應(yīng)該在壓刨的工作臺(tái)出料臺(tái)面后加設(shè)一個(gè)等高的輔助工作臺(tái)。第二章 銑 床1 、銑床的操作方法及注意事項(xiàng) 木工銑床是一種高速切削設(shè)備，銑刀頭又裸露在外面，因此，操作時(shí)要格外注意安全。2、開機(jī)前，首先要調(diào)好工作臺(tái)、主軸、導(dǎo)尺，并選好靠模（加工曲面時(shí)用）。然后嚴(yán)格檢查被加工的工件，查看有無(wú)妨礙銑削的螺釘、圓釘?shù)冉饘傥?，有無(wú)劈裂現(xiàn)象，以免在銑削過程中打刀和傷人。3、銑削工件中途不要回退，因回退容易打壞工件，甚

4、至發(fā)生人身事故。如果必須退出時(shí)，應(yīng)先做好準(zhǔn)備，左手壓住工件前頭，右手將工件沿后面離開刀頭。4、主軸轉(zhuǎn)速的變換可以通過改變電動(dòng)機(jī)的轉(zhuǎn)速和變動(dòng)三角帶在變速帶輪上的位置來實(shí)現(xiàn)。5、安裝刀軸時(shí)，應(yīng)先將外伸主軸錐柄插入主軸的錐孔中，然后扳動(dòng)主軸緊定裝置的手柄將主軸固定， 旋轉(zhuǎn)差動(dòng)螺母， 即可將刀軸緊固。6 、選擇刀具和高速刀頭 加工不同形狀的工件所使用的刀具是不同的，因此，銑床加工首先要按照工件的形狀選用、裝配刀具，并在刀具間的裝刀平臺(tái)上對(duì)好刀， 然后安裝在刀軸上。 如選用整體銑刀，則可直接進(jìn)行安裝，各壓刀楔鐵螺釘應(yīng)仔細(xì)檢查，以防松動(dòng)。刀頭在軸上固定好后，松開緊固插銷，轉(zhuǎn)動(dòng)主軸升降機(jī)構(gòu)手輪，使刀頭調(diào)整到

5、所需要的高度位置，然后緊固。第三章 平 刨1 、平刨床的操作方法及注意事項(xiàng) 在開機(jī)前，應(yīng)上好刨刀，調(diào)整好刨削厚度（切削深度）和導(dǎo)尺與臺(tái)面的角度。調(diào)整合適后，要加以緊固。機(jī)床調(diào)整完畢后，清理臺(tái)面和工作場(chǎng)所，檢查安全防護(hù)裝配，確認(rèn)安全后方可開車。2、一人在平刨上刨削木料時(shí)，應(yīng)站在平刨左側(cè)、前工作臺(tái)旁，兩腳一前一后（左前 右后），目視刨口站穩(wěn)，將木料的加工面朝下放在前臺(tái)面上，兩手一前一后（左前 右后），左手主要按住木料防止振動(dòng)，右手偏重于推動(dòng)木料，使之與臺(tái)面平穩(wěn)接觸，并勻速推向刨口進(jìn)行順木紋方向刨削。當(dāng)木料剩100MM時(shí)，即應(yīng)抬時(shí)右手靠左手進(jìn)料。刨完第一行程后，將木料拿離臺(tái)面退回，觀察加工面是否達(dá)到

6、質(zhì)量要求。一般經(jīng)過1 2 個(gè)刨削行程即可刨平刨直。 刨削相鄰面（基準(zhǔn)邊）時(shí)，左手既要按壓木料，又要使其貼緊導(dǎo)尺，以保證刨削后木料平面與側(cè)面之間的夾角符合要求。3、無(wú)論何種材質(zhì)的木料，一般都應(yīng)順茬刨削。當(dāng)遇到逆茬、節(jié)疤、紋理不順、材質(zhì)堅(jiān)硬、刨刀不鋒利時(shí)，則會(huì)因刨刀沖擊，使木料產(chǎn)生振動(dòng)，操作人員一定要特別注意， 應(yīng)適當(dāng)減慢刨削的進(jìn)料速度 （一般進(jìn)料速度應(yīng)控制在 4 15M/MIN ）或更換刨刀。4 、短小木料和薄板的刨削 當(dāng)木料的長(zhǎng)度在 250MM 以下，或薄板的厚度在20MM 以下時(shí)，必須使用安全棒或安全推板來推動(dòng)木料進(jìn)行刨削，以免傷手。5 、端面的刨削 刨削端面時(shí)，木料應(yīng)靠緊導(dǎo)尺，刀刃必須鋒利

7、，切削深度要小，進(jìn)料速度要慢，以防未端劈裂。木料過窄或過長(zhǎng)時(shí)，不應(yīng)在平刨床上作端面刨削。6 、刨刀的安裝刨刀用楔形壓條固定在刀軸上，刀軸上安裝2 4 片刨刀。裝刀時(shí)，要將刨刀片夾緊，所有刃口各點(diǎn)切削圓半徑應(yīng)相等，可用對(duì)刀器檢查。刃口伸出刀軸的長(zhǎng)度要適宜 （ 1 1.5MM ）。第四章 打 眼1 、操作前，應(yīng)根據(jù)工件鉆孔形狀和尺寸調(diào)整臺(tái)面，選擇和裝置鉆頭，調(diào)對(duì)操作速度，扳動(dòng)夾持器夾緊工件，進(jìn)行試鉆，然后再正常工作。2、操作時(shí)，扳動(dòng)手柄或腳踩踏板，使鉆頭下落進(jìn)行鉆孔作業(yè)，鉆孔剛開始要穩(wěn)緩，然后逐漸加壓加速；鉆到要求深度后，扳回手把或抬起踏板，鉆頭即上升離開工件。3、鉆透孔時(shí)，如要一次鉆透，則要在工

8、件下加墊板；如工件厚度大于鉆頭長(zhǎng)度， 應(yīng)先從工件后面鉆一半深， 再翻轉(zhuǎn)工件從下面下鉆 打通。4、在硬木或帶有節(jié)疤的工件上鉆孔或鉆深孔時(shí)，可將操縱手柄放慢或?qū)⒉倏v手柄上下往返幾次使木屑排除，以免損壞鉆頭。5、鉆半孔時(shí)，可將工作臺(tái)升降到需要的高度，配合標(biāo)尺所刻度進(jìn)行鉆削。6、鉆長(zhǎng)形孔時(shí)，只要轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)手輪，使工作臺(tái)左右移動(dòng)，就可鉆成，擋塊可限制槽孔的長(zhǎng)度。7、鉆斜孔時(shí)，可將工作臺(tái)調(diào)傾斜，按斜孔角度進(jìn)行鉆削；也可利用兩塊帶有對(duì)稱斜度的夾持模具來固定工件進(jìn)行鉆削。8、多孔鉆削時(shí)，對(duì)于孔距小的工件，每鉆完一個(gè)孔后，可不松開偏心夾緊器， 而只要轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)下方的手輪， 使工作臺(tái)向左或向右移動(dòng)一個(gè)孔間距后就可

9、繼續(xù)鉆削； 移動(dòng)的距離可通過轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)后面的螺栓來保證。對(duì)于孔距大的工件，每鉆完一個(gè)孔后，可松開偏心夾緊器，移動(dòng)工件重新夾緊，然后再進(jìn)行鉆削；如此重復(fù)進(jìn)行，直至鉆完為止。9、鉆削的孔眼要整齊，不得偏斜。鉆孔時(shí)，如由于壓力過大，發(fā)生鉆頭卡塞或轉(zhuǎn)動(dòng)減速等情況， 應(yīng)立即停止操作； 然后抬起鉆頭檢查，根據(jù)鉆頭使用時(shí)間、發(fā)熱退火情況，進(jìn)行調(diào)換磨修。第五章出 榫加工時(shí)，將未加工工件放在工作臺(tái)上，緊貼靠板和端擋板，用側(cè)向壓緊器和偏心垂直壓緊器夾緊， 用手將工作臺(tái)連同工件一起沿導(dǎo)軌推向刀頭，按順序進(jìn)行切削加工。此機(jī)床由一人操作橫向圓鋸的調(diào)整鋸片的上下調(diào)整是通過電動(dòng)機(jī)下部的升降手輪來操縱的。 如需鋸片傾斜一定角

10、度時(shí)，可將電動(dòng)機(jī)機(jī)座上的緊固螺栓松開，使電動(dòng)機(jī)傾斜；調(diào)好后，將緊固螺栓擰緊。轉(zhuǎn)動(dòng)電動(dòng)機(jī)尾部手輪，可使電動(dòng)機(jī)同水平溜板一起左右水平移動(dòng)。第六章木工工藝流程和操作指導(dǎo)為加強(qiáng)質(zhì)量管理提高效率，使公司每位木工師傅對(duì)各道工序的操作更明了，規(guī)范，特編制本工藝操作指導(dǎo)。木工工藝流程木工的配裝工作的配料一一白胚成品，配料開始到組裝好，經(jīng)檢驗(yàn)合格結(jié)束，其中經(jīng)過入庫(kù)包裝每道工序工藝過程的操作有不同的需求和方法。1 、外表配料對(duì)樹種顏色相似的，對(duì)稱部件紋理相似。2 、產(chǎn)品外表配料不能有不符合工藝要求的腐材， 節(jié)子材（節(jié)子寬）度不超過現(xiàn)寬度的 1/3 ，直徑不超過12MM 的經(jīng)修補(bǔ)加工后變形產(chǎn)品結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和外觀，斜紋材

11、（斜紋程度不超過20%斜紋程度=斜紋高度/水平高度X100% ）銃棱材（不超過厚度1/4 ）。3、刷膠水要按配比程度，一般拼板膠和固化劑的配比是 10 ：2，但實(shí)際操作中一般的天氣熱配比10 ： 1.5 ；天氣冷時(shí)一般比例10 ： 2 ，刷膠時(shí)務(wù)必刷涂到位，均勻。4、榨板要注意顏色一致、高低平整、膠縫嚴(yán)密，榨時(shí)一定要使板塊拼合達(dá)到最佳效果。5 、板面拼縫、板面拼板的刨削是平刨床上難度較大的一種刨削，拼縫板的機(jī)床， 必須平穩(wěn)， 振動(dòng)小， 臺(tái)面和刨口光滑平整、刨刀鋒利，安裝精確，吃刀易小，操作者要耐心細(xì)致，兩手把緊板面壓力均勻地貼緊軌道進(jìn)料，進(jìn)料速度要適中，均勻。二、刨 料1 、刨料的注意看料的規(guī)

12、格，能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)的尺寸。2、刨出來的料要無(wú)粗糙、無(wú)啃頭、刨平面與側(cè)面間成直角。3 、毛料翹曲變形，這種變形有一個(gè)共同特點(diǎn)，即工件的面凹進(jìn)，而另一面凸出遇到這種情形，一般刨凹進(jìn)的一面的凸出兩端多刨幾次，到凹度接進(jìn)直線時(shí)再進(jìn)行全面刨削， 如必須先刨凸出的一面時(shí)應(yīng)先刨凸出的最高點(diǎn)，并應(yīng)保持兩端平衡。4、零件擔(dān)曲變形：這種變形的特點(diǎn)是零件平面的對(duì)角翹曲，在刨削時(shí)，應(yīng)先刨削凹進(jìn)面對(duì)角線的凸出兩角。5 、壓料時(shí)要按產(chǎn)品的規(guī)格尺寸達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)， 合乎下道工序的生產(chǎn)。6、壓料時(shí)要看好刨出來的料的厚度進(jìn)行調(diào)整機(jī)器，吃刀易的大小，如加余易較大時(shí)，應(yīng)作多次刨削。三、鑼機(jī)1 加工時(shí)必須選好基準(zhǔn)面，鑼出的邊必須垂直，正反面相

13、吻合。2、鑼出的邊必須光滑，圓順不得出現(xiàn)太多高低和不順。四、打眼（孔）1 、鑿孔時(shí)，要以樣板尺寸正確進(jìn)行對(duì)出面料，正反面，前后要挑選，按材質(zhì)顏色挑選對(duì)稱然后將材料放在板凳上， 先劃好孔的黑線。2、鑿孔時(shí)要以榫頭的長(zhǎng)度、寬度、厚度相結(jié)合。1 、孔的深度要比榫的長(zhǎng)度深0.2-0.5MM 適宜。2 、孔的寬度要比榫的寬度小于 0.3-0.5MM ，強(qiáng)度最大。3、孔的厚度要比榫頭的厚度大于 0.2-0.5MM 如果榫頭的厚度大于孔的厚度，則裝配時(shí)易導(dǎo)致孔的破裂。4、鑿雙孔時(shí)要注意，孔的長(zhǎng)度邊沿一致，孔眼要光滑不得毛刺太多。五、出 榫1 、開榫時(shí)要看好料的正反面挑選。2、開長(zhǎng)料的榫頭，如碰到彎曲料必需凸出面為正面。3、開機(jī)前的按開榫形狀要求，裝對(duì)刀具，調(diào)好后造進(jìn)行試機(jī)，測(cè)量榫頭形狀尺寸是否符合要求，合格后再進(jìn)行批易生產(chǎn)。4、開榫要與打眼相配合，榫舌寬度小于榫眼寬度0.