紫銅黃銅管道安裝質量管理

1、紫銅、黃銅管道安裝質量管理依據(jù)標準：?建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準? GB50300-2001?建筑給水排水及采暖工程施工質量驗收標準? GB50242-20021、范圍本工藝標準適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250196C的紫銅管道和工作壓力為 22MPa以下、溫度為120158 C的黃銅管道的安裝工程。2、施工準備2.1 常用材料：2.1.1 管材：常用的有紫銅管工業(yè)純銅及黃銅管銅鋅合金按制造方法的不同分為控制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號為：T2、 T3、 T4、TUP脫氧銅；分為軟質和硬質兩種。黃銅管常用的材料牌號為：H62、H6& H85

2、HP659-1，分為軟質、半硬質和硬質三種。2.1.2 銅合金。為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、錳、鉛、鋅、磷等元素就成為特殊 黃銅。添加元素的作用簡述如下：2.1.2.1 加錫能提高黃銅的強度，并能顯著提高其對海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱“海軍 黃銅；2.1.2.2 加錳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性；2.1.2.3 加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低；2.1.2.4 加鋅能夠提高合金的機械性能和流動性能；2.1.2.5 加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。2.1.3 銅管的應用。紫銅管與黃銅管大多數(shù)用的制造換熱設備上；也常用在深冷裝置和化工管道上，儀表的測

3、壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當溫度大于250 C時，不宜在壓力下使用。擠制鋁青銅管用 QAI10-3-1 ， 5及 QAI10-4-4 牌號的青銅制成，用于機械和航空工業(yè)，制造 耐磨、耐腐蝕和高強度的管件。錫青銅管系由 QSn4-0.3 等牌號錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。2.1.4 銅管的質量：供安裝用的銅管及銅合金管，外表與內(nèi)壁均應光潔，無疵孔、裂縫、結 疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。銅及銅合金獰道的外外表缺陷允許度規(guī)定如下：縱向劃痕深度如表1-57所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰傷、起管子外表積的0.5%。銅及銅合金管縱

4、向劃痕深度規(guī)定表1-57壁厚(mm縱向劃痕深度不大于(mm壁厚(mr)縱向劃痕深度不大于(mm 20.05注：用于0.03mm銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應超過外圓和壁厚的允許偏差。銅管的其它技術要求應符合以下標準:1.?控制銅管?(GB1527- 79);2 .?擠制銅管?(GB1528- 79);3 ?拉制銅管?(GB1529- 79);4 .?擠制銅管?(GB1530- 79 )。銅及銅合金管件。銅及銅合金管件尚無國家通用的標準管件、彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。1-58。銅及銅合金常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途表 焊條的藥皮均為低氫型；焊接電源均為直流。

5、銅及銅合金焊條的牌號及用途表1-58焊條牌 號相當國際 型號焊芯 材質焊縫金屬主要用途主要成分(%抗拉強度(%延伸率(%T107TCu純銅銅99 1770冷變角120焊接銅零件，也可用于堆 焊耐海水腐蝕的碳鋼零件T227TcuSnB錫磷 青銅錫 8,磷w 0.3銅余量 2750 20焊接錫磷青銅、銅、黃銅、 鑄鐵及鋼零件；廣泛應用 于堆焊錫磷銅軸襯、船舶 推進器片等T237TcuAI鋁猛青銅鋁 3,錳w 2，銅 余量 3920 15焊接鋁青銅及其它銅合 金，銅合金與鋼的焊接， 補焊鑄鐵件等銅及銅合金焊絲。用于氧-乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質合金刀

6、具等。施焊時，應配用銅氣焊溶劑。銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見表1-59。銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途表1-59焊絲牌號相當部標 型號焊絲名稱焊絲主要成份%焊接接頭抗拉強度焊絲熔點C母材(MPaHS201Scu-2特制紫銅焊絲錫 1.1，硅 0.4錳0.4，銅余量紫銅 19601050HS202Scu-1低磷銅焊絲磷03,銅余量紫銅147017701060HS221ScuZ n-3錫黃銅焊絲銅60，錫1硅0.3，鋅余量H62 3330890HS222ScuZ n-4鐵黃銅焊絲銅58,錫0.9，硅0.1，鐵0.8，鋅余量H62 3330860HS224ScuZ n-5硅黃銅焊絲銅 6

7、2,硅 0.5 ,鋅余量H62 3330905焊絲牌號性能及用途HS201焊接工藝性能優(yōu)良，焊縫成型良好，機械性能較高，抗裂性能好， 適用于亞弧焊、氧-乙炔氣焊紫銅純銅HS202流動性較一般紫銅好，適用于氧乙炔氣焊、亞弧焊紫銅HS221流動性能和機械性能均較好，適用于氧-乙炔氣焊黃銅和釬焊銅、 銅鎳合金、灰鑄鐵和鋼，也用于鑲嵌硬質合金刀具HS222焊時煙霧較小，其它性能、用途與“HS221同HS224能有效地消除氣孔，機械性能良好，用途與“HS221同注：焊絲尺寸mr圈狀一直徑1.2 ;條狀一直徑3、4、5、6;長度1000。氣焊用溶劑：熔劑的作用：a和金屬中的氧、硫化合，使金屬復原；b補充有

8、利元素，起到合金作用；c形成熔渣后覆蓋在金屬熔池外表上，防止金屬繼續(xù)氧化；d起保護作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結晶組織。2.1.8.2 銅及銅合金的適用熔劑：aCJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點約 650 C,呈酸性反響，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅;焊接時生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫外表，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。b熔劑成份見表1-60。c自制氧焊熔劑見表1-61。閥門：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結構長度見GB1222 86。銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應根據(jù)所輸送介質的性質、溫度、壓力來選用。常用銅焊及銅合金焊熔劑表表1-60硼酸HB03硼砂Na2BO7磷酸氫鈉N

9、adHPO碳酸鉀K?CO氯化鈉NaCl100一一一一一100一一一5050一一一2575一一一355015一一一56一2222自制氧焊熔劑成份表表1-61熔劑代號熔劑成份%應用范圍102硼酸50,硼砂50氣焊銅及銅合金1-4硼砂35,無水氟化42 2用銀釬料焊銅合金管CBK硼酸75,硼砂25焊接或釬焊銅及銅合金管CBK-3硼酸50,無水氟化鉀50用銀釬焊青銅及鈹青銅205氧化鈉20,氯化鈉1216,氯化鋇20, 氯化鉀余量焊接錫青銅2.2常用機具：機具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機、氬弧焊機等。工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、戈U針、臺虎鉗、手鋸、彎管機、扳邊器、手動試壓泵、橡皮

10、錘、調直器、鋰刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、 電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規(guī)、油標卡尺、線墜、 水準儀、經(jīng)緯儀。2.3作業(yè)條件：與管道有關的土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗收合格，且能保證銅管安裝連續(xù)進行。與管道連接的設備已找平、找正并固定，二次灌漿已完成。所需圖紙、資料和技術文件等已成為齊備，并且已經(jīng)過圖紙會審、設計交底。必2.3.4 施工方案已經(jīng)編制完成，施工人員已性簽發(fā)了 “工程任務單和“限額領料單 要的技術培訓已完成。管子、閥門、管道附件已按設計要求核對無誤，具有合格證及有關資料。清洗及需要

11、脫脂的工作已完成。2.3.6 施工方案或技術措施中提出的機具等準備工作已經(jīng)完成。2.3.7 采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，那么有該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不 得使用。2.3.8 材料、勞動力、機具根本齊全；施工現(xiàn)場符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足 需要，并能保證按方案進行連續(xù)施工。3、操作工藝3.1 工藝流程：銅管調直T切割T彎管T螺紋連接T法蘭連接T焊接T鎢極氬弧焊T預熱和熱處理T支架及管道穿墻安裝T補償器安裝T閥門安裝T高壓管道安裝T脫脂T試壓T管道油清洗3.2 銅管調直：3.2.1 銅

12、及銅合金管道的調直應先將管內(nèi)充沙，然后用調直器進行調直；也可將充砂銅管放 在平板或工作臺上， 并在其上鋪放木墊板， 再用橡皮錘、 木棰或方木沿管身輕輕敲擊， 逐段調直。3.2.2 調直過程中注意用力不能過大， 不得使管子外表產(chǎn)生錘痕、凹坑、 劃痕或粗糙的痕跡。設計后勤工作應將管內(nèi)的殘砂等清理干凈3.3 切割：3.3.1 銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。3.3.2 銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機，但不得采用氧- 乙炔焰來切割加工。夾持 銅管的臺上臺下虎鉗口兩側應墊以木板襯墊，以防夾傷管子3.4 彎管：松香等不易去除。銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱煨，因熱煨后管

13、內(nèi)填充物般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的直邊長度不應小于管徑，且不少于30mm。彎管的加工還應根據(jù)材質、管徑和設計要求等條件來決定。3.4.1 熱煨彎：3.4.1.1 先將管內(nèi)充入無雜質的干細沙，并木錘敲實，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30mm；3.4.1.2 用木碳對管身的加熱段進行加熱；如采用集炭加熱，應在關閉炭爐吹風機的條件下 進行，并不斷轉動管子，使加熱均勻；341.3當加熱至400500C時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制

14、過程中不得在管身上澆水冷卻。3.4.1.4 熱煨彎后， 管內(nèi)不易去除的河沙可用濃度15%20%的氫氟酸在管內(nèi)存留 3小時使其溶蝕，再用 10%15%的堿中和，以干凈的熱水落石出沖洗，再在120% 1 50%溫度下經(jīng) 34小時 烘干。3.4.2 冷煨彎：冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2。隨后，當加熱至540C時,立即取出管子，并對其加熱局部澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。3.5 螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標準螺紋相當?shù)耐鈴?，才能得到完整?標準螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。連接時，其螺紋 局部須涂以石、甘油作密封填料

15、。3.6 法蘭連接：3.6.1 銅及銅合金管道上采用的法蘭根據(jù)承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應按設計要求。一般管道 壓力在2.5MPa以內(nèi)采用光滑面鑄銅法蘭連接；當壓力在6.4MPa以內(nèi)時采用凹凸面鑄鋼法蘭連接。 法蘭及螺栓材料牌號應根據(jù)國家公布的有關標準選用。公稱壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。3.6.2 與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質量要求應與鋼管道的焊 接一致。3.6.3 當設計無明確規(guī)定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉

16、墊或銅 墊片。3.6.4 法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號為 H62、PN=2.5MPa DN=100mm那么印記標記為：H6225-100。3.6.5 活套法蘭：3.6.5.1 管道采用活套法蘭連接時，有兩種結構：一種是管子翻邊圖1-58，另一種是管道焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見化工部及原一機部法蘭 標準。圖 1-58 筒管翻邊 圖 1-59 翻邊模具a內(nèi)模；b外模3.6.5.2 銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應與翻邊管 子內(nèi)徑相等或略小。外模是兩片長頸半法蘭如圖 1-59。為了消除

17、翻邊局部材料的內(nèi)應力，在管子翻邊前，先量出管端翻邊寬度見表1-62，然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結晶溫度以上，一般為450 C左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內(nèi)外模套上并固定在工作臺上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉 后再敲平銼光，即完成翻邊操作。銅管翻邊寬度mm 表1-62公移直徑DN1520253240506580100125150 :00 :!50翻邊寬度111316182024365.3 鋼管翻邊連接應保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑w50mm 1mm公稱直徑50mm 2mm銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據(jù)輸送介質溫度和 壓力選

18、擇其它材質的墊片。3.7焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)如鋅等、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴格遵 守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術，才能獲得優(yōu)質的焊縫。當設計無明確規(guī)定時，紫銅管道的焊接宜采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。為防止熔液流淌進入管內(nèi)，焊接時宜采用以下幾種形式：3.7.1.1 管徑在22mm以下者，采用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，或采用套管 焊接套管長度L=22.5D , D為管徑。但承口的擴張長度不應小于管徑，并應迎介質流向安裝 如圖1-60。圖1-60銅及銅合金管道的承插

19、焊接及套管焊接同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。坡口型式：當設計無明確規(guī)定時，對接焊應符合表1-63的規(guī)定。銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對間隙mm 表1-63焊 接 工 藝序 號坡 口 名 稱坡口形式尺寸備注壁厚s間隙c鈍邊P坡口角度d紫 銅 鎢 極 氬 弧 焊1I型V 20一一2V型340一65 53V型5801265 5黃 銅 氧I乙 炔1I型w 3一一單面焊3635一一雙面焊不 能兩側同 時焊2V型81236065 5焊3V型 636365 5組對：應到達內(nèi)壁脊平，內(nèi)壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%且不大于1mm不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相敬如賓應規(guī)定加工管

20、子坡口。坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側不小于20mm范圍內(nèi)的外表，應在焊前采用有機動車溶劑除去油污，采用機械方法或化學方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也 應用同樣方法自理。銅及銅合金酸洗操作條件見表1-64。銅及銅合金酸洗操作條件表1-64配方溶劑組成溫度C時間minI硫酸10%水90%15 3035n磷酸4% 硅配鈉0.5%水 99.5%15 3010 15注：表內(nèi)配方I不適用于處理青銅及鋁青銅。經(jīng)表1-69中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍化處理。鈍化液的組成及操作條件見表1-65。鈍化液的組成及操作條件表1-65鈍化液組成操作溫度C時

21、間min硫酸30mL、鉻酸鈉90g、氯化鈉1g、 水1L15 3023注：經(jīng)鈍化處理的工件，應先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。焊接：氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或 “HS201特制紫銅焊絲、 “ SH202低磷銅焊絲；氣焊熔劑可采用“ CJ301。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。3.7.5.2 手工電弧焊：a銅的導電性強，施焊前要預熱用氧 -乙炔預熱至200C以上，并用較大電流焊接。b銅的線膨脹系數(shù)大比低碳鋼約大50%以上，導熱快比低碳鋼約大 8倍，熱影響區(qū)大，凝固時產(chǎn)生的收縮應力較大，因此裝配間隙要大些。c根據(jù)管材成分和壁厚等因素，

22、要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。參見表1-68和表1-66。焊接電流參考表表1-66對焊接頭焊接搭接接頭焊接管壁厚度mm焊條直徑mm電流強度A管壁厚度mm焊條直徑mm電流強度A2.53.21301402.53.211013033.2 414020033.21101404418022043.21202505452002505416018065622028064180200d焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化，焊接電流強度應比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時 易使人中毒，應選用在空氣流通的地方施焊。e銅在焊接時應采用直流電源反極性接法工件接負極。f焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱

23、應力，使金屬組織致密，改善機械 性能。3.7.5.3 釬焊：釬焊強度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的68倍。管子的公稱直徑D小于25mm時，搭接長度為1.21.5 Dmm。釬焊后的管件，必須在8小時內(nèi)進行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%15%的明磯水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。3.7.5.4 鎢極氬弧焊詳見 3.8 。3.8鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣惰性氣體保護熔池，以獲得高質 量的焊接接頭。使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧無素的焊絲，如HS201、HS202如使用不含脫氧元素的焊絲，如 T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時使用。點焊定位

24、：點固焊的焊縫長度要細而長2030mm,如發(fā)現(xiàn)裂紋應鏟掉重焊。紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。操作時，電弧長度保持在35mm 814mm對保證焊縫熔合質量，常采用預熱、大電流和高速度進行焊接。 壁厚小于3mm預熱溫度為150300 C；壁厚大于3mm預熱溫度為350 500C ;寬度以焊口中心為基準，每側不小于100mm預熱溫度不宜太高，否那么熱影響區(qū)擴大，勞動條件也差。紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如表 1-67。焊接時應注意防止“夾鎢現(xiàn)象和邕端裂紋。可采用引出板或始端焊一段后，稍停， 涼一涼再焊。3.9預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外：紫銅鎢極手工氬弧焊參數(shù)表1-67板厚mr鎢極直徑mm焊

25、絲直徑mm焊接電流A氬氣流量L/min噴嘴口徑mmv 1.52.521401806882.07.02.5 3.031602806108104.5-5.043425035081010 126.0 1054530040010 1410 12 10565635050012 1612 14黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為 515mnfl寸，為400500C ；壁厚大于15mm時,為 550 C。黃銅氧-乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側為 150mm393黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應力處理為 400450 C;軟化退火處理為550600C。管道焊接熱處理，一般應在焊接后

26、及時進行。3.10支架及管道穿墻：支架安裝應平整牢固，間距和規(guī)格應符合標準和設計要求。管道穿 過墻壁及樓板時應加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。3.11補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于100mm其它技術要求按有關章節(jié)要求進行。3.12閥門安裝：安裝前，應仔細檢查核對型號與規(guī)格，是否符合設計要求。檢查閥桿和閥盤是否靈 活，有無卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤必須關閉嚴密。3.12.2 安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門試驗 規(guī)定如下：低壓閥門應從每批同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨中抽查10%至少一個，進行強度和嚴密性試驗。假設有不合格，再抽查20%如仍有不合格那

27、么需逐個檢查。3.12.2.2 高、中壓閥門和輸送有毒有毒、劇毒物質的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的?壓力容器平安監(jiān)察規(guī)程?及甲、乙類火災物質見?建筑設計防火標準?的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。3.12.2.3 閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行，當工作介質為輕質石油產(chǎn)品或溫度大 于120 C的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應用煤油進行試驗。3.12.2.4 閥門的強硬態(tài)度度試驗應按以下規(guī)定進行：a公稱壓力小于或等于 32MPa的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；b公稱壓力大于或等于 32MPa的閥門其試驗壓力按表1-68 ;大于32MPa的閥門強度試驗壓力表1-68公稱壓力MPa405064801

28、00試驗壓力MPa567090110130c試驗時間少于5分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。3.12.2.5 除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行， 在不能夠確定公稱壓力時，也可用 1.25倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公 稱壓力小于或等于 2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過表1-69的滲漏量。閘閥密封面允許滲漏量 表1-69公稱直徑mm滲漏量(cm/min )公稱直徑mm滲漏量(cm/min )公稱直徑mm滲漏量(cm/min ) 16001003001.5080020.003.1226 公稱壓力小于1MPa且公稱直徑大于或等于600

29、mm的閘閥可不單位進行水壓強硬態(tài)度度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印 方法對閘板密封面進行檢查，按合面應連續(xù)。對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。3.12.2.8 嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗。合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質。合金鋼及高壓閥門每批取10%且不少于一個，解體檢查閥門內(nèi)部零件，如不合格那么需要逐個檢查。3.12.2.10 解體檢查的閥門質量應符合以下要求：a合金鋼閥門的內(nèi)部零件進行光譜分析，材質正確；b閥座與閥體結合牢固；c閥芯與閥座的結合良好，并無缺陷；d閥桿與閥芯的連接靈活、可

30、靠；e閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配適宜度，螺紋無缺陷；3.12.2.12 試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，密封面應涂防銹油需脫脂的閥門除外，關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫“高壓閥門試驗記錄表1-703.12.2.13 水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45,也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。閥門安裝時應保持關閉狀態(tài)，并注意閥門的特性及介質流向。閥門與管道連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門，其螺紋 應完整無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。高壓閥門試驗記錄表1-70單位工程名稱：分局部項工程名稱：血制造廠證明書

31、號：年月日閥門 編號名 稱規(guī)格型號公稱壓力MPa試驗壓力備注強度嚴密 性部門負責人：質量檢查員：試驗人員:安裝螺紋閥門時，一般應在閥門的出口處加設一個活接頭。3.12.7 對具有操作機構和傳動裝置的閥門，應在閥門安裝好后，再安裝操作機構和傳動裝 置，且在安裝前先對它們進行清洗，安裝完后還應將它們調整靈活，指示準確。3.12.8 截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側不對稱，安裝時必須注意流體的流動方向。應使管道中 流體由下向上流經(jīng)閥盤，因為這樣流動的流體阻力小，開啟省力，關閉后填料不與介質接觸，易 于檢修。3.12.9 閘閥不宜倒裝。倒裝時，使介質長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝 時，繩索應栓在

32、法蘭上，切忽栓在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防 閥桿銹蝕。3.12.10 止回閥有嚴格的方向性，安裝時除注意閥體所標介質流動方向外，還須注意以下各 點：八、3.12.10.1 安裝升降式止回閥時應水平安裝，以保證閥盤升降靈活與工作可靠。3.12.10.2 搖板式止回閥安裝時， 應注意介質的流動方向， 只要保證搖板的旋轉樞軸呈水平， 可半在水平或垂直的管道上。3.12.11 安裝平安閥必須遵守以下規(guī)定：3.12.11.1 桿式平安閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架；3.12.11.2 彈簧式平安閥要有提升手把和防止隨便擰動調整螺絲的裝置；3.12.11.3

33、靜重式平安閥要有防止重片飛脫的裝置；3.12.11.4 沖量式平安閥的沖量接入導管上的閥門，要保持全開并加鉛封；3.12.11.5 檢查其垂直度，當發(fā)現(xiàn)傾斜時，應于校正；3.12.11.6 調校條件不同的平安閥，在管道投入試運行時，應及時進行調校；3.12.11.7 平安閥的最終調整宜在系統(tǒng)上進行， 開啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定；3.12.11.8 平安閥調整后，在工作壓力下不得有泄漏；3.12.11.9 平安閥最終調整合格后，重作鉛封，并填寫“平安閥調整試驗記錄 。3.13 高壓管道安裝：3.13.1 管材應作標出記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應及時在每根管子涂以識別其材 質的油

34、漆標記或打上鋼印。在安裝過程中，當高壓管子上的油漆標記、鋼印被磨去或切掉時，應 立即重新涂上標記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門及其附件等必須按其材質、 溫度等級、產(chǎn)品編號等嚴格分類堆放，并分別掛牌標明嚴禁用錯。3.13.2 連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴格按照 設計要求的連接形式進行連接，不得隨意更改。3.13.3 管材用前檢查：3.13.3.1 高壓管道安裝前應將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，到達無鐵銹、贓物、水份等才 能使用。3.13.3.2 螺紋局部應清洗干凈，進行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬有脫脂要 求者除外。3.13.3.3 密封

35、面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷， 并涂以機油或白凡士林有脫脂要求的除外 。3.13.4 焊接：3.13.4.1 高壓鋼管道的焊接必須嚴格按照設計和標準要求。所用焊條、焊絲應有出廠合格 證，使用前應按產(chǎn)品說明書要求進行烘烤；焊工考試和焊接方法、焊接材料，必須和實際工程執(zhí) 行的致。3.13.4.2 高壓管道的焊接盡可能采用轉動平焊。3.13.4.3 要求采用氬弧焊打底的高壓管道，打底時管內(nèi)應充氬氣保護，并及時完成充填和 蓋面焊。3.13.4.4 高壓管道對焊接的坡口型式，尺寸和組對間隙一般應按設計要求作。3.13.4.5 組對要求：a壁厚w 15mm時，錯邊量w

36、 0.5mm。b壁厚15mm時，錯邊量w 1mmc接頭組對后，兩管口的軸線應在同一直線上，且偏斜誤差w1 %。3.1346 焊接前，應將坡口及共附近寬1020mm外表的臟物、油跡、水份和鐵銹等去除干凈。焊接時，應將點焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時所用焊條、焊絲的質量、化學成份和機械 性能及焊條直徑和焊接層數(shù)都必須嚴格按照設計和有關標準的規(guī)定。3.13.4.7 焊接的允許最低環(huán)境溫度、預熱要求，焊后熱處理、酸洗、鈍化處理、焊縫外觀 檢查、射線透視和超聲波探傷等，均應按照設計和有關標準進行。3.13.4.8 施焊時，管子兩端應堵塞住，不讓管內(nèi)通風；同時，也不得在有穿堂風或在雨雪 侵襲的場所進行焊接

37、。3.13.4.9 每個焊口都應一次焊完，不得中斷，如不得不中斷時，應采取措施，使之緩慢冷卻；再次繼續(xù)焊接時，必須先進行焊口清理，應在原斷弧處610mm開始引弧。如需預熱者，必須重新預熱。3.13.4.10 高壓管道焊接完后，必須按專門規(guī)定進行檢查。3.13.5 法蘭連接：3.13.5.1 安裝前應將其螺紋局部、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進行外觀檢查，弄清確實沒有影響密封性能的缺陷。螺紋法蘭的加工尺寸應符合H12-67 規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線應相互垂直，當公稱直徑w 50mni時，不垂直度偏差應v 1mm當公稱直徑50mni時，不垂直度 偏差v 1.5mmo3.13.5.2 除設計要求

38、脫脂外，其螺紋局部應涂上硫化鉬，密封面及墊片應涂上機油或白凡 士林。3.13.5.3 將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將金屬墊片準確地 放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。3.13.5.4 將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內(nèi)，再在兩端帶上全部螺母，并用手將每個螺母擰 不動為止。3.13.5.5 用力矩扳手按對稱十字形順序進一步擰緊每個螺母，用力應均勻一致，宜分兩至 三次完成。擰緊后的螺栓兩端外露長度應一致，且不少于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應同心。3.13.5.6 對焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的 連接方法與高壓螺紋法蘭連接相一致。3.13.6 螺紋連接

39、：螺紋連接一般僅用于公稱直徑v20mm可拆卸連接的高壓管道。3.13.6.1 采用螺紋連接的高壓管螺紋根本尺寸和加工長度應符合設計要求或施工標準規(guī)定。 管道密封面的形成和尺寸應符合設計要求或有關的國家標準、部公布標準的規(guī)定。3.13.6.2 高壓管螺紋和密封面必須采用車床加工。車削高壓管螺紋時，應以內(nèi)圓定心，管 子在夾具中不要受力過大。3.13.6.3 對于加工好的管螺紋應使用螺紋量規(guī)進行檢查；也可用合格的螺紋法蘭進行單配 檢查，即徒手擰入無松動為合格。螺紋粗糙度符合要求，外表不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。 有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計應不大于 1/3 圈。螺紋的牙高減少應不大于

40、其高 度的 1/3 。3.13.6.4 對于加工好的管道錐角密封面，必須用樣板作透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個 密封面時，應采用標準透鏡墊作印色檢查，其接觸線不得間斷或偏位。管端錐角密封面上不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度應不低于標準要求Ra3.2，角誤差應不大于土 5。平墊密封的管端密封面應與管子中心線垂直，粗糙度不低于規(guī)定要求。3.13.6.5 所用高壓內(nèi)螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號、標記上與產(chǎn)品合格證相符。使用前應 逐件進行外觀檢查， 且不得有影響強度或密封性的缺陷。 如對其質量有疑心時， 應通過磁力探傷、 超聲波探傷等方法來驗證。高壓彎管可采用冷煨彎和熱煨彎。20號鋼的管子熱煨

41、彎時，其熱彎溫度以800900 C為宜，加熱溫度不應超過1050C，終彎溫度不得低于 800 C。不得采用煤或焦炭加熱，應用木炭作燃燒， 以防止?jié)B碳。 加熱溫度可用熱電偶來測量。 為了檢查管子在彎曲后有無損傷，在彎曲后，應再次進行無損探傷，如有缺陷，允許打磨，打磨后的最小壁厚應不小于公稱壁厚的90%。彎管工作如在螺紋加工后進行，應對螺紋及密封面采取保護措施。 高壓彎管的夾套組焊工作，一般應在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進行。3.13.8 高壓管支架安裝：3.13.8.1 管道支、吊架的安裝尺寸和標高應符合設計規(guī)定。管道支、吊架的間距應符合設 計要求和標準規(guī)定。支架安裝應平正牢固。3.13.8.

42、2 支、吊架與管道相接觸的部位，必須先進行防腐，然后再按設計規(guī)定或溫度要求， 在管道與支、吊架中間設置木架、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。3.13.8.3 對于有熱位移的高壓管道，吊桿應在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝，并 在管道投入熱負荷運行時，再次對其進行檢查和調整。3.13.9 高壓管道的交工驗收：交工應由施工單位和建設單位共同審查交工文件資料，并進 行現(xiàn)場檢查。需要審查的交工文件資料包括：3.13.9.1 高壓管子制造廠的全部證明書；3.13.9.2 高壓管子驗收檢查登記表及校驗報告單；3.13.9.3 高壓管子加工證明書；3.13.9.4 高壓管件、緊固件及閥門制造廠的全部證明書及緊固

43、件的校驗報告單；3.13.9.5 高壓閥門試驗證明書；3.13.9.6 高壓管道焊接工作記錄；3.13.9.7 高壓管道試驗、吹掃記錄；3.13.9.8 設計修改及材料代用交件資料。 以上資料均作為交工資料，由施工單位提交給建設單位。驗收時應對現(xiàn)場進行檢查，檢查內(nèi) 容包括：施工完畢的管道系統(tǒng)是否與設計圖紙相符；管道零件是否齊全，螺栓是否已逐個擰緊， 管道對傳動設備是否有附加外力。交工文件資料審查和現(xiàn)場檢查合格，并經(jīng)過單機和聯(lián)動試運轉 后，方可投產(chǎn)。3.14 脫脂：3.14.1 忌油管子及管件包括緊固件等需進行脫脂處理時，應按照設計提出的脫脂劑和 要求進行脫脂；當設計無明確規(guī)定時，黑色金屬管子、

44、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬 管子、管件的脫脂宜采用二氯乙烷或工業(yè)酒精。3.14.2 對油跡明顯或銹蝕嚴重的管子脫脂前，應采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹 斑。3.14.3 或采用的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時，脫脂前應對管子、管件外表進行枯燥處 理。小口徑管子脫脂宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內(nèi)，浸泡1015min ,中間應翻動管子 34次，然后取出用不含油的枯燥壓縮空氣或氮氣進行吹掃，直至檢驗合格為 止。3.14.5 大走私管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用堵頭堵死，從朝上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過管子容積的50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放

45、倒，每隔 34min 滾動管子一次，但 34 次滾動后，放掉管中脫脂劑，再用不含油的枯燥壓縮空氣進 行吹掃，直至檢查合格為止。3.14.6 對大直徑管子外外表的脫脂處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復擦拭來完成。然 后在通風良好的地方放置 24h 以上。檢查脫配合格的方法。檢驗標準應根據(jù)脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險或危害程度，遵循以下規(guī)定：3.14.7.1 直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質接觸的設備、管子、管件、閥門等，可采用下述任何一種方法進行檢查：a用波長工32003800入的紫外射線檢查脫脂件外表，無油螢光為合格；b用清潔枯燥的白色濾紙擦抹脫脂件外表管子內(nèi)壁，

46、紙上無油脂痕跡為合格；c用無油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒直徑1mm以下純樟腦，以樟腦粒不停旋轉為合格；d不能用上述方法檢驗的脫脂件，可自脫脂后的溶劑取樣，油脂含量不得超過350mg/L為合格。用濃硝酸情況的管道應分析其酸中所含有機物總量，以不超過0.03%為合格。3.14.7.3 用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無溶劑氣味為止。用堿液脫脂 者必須用無油清水沖洗潔凈至中性，然后枯燥。用蒸汽吹除者，應及時將脫脂件枯燥。用于沖洗 奧氏體不銹鋼的無油水，其氯離子含量不得大于25ppm設計有規(guī)定檢驗標準者，應按設計規(guī)定的標準檢驗。3.15試壓：管道試壓要求，按其輸入介質的性質、壓

47、力、溫度等參數(shù)由于某種原因設計單位或建設單位確定。如無具體規(guī)定，可按產(chǎn)生壓力的1.25倍進行試壓，時間為10分鐘，無滲漏為合格。3.16管道油清洗：油清洗以油循環(huán)方式進行，循環(huán)過程中每8小時宜在4070C范圍內(nèi)反復升降溫度23次。油清洗應采用適合于設備的優(yōu)質油。清洗合格后的管道，應采取有效保護措施。試 運轉前應換具有合格證的正式用油。油清洗合格標準當設計或制造廠無要求時，管道油清洗后用濾網(wǎng)檢查，合格標準應 按表1-71的規(guī)定。油清洗合格標準表1-71設備轉速r/mi n 濾網(wǎng)規(guī)格目數(shù)合格標準 6000200目測濾網(wǎng)，每平方厘米范圍內(nèi)殘 存的污物不多于3顆粒v 60001004、質量標準4.1保

48、證工程：管子、部件、焊接材料的型號、規(guī)格、質量必須符合設計要求和標準規(guī)定。檢查方法：檢查合格證、驗收或試驗記錄。閥門的規(guī)格、型號和強度、嚴密性試驗及需要作解體檢驗的閥門，必須符合設計要求和標準規(guī)定。4.1.3 壓、氣和嚴密性試驗，在規(guī)定時間內(nèi)必須符合設計要求和標準規(guī)定。 檢查方法：按系統(tǒng)檢查分段試驗記錄。按系統(tǒng)全檢。4.1.4 焊縫外表不得有裂紋、燒穿、結瘤和嚴重的夾渣、氣孔等缺陷。有特殊要求的焊口， 必須符合規(guī)定。檢查方法：用放大鏡觀察檢查。有特殊要求的焊口，檢查試驗記錄。按系統(tǒng)的接口數(shù)抽查 10%，但不少于 5 個。4.1.5 管口翻邊外表不得有皺折、裂紋和刮傷等缺陷。 檢查方法：觀察檢查。按系統(tǒng)的接口數(shù)抽查10%，但不少于 5 個。4.1.6 脫脂忌油的管道、 部件、 附件、墊片和填料等， 脫脂后必須符合設計要求或