水泥穩(wěn)定碎石基層的質(zhì)量通病及防治(共5頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上水泥穩(wěn)定碎石基層的質(zhì)量通病及防治1、7d無側(cè)限抗壓強度不達標治理方法：加強進場水泥的驗收和復檢，無合格證的水泥不予驗收，復檢不合格的水泥禁止使用。加強操作工人的質(zhì)量意識教育，防止偷工減料。加強攪拌設備的計量檢測，保證計量精度在允許誤差范圍內(nèi)。加強砂（石屑）、石原材料檢驗，但砂（石屑）、石原材料改變時，重新進行配合比試驗。2、攤鋪時粗細分離現(xiàn)象：攤鋪時粗細料離析，出現(xiàn)梅花（粗料集中）砂窩（細料集中）危害：強度不均勻的基層，易從薄弱環(huán)節(jié)過早破壞。治理方法：加強操作工人的質(zhì)量意識，保證攪拌過程的規(guī)范性；定期對攪拌機的計量裝置進行檢定，確保其計量精度；攤鋪前對已離析的混合料人

2、工重新攪拌；如果在碾壓過程發(fā)現(xiàn)粗細集料集中現(xiàn)象，將其挖除，分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。3、壓實度較差治理方法：加強攪 拌設備的計量檢定，保證其計量精度；因混合料在運輸、攤鋪碾壓過程中會產(chǎn)生部分水份損失，攪拌時用水量原則上按大于最佳含水2%3%進行控制；加強砂（石屑）、石原材料檢測，當砂（石屑）、石原材料改變時，重新進行配合比試驗；加強操作工人的質(zhì)量意識教育，加強對操作工人的技術(shù)交底，確保碾壓過程的規(guī)范性。4、基層出現(xiàn)松散現(xiàn)象治理方法：加強技術(shù)教育，提高操作人員、管理人員對混合料養(yǎng)生重要性的認識，嚴肅技術(shù)紀律，嚴格管理，嚴格執(zhí)行混合料壓實成型后在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)生的規(guī)定。養(yǎng)生時間控制不少于

3、7d或養(yǎng)護至鋪筑上層面層時為止；如施工區(qū)域封閉交通，則嚴禁施工車輛在已形成的基層面上通行；如施工區(qū)域未封閉交通，則盡可能在結(jié)構(gòu)層外修筑臨時便道讓車輛通行，如確無法避免，則至少保證限制重車通行；加強操作工人的技術(shù)教育，保證操作過程的規(guī)范性，嚴禁壓路機在已碾壓成活的基層面上轉(zhuǎn)彎、掉頭。5、平整度差治理方法：加強混合料拌制過程的規(guī)范性；混合料卸料后如發(fā)現(xiàn)均勻性差，則人工重新拌合；加強基層碾壓的規(guī)范性，不允許出現(xiàn)輪跡現(xiàn)象；碾壓結(jié)束后，嚴禁壓路機停放在剛成活的基層面上；采用拉線控制虛鋪高度，除縱向拉線控制外，強調(diào)橫向拉流動線進行檢測，發(fā)現(xiàn)有低洼處時，在碾壓前及時填補；加強技術(shù)教育，嚴格控制路基平整度。6

4、、標高控制差治理方法：加強技術(shù)教育，嚴格控制路基平整度；加強基層頂面高程控制點的測量復核工作，確保其準確性，對控點的密度則考慮為：有豎曲線段每10m放樣一點；按照規(guī)范再根據(jù)施工經(jīng)驗確定基層的虛鋪系數(shù)，基層碾壓后及時檢測高程并及時調(diào)整虛鋪系數(shù)；加強操作工人的技術(shù)教育，強調(diào)拉線后的校對工作。水泥穩(wěn)定碎石基層具有良好的結(jié)構(gòu)整體性和水穩(wěn)性，初期強度較高，后期強度隨齡期增長而增長，是一種適合多種工作環(huán)境的良好的結(jié)構(gòu)層，廣泛地應用于各種等級公路及城市道路工程。但是水泥穩(wěn)定基層的施工是一個綜合過程，常常會出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，如基層表面彈簧、松散、平整度差、表面出現(xiàn)干縮裂縫等而影響施工質(zhì)量，本文就以上問題做初步

5、探討。（一）強度偏差1.產(chǎn)生的主要原因（1）水泥穩(wěn)定集料級配不好。（2）水泥的礦物成分和分散度對穩(wěn)定效果的影響。（3）含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解， 發(fā)揮不了水泥對土的穩(wěn)定作用，影響強度。（4）水泥、土和水拌合得不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工碾壓時間拖的過長，破壞了已結(jié)硬的水泥膠凝，使水泥穩(wěn)定土強度下降，碾壓完成后沒能及時的保濕養(yǎng)生。2.預防措施（1）用水泥穩(wěn)定級配良好的碎(礫) 石和砂礫，材料首先選碎(礫) 石和砂礫，其次是砂性土。（2）水泥的礦物成分和分散度對穩(wěn)定效果有明顯影響，應優(yōu)先選用硅酸鹽水泥。（3）均勻拌合混合料，在最佳含水量下充分壓實，保證其強度和穩(wěn)定

6、性。（二）水穩(wěn)基層表面松散起皮1.產(chǎn)生的主要原因混合料拌合不均勻，堆放時間長；卸料時自然滑落，鋪筑時粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實；運輸過程中，急轉(zhuǎn)彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內(nèi)產(chǎn)生局部大碎石集中；送料刮料板外露現(xiàn)象。攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。2.預防措施（1）水泥穩(wěn)定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。 （2）運輸時避免急轉(zhuǎn)彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內(nèi)產(chǎn)生局部大碎石集中現(xiàn)象，禁止送料刮料板外露。（3）加強拌合站的材料控制。一是控制原材料，對不合格的原材料重新過篩；二是上料倉的料不能出現(xiàn)間斷現(xiàn)象，確保料倉內(nèi)隨時達到滿倉；三是嚴格控制成品料，如發(fā)現(xiàn)有粗細

7、離析、花白料等現(xiàn)象時，應重新拌合直到達到標準。（4）采用大車運輸應使用蓬布覆蓋，確保混合料始終處于最佳含水量狀態(tài)。（三）混合料碾壓不密實1.主要原因（1）石料場分篩后的粒料規(guī)格不標準，料場不同規(guī)格的粒料堆放混亂。（2）拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。（3）料場四周排水設施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶走。（4）拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常。（5）加水設備異常，造成混合料忽稀忽稠現(xiàn)象，混合料未達到最佳含水量。（6）碾壓機械設備組合不當，造成碾壓不密實。2.預防措施（1）分篩后各種規(guī)格的骨料分開堆放，堆與堆之間設置編織

8、袋隔墻，編織袋內(nèi)裝同種材料，做好排水防洪設施，細骨料采用蓬布覆蓋，以防細料流失。（2）使用自動計量拌合站，電控加水，經(jīng)常檢查進料斗粒料情況，使用裝載機隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡。（3）嚴格控制混合料的含水量，現(xiàn)場安排試驗人員隨時對原材料的含水量和成品混合料的含水量進行測試，以便隨時調(diào)整上水量。（4）采用重型壓路機進行碾壓，復壓時應采用2025t 振動壓路機，碾壓可得到滿意的效果。（5）混合料兩側(cè)支撐采用方木，每根方木至少固定三個點，而且兩邊的方木不能過早的拆除。（6）試驗室派專人在現(xiàn)場對壓實度跟蹤檢測，確保壓實度達到規(guī)定標準值。（四）干(溫)縮裂縫1.水泥穩(wěn)定基層裂縫的產(chǎn)生原因水泥穩(wěn)定基

9、層裂縫的產(chǎn)生主要是水泥穩(wěn)定基層混合料水泥固化及水分散發(fā)后使基層表面產(chǎn)生的細微開裂現(xiàn)象，然后向深部和橫向擴展，最后貫通整個基層。裂縫的寬度大多數(shù)為13mm，嚴重者可達45mm，裂縫的產(chǎn)生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態(tài)，而且裂縫的進一步發(fā)展會產(chǎn)生反射裂縫，使路面面層也相應產(chǎn)生裂縫或斷板。（1）混合料含水量過高，水泥穩(wěn)定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結(jié)構(gòu)層愈容易產(chǎn)生干縮裂縫，且愈嚴重(裂縫產(chǎn)生得早，縫口寬和縫的間距小)。（2）不同品種的水泥干縮性有所不同，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。（3）與各種粒料的含土量有關(guān)，當粘土量增加，混合料的溫縮系數(shù)隨

10、溫度降低的變化幅度越來越大。溫度愈低，粘土量對溫縮系數(shù)影響愈大。（4）與細集料的含量有密切關(guān)系，細集料含量的多少對水泥穩(wěn)定土的質(zhì)量影響非常大，減少細集料的含量可降低水泥穩(wěn)定粒料的收縮性和提高其抗沖刷性。（5）水穩(wěn)基層碾壓密實度有關(guān)系，水泥穩(wěn)定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩(wěn)定土的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定土的耐凍性。（6）水泥穩(wěn)定基層的養(yǎng)生不及時，也會加快干縮裂縫現(xiàn)象的出現(xiàn)。（7）施工時間的選擇有密切關(guān)系，基層施工時的溫度與冬季溫度之間的溫差愈大，基層就越容易產(chǎn)生溫縮裂縫。2.水泥穩(wěn)定基層裂縫的預防措施（1）充分重視原材料的選用及配合比設計。水泥品種的選擇:不同品種的水泥干縮性有所不同。普通

11、硅酸鹽水泥干縮性很小、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。水泥劑量與級配:設計配合比時，通過水泥劑量分級和調(diào)整集料的級配，來保證基層的設計強度，降低水泥劑量。限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量，達到規(guī)范的范圍，而且愈小愈好。細集料不能太多: 細集料0.075mm顆粒的含量5%7%， 細土的塑性指數(shù)應盡可能小( 4%) ，如果粒料中0. 075mm 以下細粒的收縮性特別明顯，則應該控制此粒料中的細料含量在2%5%，并在水泥穩(wěn)定粒料中摻加部分粉煤灰。水泥的水化和結(jié)硬作用進行的比較快，容易產(chǎn)生收縮裂縫。有條件時可在水泥混合料中摻入粉煤灰(占集

12、料重量的10%20%)，改善集料的級配以減少水泥用量，延緩混合料凝結(jié)，增加混合料的抗凍能力和改善混合料的形變能力，減少水泥穩(wěn)定基層的溫縮。根據(jù)當?shù)氐牟牧锨闆r確定相應的配合比：通過試驗室配合比設計，保證實際使用的材料符合規(guī)定的技術(shù)要求，選擇合適的原材料，確定結(jié)合料的種類和數(shù)量及混合料的最佳含水量，材料的級配應滿足規(guī)范規(guī)定的水泥穩(wěn)定土的集料級配范圍。（2）施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪:比如在夏季高溫季節(jié)到來之前施工的基層不但強度高，而且可以減少由于氣溫降低而產(chǎn)生的收縮裂縫。應根據(jù)當?shù)氐臍夂驐l件合理安排基層、底基層的施工時間，工期最好選在夏季高溫季節(jié)到來之前。若在夏季高溫季節(jié)施工時，最好選在上

13、午或夜間施工，加強覆蓋養(yǎng)生。（3）控制含水量。施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥穩(wěn)定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大0.5%1.0%，對于水泥穩(wěn)定細料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大1%2%)，避免因施工用水量控制不當而人為造成的干縮裂縫。（4）增加水穩(wěn)碾壓密實度。水泥穩(wěn)定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩(wěn)定土的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定土的耐凍性。事實證明，壓實較密的基層不易產(chǎn)生干縮。因此在施工中選用2025t 振動壓路機進行重型碾壓。（5）施工中對水泥穩(wěn)定基層的控制。加強拌合攤鋪質(zhì)量，減少材料離析現(xiàn)象。按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，盡可能的縮短基層集料從加

14、水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內(nèi)完成碾壓。保證基層的保濕養(yǎng)生期和養(yǎng)生溫度。（6）及時養(yǎng)生。干燥收縮的破壞發(fā)生在早期，及時的采用土工布、麻袋布或薄膜覆蓋進行良好的養(yǎng)生不但可以迅速提高基層的強度，而且可以防止基層因混合料內(nèi)部發(fā)生水化作用和水分的過分蒸發(fā)引起表面的干縮裂縫現(xiàn)象。在條件允許時，及時鋪筑瀝青面層是減少干縮裂縫的一個切實可行的辦法。（7）在混合料中摻入纖維。在水泥穩(wěn)定碎石中摻入纖維材料，可以提高抗壓強度，減少水泥穩(wěn)定碎石(底) 基層的裂縫，但是成本較高，對特殊地段的水泥穩(wěn)定碎石可采取摻入纖維的辦法。纖維的種類較多，有鋼纖維，塑料纖維，也可采用麻筋等。（8）在混合料中加入膨脹劑?；旌狭现屑尤肱蛎泟┛梢詼p少水泥穩(wěn)定基層的干縮裂縫，同樣在水泥穩(wěn)定粒料中使用減水劑，減少混合料的含水量，也可以達到減少干縮裂縫的目的