如何實施精益生產(chǎn)-精益生產(chǎn)的實施步驟

1、 如何實施精益生產(chǎn)-精益生產(chǎn)的實施步驟一、 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的弊病 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式存在種種弊病。例如從訂貨到交貨需要較長的時間，所以需要進行預測，但通常的生產(chǎn)需求的預測精度低；于是生產(chǎn)計劃經(jīng)常面臨進度管理和計劃變更的尷尬，實施很困難；即便實施也是混亂和低效率的。傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)相比，可以由下面的表3.1的12個關鍵指標看出兩者的明顯區(qū)別。 上述12個指標分別從不同的側面反映了傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)和精益生產(chǎn)的特征差異。與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)在生產(chǎn)上保證了靈活性：在滿足顧客的需求和保持生產(chǎn)線流動的同時，做到了產(chǎn)成品庫存和在制品庫存最低；在質(zhì)量管理上貫徹六個西格瑪?shù)馁|(zhì)量管理原則，不是依靠事后的

2、檢查，而是從產(chǎn)品的設計開始就把質(zhì)量問題考慮進去，確保每一個產(chǎn)品只能嚴格地按照唯一正確的方式生產(chǎn)和安裝；在庫存管理上，通過減少無效的過度生產(chǎn)而節(jié)約成本；在員工激勵上，賦予員工極大的自主權，并且人事組織結構趨于扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡。所有這一切都體現(xiàn)了降低成本、提高產(chǎn)品競爭力的要求。 既然精益生產(chǎn)能夠大幅度地提高企業(yè)運作指標，那么如何在企業(yè)中實施精益生產(chǎn)方式呢？下面闡述精益生產(chǎn)的實施步驟： 二、 精益生產(chǎn)的實施步驟 精益生產(chǎn)的研究者總結出精益生產(chǎn)實施成功的五個步驟： (1)從樣板線（model line）開始  (2)畫出價值流程圖（value&#

3、160;stream mapping） (3)開展價值流程圖指導下的持續(xù)改進研討會 (4)營造支持精益生產(chǎn)的企業(yè)文化  (5)推廣到整個公司 下面就結合上面的五個步驟，闡述如何實施對傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的改造。 （一）選擇要改進的關鍵流程 精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 （二）畫出價值流程圖 價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產(chǎn)工藝，三角框代表各個工藝之間的在制品庫存，各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進行排序等等。 在

4、繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。 （三）開展持續(xù)改進研討會 精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。 在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

5、持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種： (1)消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象 如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”（PokaYoke）的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。 消除返工現(xiàn)象主要是要減少廢品產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。 (2)消除零件不必要的移動 生產(chǎn)

6、布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節(jié)約生產(chǎn)時間。 (3)消滅庫存 在精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。 減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應”為“單件生產(chǎn)流程”（onepi

7、eceflow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。 理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存。精益生產(chǎn)中消滅庫存的理念和方法與準時生產(chǎn)JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關內(nèi)容。 (4)合理安排生產(chǎn)計劃 從生產(chǎn)管理的角度上講，平衡的生產(chǎn)計劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。 在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，還必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項操作花

8、費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tact time）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認為是滿足市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度。 (5)減少生產(chǎn)準備時間 減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。它包括： 列舉生產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟； 辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理） 盡可能變內(nèi)在因素為外在因素； 利用工業(yè)工程方法來改進技術，精簡所有影響生

9、產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。 (6)消除停機時間 消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因為連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修（Total  Productive Maintenance，TPM），包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。  例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。 預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。 預防性維修：為每一

10、臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。全面生產(chǎn)維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。 立即維修：當有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。 (7)提高勞動利用率 提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。 提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。

11、提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設備上安裝自動檢測的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。 間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產(chǎn)品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高

12、間接勞動率。 （四）營造企業(yè)文化 雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。 其實文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。公司副總裁級的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場聆聽基層的聲音，并對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。 傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具、及先進的生產(chǎn)管理技術就可以完成，而必須

13、使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。 （五）推廣到整個公司 精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。 總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。 由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。 第三節(jié) 精益生產(chǎn)的應用  一、 豐田公司的精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)是由日本豐田公