四合一組模施工綜合方案(共22頁)

1、四合一組模施工綜合方案 中國(guó)石油工程建設(shè)公司中國(guó)石油寧夏石化公司500萬噸/年煉油改擴(kuò)建工程500萬噸/年煉油改擴(kuò)建工程60萬噸/年連續(xù)重整裝置四合一爐組模技術(shù)方案編制 ：審核：批準(zhǔn)：中國(guó)石油天然氣第七建設(shè)公司寧夏項(xiàng)目部2010年02月方案審批表 編號(hào)：方案名稱四合一爐組模技術(shù)方案編制單位上海萬方博通石油化工有限公司寧夏項(xiàng)目部審核意見審核意見：總承包商HSE工程師： 年 月 日審核意見：總承包商QA/QC工程師： 年 月 日審核意見：總承包商專業(yè)工程師： 年 月 日批準(zhǔn)意見審批意見：總承包商總工程師 ： 年 月 日3四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段模塊制造方案一、對(duì)流模塊施工總體安排我部對(duì)中國(guó)石油工程建

2、設(shè)公司中國(guó)石油寧夏石化公司500萬噸/年煉油改擴(kuò)建工程四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段模塊制造與組裝的初步安排為：每個(gè)模塊的盤管部件在我公司上?；嘏浼S加工成型，部件運(yùn)到我部的金力泰預(yù)制工廠，在金力泰預(yù)制廠內(nèi)預(yù)制鋼結(jié)構(gòu)及襯里結(jié)構(gòu)，連同盤管組裝成四個(gè)模塊結(jié)構(gòu)，運(yùn)至安裝現(xiàn)場(chǎng)采用大型吊車進(jìn)行整體吊裝。大型模塊撬狀結(jié)構(gòu)是目前國(guó)際上建筑安裝業(yè)普遍采用的施工方法，該方案技術(shù)已經(jīng)成熟。l 能充分利用大型吊裝機(jī)械在現(xiàn)場(chǎng)吊裝的優(yōu)勢(shì)，提高裝置施工工廠化預(yù)制的深度；l 把一些現(xiàn)場(chǎng)、高空安裝的工序，轉(zhuǎn)移至到工廠內(nèi)進(jìn)行，減少了現(xiàn)場(chǎng)安裝程序，克服現(xiàn)場(chǎng)施工受高空、露天環(huán)境影響，以降低施工成本，確保施工質(zhì)量，縮短施工安裝周期，使現(xiàn)場(chǎng)

3、施工更文明、有序；l 承包商能有效利用社會(huì)資源，如可以充分利用我公司設(shè)計(jì)所的二次開發(fā)能力從事設(shè)計(jì)具體安裝的一些詳細(xì)設(shè)計(jì)任務(wù)，部分分解設(shè)計(jì)周期極為緊張而帶來的設(shè)計(jì)資源緊張。l 我公司的金力泰預(yù)制工廠距離安裝現(xiàn)場(chǎng)工地僅四十公里，運(yùn)輸成本底，運(yùn)輸距離短，不會(huì)在運(yùn)輸過程中造成襯里的損壞；l 組裝工廠靠近安裝現(xiàn)場(chǎng)，有利于總承包商及業(yè)主對(duì)制造全過程的監(jiān)控與管理。l 我公司在施工現(xiàn)場(chǎng)地區(qū)有較完備的項(xiàng)目管理機(jī)構(gòu)，能統(tǒng)一進(jìn)行協(xié)調(diào)指揮鋼結(jié)構(gòu)、襯里、翅片管、彎頭、集合管、焊接管板、內(nèi)構(gòu)件、連接件、支托架加工及模塊組裝組裝、爐管焊接等工作。鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制、成框?qū)α鞫伪P管翅片管預(yù)制試壓模塊結(jié)構(gòu)襯里澆注安裝支承管板盤管安

4、裝對(duì)流段模塊主要施工程序：鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制、成框?qū)α鞫伪P管翅片管預(yù)制試壓模塊結(jié)構(gòu)襯里澆注安裝支承管板盤管安裝回彎頭安裝、焊接刷漆、包裝、運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)射線探傷、壓力試驗(yàn)二、對(duì)流模塊結(jié)構(gòu)預(yù)制及組裝四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段采用模塊結(jié)構(gòu)，整個(gè)對(duì)流段可分成四組模塊，每組模塊由2塊側(cè)板、5組管速/管板、2個(gè)彎頭箱、襯里及隔板等組成。對(duì)流段模塊與模塊之間，模塊與過渡段、模塊與彎頭箱、模塊與集煙罩、彎頭箱與彎頭箱之間均采用了法蘭式螺栓連接，模塊結(jié)構(gòu)住的連接采用高強(qiáng)螺栓連接，襯里施工與模塊鋼結(jié)構(gòu)施工同步進(jìn)行，并在襯里具有足夠強(qiáng)度后可進(jìn)行模塊的組對(duì)。（一） 對(duì)流模塊施工基本工序?qū)α髂K爐墻采用分片預(yù)制、予組裝后分塊然后分

5、段組成箱體狀模塊的方法，每個(gè)模塊的制作基本工序如下：（二） 對(duì)流模塊預(yù)制1) 在對(duì)流模塊預(yù)制前應(yīng)先制作預(yù)制胎具；2) 對(duì)流模塊鋼結(jié)構(gòu)側(cè)面組成兩大片預(yù)制，要特別注意橫跨段的結(jié)構(gòu)尺寸，要有一定的調(diào)整余地。將對(duì)流模塊立柱固定在胎具上并用卡板、銷子定位；模塊立柱下料時(shí)應(yīng)留出焊接收縮量3毫米和切割余量。3) 上部模塊下料時(shí)均應(yīng)以與其相鄰的下模塊的尺寸為依據(jù)，其焊接收縮余量應(yīng)以第一組模塊的收縮余量為依據(jù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。4) 對(duì)流模塊兩側(cè)面鋼結(jié)構(gòu)成片后，模塊長(zhǎng)度方向用卡具固定后方可進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)焊接，結(jié)構(gòu)焊接完璧補(bǔ)射爐壁板，焊接爐板前需把模塊中部墊起30mm左右用于反變形。5) 所有螺栓孔均采用機(jī)加工，成孔后，統(tǒng)

6、一連接面內(nèi)的任意兩孔的中心距偏差不應(yīng)超過0.8mm，統(tǒng)一連接面的上柱板、下柱板應(yīng)貼合配鉆（其他同），每對(duì)配鉆板存放時(shí)應(yīng)做好易識(shí)別的標(biāo)識(shí)。6) 新安裝的爐墻板密封面的平直度，用一米直尺檢查其間隙不應(yīng)大于3毫米。7) 爐墻板預(yù)制完成后進(jìn)行管板支托、襯里支持板、耐火材料錨固件的安裝。8) 錨固件安裝時(shí)排列應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，相鄰兩錨固件的中心距的允許偏差為2mm，任意兩錨固件的中心距允許偏差為5mm。9) 對(duì)流模塊上各組件安裝完成并焊接完畢，把用于反變形的卡具撤掉、觀察變形情況，然后拆下模塊用火焊調(diào)整其平直度、合格后方可進(jìn)行下一工序。10) 根據(jù)設(shè)計(jì)要求采用電動(dòng)鋼絲刷除銹，除銹質(zhì)量不低于GB8923規(guī)定

7、的St3級(jí)。爐板內(nèi)墻涂刷量到底漆，油漆采用氰凝。外墻涂刷二底二面耐熱防腐涂料（聚氨酯）。11) 高強(qiáng)螺栓連接接觸面刷油時(shí)須留出不刷；按設(shè)計(jì)要求連接表面采用噴沙處理。12) 彎頭箱框與模塊兩側(cè)連接的扁鋼法蘭必須進(jìn)行配鉆（其余連接同），為了避免焊接后變形導(dǎo)致安裝困難、建議把配鉆后扁鋼法蘭在不解體的情況下帶在彎頭箱框上，在模塊兩側(cè)板組對(duì)后連體安裝。，達(dá)到安裝精度后把扁鋼法蘭預(yù)側(cè)板焊接。彎頭箱板應(yīng)先預(yù)組裝，合格后拆下，在地面進(jìn)行耐火（隔熱）材料鋪設(shè)，經(jīng)檢查合格后再進(jìn)行吊裝；鋼法蘭間采用密封焊，焊肉高度為4mm。13) 側(cè)板所有部件安裝完并經(jīng)防腐刷油檢查合格后交付襯里進(jìn)行施工，襯里完后應(yīng)采取防雨、防潮措

8、施。14) 模塊組對(duì)前，用兩根H型鋼加固保證側(cè)板從水平位置到豎直位置不變形。15) 模塊組對(duì)應(yīng)在襯里具有足夠強(qiáng)度并辦理工序交接后進(jìn)行；組對(duì)前，應(yīng)先按對(duì)流管束的外形尺寸制作組對(duì)架，組對(duì)架的高度應(yīng)大于模塊管束底標(biāo)高減去模塊底標(biāo)高，組對(duì)架的寬度應(yīng)小于兩側(cè)板的凈間距，每組模塊組對(duì)時(shí)應(yīng)設(shè)組架5個(gè)，組對(duì)架應(yīng)避開管板位置均布并點(diǎn)焊于鋼平臺(tái)上。16) 將對(duì)流段管板安放在組對(duì)架上，對(duì)流段管板用千斤頂調(diào)至水平。在管板的支耳處塞陶纖毯。管板位置應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣固定準(zhǔn)確，并應(yīng)注意檢查側(cè)板與管束的對(duì)應(yīng)方位、管束支架預(yù)側(cè)板連接的固定情況，同時(shí)檢查側(cè)板上的管板處是否已按要求安裝好隔熱板、凹陷處是否按要求塞上陶纖毯。17) 組對(duì)

9、時(shí)應(yīng)使用專用吊裝平衡架將側(cè)板吊起到垂直狀態(tài)，并將側(cè)板靠近對(duì)流管束同時(shí)對(duì)準(zhǔn)側(cè)板位置將管板托架推入管板，在管板托架和管板支耳間留大約10mm的間隙。18) 向上支撐板直到托架與管板相碰，利用臨時(shí)支撐來保持壁板處與垂直狀態(tài)。然后用鋼楔塞緊側(cè)板與鋼平臺(tái)板之間的間隙以保證側(cè)板放置安穩(wěn)。19) 兩側(cè)板組對(duì)吊裝就位后，緊接著就可以連接模塊底部?jī)蓚?cè)板間的連接拉筋，安裝頂部的臨時(shí)加固梁，并測(cè)量沿模塊長(zhǎng)度方向兩側(cè)板間距使之符合圖樣要求。然后安裝兩端彎頭箱的側(cè)面板，第一組的底蓋、第六組的頂蓋、彎頭箱的端蓋板現(xiàn)場(chǎng)安裝。 對(duì)流模塊結(jié)構(gòu)組對(duì)質(zhì)量要求序號(hào)檢查項(xiàng)目允許偏差（mm）備注1模塊高度單組整體4組2102模塊總長(zhǎng)（單

10、組）43兩立柱的軸線間距34任意柱的高度差35兩側(cè)板的間距3最大偏差6立柱垂直度1/1000LL為立柱長(zhǎng)度7組對(duì)架的不平度3三、對(duì)流模塊襯里施工要點(diǎn)（一）對(duì)流模塊兩側(cè)板襯里施工程序錨固釘焊接工序交接除銹，清理涂刷高溫防腐涂料可塑料襯里面養(yǎng)護(hù)澆注料襯里養(yǎng)護(hù)同對(duì)流管束等組裝、合攏側(cè)板在胎具上制作、拼裝側(cè)板移位、調(diào)正、調(diào)直錨固釘頭纏繞電工膠布保護(hù)裝運(yùn)（二）對(duì)流模塊兩側(cè)板襯里施工方法1. 將模塊側(cè)板平臥在胎具上，焊接錨固釘，各塊模塊單獨(dú)襯里。襯里前應(yīng)在模塊上部搭設(shè)遮陽棚，襯里部位機(jī)械除銹，除掉浮銹及油污，并清理干凈。2. 模塊為雙層襯里結(jié)構(gòu)，內(nèi)層為纖維可塑料襯里，施工完畢，自然養(yǎng)護(hù)24小時(shí)以上，在澆注

11、料襯里厚度的一半部位纏繞0Cr18Ni9的不銹鋼耐熱合金鋼絲，再進(jìn)行澆注料的襯里。3. 在纏繞合金鋼絲及澆注料襯里過程中，應(yīng)在其縱向方向鋪木跳板，兩頭擱在襯里擋板處，以防止損壞可塑料襯里。4. 模塊為單層襯里結(jié)構(gòu)，襯里前先纏繞合金鋼絲，再進(jìn)行澆注料的襯里。5. 中間管板處按圖示尺寸及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)尺寸制作木模，木模尺寸應(yīng)準(zhǔn)確，以便于對(duì)流管束的整體安裝。6. 折流部位施工前按圖示尺寸制作梯形模板。7. 膨脹縫可在澆注料襯里完畢，達(dá)到一定的強(qiáng)度后，在襯里表面用粉線按圖示尺寸標(biāo)記位置，用磁磚切割機(jī)進(jìn)行切割。8. 在組裝對(duì)流管束時(shí)，中間管板的托架處按圖紙要求包扎耐火纖維，并在其外面包扎住鍍鋅鐵皮，以便于管托

12、的塞入。9. 在翻轉(zhuǎn)對(duì)流模塊及安裝對(duì)流管束的過程中，應(yīng)有切實(shí)可行的加固措施和安裝方案，以防止襯里出現(xiàn)裂紋和襯里被撞壞。10. 模塊2的兩端面在地面分片仰臥襯里，接縫處在安裝后再進(jìn)行補(bǔ)襯。（三） 對(duì)流側(cè)板制作、襯里、合攏過程中的注意事項(xiàng)1. 側(cè)板在預(yù)制胎具上制作，由于有大量的焊接工作量，會(huì)造成側(cè)板的焊接變形，因此側(cè)板制作（包括保溫釘焊接）完成后，從胎具上移至地面后（需墊道木），應(yīng)對(duì)側(cè)板的焊接變形進(jìn)行調(diào)正、調(diào)直。2. 襯里前應(yīng)對(duì)保溫釘逐個(gè)檢查，由于裂解爐溫度高，因此保溫釘材質(zhì)選用Cr25Ni20，該材質(zhì)的保溫釘與爐壁板焊接容易產(chǎn)生焊接裂紋，因此焊接時(shí)要特別小心，必要時(shí)，對(duì)焊接后的保溫釘要做著色檢查

13、，發(fā)現(xiàn)有裂紋，應(yīng)再補(bǔ)焊，直至合格為止。3. 為保證襯里后保溫釘有膨脹的間隙，應(yīng)在保溫釘頭部30mm范圍內(nèi)用電工膠布纏繞，端頭需留出5mm的膨脹間隙。4. 襯里前，應(yīng)對(duì)中間管板的位置定位好，這不但要根據(jù)圖紙尺寸，還要根據(jù)對(duì)流管束的現(xiàn)場(chǎng)到貨情況，實(shí)地核對(duì)尺寸，根據(jù)核對(duì)的尺寸，再對(duì)預(yù)留位置進(jìn)行調(diào)正，預(yù)留尺寸要準(zhǔn)確，尺寸太小，中間管板不能塞進(jìn)去，尺寸太大，造成間隙，會(huì)使?fàn)t壁溫度過高，因此中間管板預(yù)留位置的準(zhǔn)確與否，也是對(duì)流模塊襯里的關(guān)鍵所在。5. 折流部位的施工是對(duì)流模塊襯里的難點(diǎn)，既要保證折流部位的平直，又要與襯里面層連成一個(gè)整體。結(jié)合以往的施工經(jīng)驗(yàn)，具體做法可以是這樣的：在側(cè)板的兩端面及中間管板位

14、置處根據(jù)圖示尺寸制作木模。木模示意圖如下：襯里前，將制作的木模按圖示尺寸固定好，用小釘子在“A”位置打入，拉上粉線，在襯里時(shí)襯里面層與折流部位一起搗實(shí)，在折流頂部壓一塊梯形木板（梯形坡度根據(jù)折流坡度而定），再對(duì)折流兩坡面進(jìn)行修整。6. 襯里養(yǎng)護(hù)期結(jié)束，可交付下一道工序進(jìn)行合攏組裝，在組裝前，先用耐火纖維毯將中間管板的支腿包裹，由于耐火纖維毯在組裝合攏時(shí)容易掉落和滑移，因此應(yīng)在其外面包一層鍍鋅鐵皮，可減少組裝時(shí)的磨擦阻力，使組裝更容易。7. 由于對(duì)流側(cè)板一般平躺在地面上進(jìn)行襯里，在組裝合攏時(shí)，首先要將側(cè)板起立，在起立過程中，容易使側(cè)板產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)力，使側(cè)板傾倒，因此在側(cè)板起立前應(yīng)采取防護(hù)措施。8.

15、對(duì)流模塊合攏拼裝完畢后，應(yīng)在模塊的上部采取防雨措施，防止模塊內(nèi)的襯里被雨淋。（四） 技術(shù)要求及質(zhì)量保證措施a 纖維可塑料襯里1. 裂解爐所用的可塑料分為高鋁纖維可塑料和普鋁纖維可塑料，為成品料。為加快可塑料的凝結(jié)時(shí)間，按材料廠提供的外加劑使用前應(yīng)攪拌均勻。2. 可塑料應(yīng)搗打密實(shí)、無孔洞，表面平整。3. 襯里不允許出現(xiàn)分層現(xiàn)象。b 澆注料爐襯1. 裂解爐所用的澆注料根據(jù)爐內(nèi)溫度的不同而不同，但一般均為成品料。施工時(shí)，集料與膠結(jié)劑先干攪至顏色完全一致，再按規(guī)定的加水量加入濕拌二分鐘后，再均勻篩入1.5%的鋼纖維，再攪拌一分鐘即可進(jìn)行澆注料的施工。2. 攪拌好的混合料應(yīng)立即使用，一般不能超過30分鐘

16、，如果混合料不能粘結(jié)，嚴(yán)禁再加水使用。3. 襯里施工宜采用人工搗固，防止發(fā)生分離現(xiàn)象。在混料初凝前，按圖紙要求的外形尺寸進(jìn)行刮平整形，嚴(yán)禁壓光。襯里施工轉(zhuǎn)角處，如對(duì)流段折流部位，均應(yīng)抹成圓角。4. 襯里經(jīng)搗實(shí)后，應(yīng)均勻，密實(shí)，無孔洞，襯里厚度誤差5mm。5. 澆注料的施工應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，施工間歇超過初凝時(shí)間時(shí)，應(yīng)按施工縫要求處理。施工縫留設(shè)位置應(yīng)在兩錨固件之間，其形式見下圖。在重新施工時(shí)必須先將施工縫處原澆注料表面清理干凈并充分濕潤(rùn)。層與層之間的施工縫必須錯(cuò)開100mm以上。注：為襯里厚度。6. 澆注料初凝后，也即襯里搗制完畢約12小時(shí)，用手輕捺襯里表面，不粘手時(shí)，即應(yīng)用水噴霧養(yǎng)護(hù)。用水噴霧養(yǎng)護(hù)期

17、間，不宜用草袋等雜物遮蓋，以便在水化過程中放熱。7. 養(yǎng)護(hù)時(shí)間至少24小時(shí)，原則上每隔30分鐘左右噴淋一次，但可根據(jù)氣候條件適當(dāng)增減噴淋次數(shù)。養(yǎng)護(hù)時(shí)應(yīng)作溫濕度記錄。8. 噴霧養(yǎng)護(hù)結(jié)束的襯里，應(yīng)再以48小時(shí)自然干燥后，方可翻身或搬動(dòng)。9. 在襯里施工過程中，襯里的養(yǎng)護(hù)環(huán)境溫度宜控制在530。10. 在夏季施工應(yīng)采取適當(dāng)?shù)慕禍卮胧?，根?jù)本對(duì)流模塊的襯里施工情況，襯里前在模塊上部搭設(shè)棚子，防止陽光直射襯里表面。11. 澆注料在施工過程中應(yīng)按不同部位、不同品種分別做試塊，以便做相應(yīng)的試驗(yàn)。每批試塊需制作40*40*160試塊4組。c 對(duì)流模塊襯里施工場(chǎng)地安排乙烯裂解爐對(duì)流段根據(jù)爐子結(jié)構(gòu)尺寸的不同，裂解

18、爐對(duì)流段分成6組模塊，各組模塊襯里材料視爐溫不同而選用不同等級(jí)的耐火隔熱材料。對(duì)流模塊中的對(duì)流管束、兩端管板、中間管板在我公司上海預(yù)制廠制作完成，兩端管板的襯里也同時(shí)完成，三者形成一個(gè)整體，用臨時(shí)鋼架予以固定。對(duì)流兩側(cè)板的制作和襯里也在我公司金力泰預(yù)制廠內(nèi)完成，并與對(duì)流管束等合攏成為一組模塊。四、主要配件制造工藝（一）翅片管制造及技術(shù)要求1） 翅片管焊接型式為高頻電阻焊。長(zhǎng)度小于12m的光爐管和翅片管采用整根無縫鋼管制造。長(zhǎng)度大于12m的光爐管盡量用整根如進(jìn)口商無法滿足此要求時(shí)由兩段無縫鋼管焊接而成。2） 每種規(guī)格、不同材質(zhì)的翅片管首次加工前必須做翅片管的焊接工藝評(píng)定，以確定合理的工藝參數(shù)。3

19、） 當(dāng)材質(zhì)為P91管材與11-13Cr翅片焊接時(shí)應(yīng)采取焊前預(yù)熱及后熱、保溫緩冷措施以保證其焊接質(zhì)量。 4） 翅片管主要質(zhì)量指標(biāo)： 翅片在翅片管外徑上的公差為0.5mm； 翅片傾斜角度a不大于5； 翅片數(shù)量偏差為1.5%； 翅片管和光爐管全長(zhǎng)偏差2.0mm； 翅片管和光爐管加工后調(diào)直，不直度為每3m小于3mm，全長(zhǎng)不大于6mm； 翅片管焊著率97%。（二）急彎彎管制造及技術(shù)要求1） 鉻鉬合金鋼急彎彎管成型后進(jìn)行正火+回火熱處理。2） 熱處理后進(jìn)行整型，校正尺寸誤差，經(jīng)坡口、修磨、油漆、標(biāo)識(shí)等工序制造而成。3） 彎頭整型后兩端應(yīng)進(jìn)行機(jī)械坡口，坡口角度為37.50,接頭尺寸應(yīng)與其相接的管子具有相同的

20、壁厚，坡口處100%著色檢查，不得有缺陷。4） 成品彎頭應(yīng)作超探檢查和通球檢查，球徑為0.85d。5） 彎頭成品合格后應(yīng)在二側(cè)噴涂或書寫標(biāo)記，以便組裝。標(biāo)記內(nèi)容包括材料牌號(hào)，彎頭規(guī)格等。6） 回彎頭采用熱推成型，其母材必須是與翅片管管材同一生產(chǎn)廠家產(chǎn)品，不銹鋼成型后進(jìn)行固熔化熱處理和穩(wěn)定化處理，鉻鉬鋼成型后進(jìn)行保溫回火處理。7） 碳鋼、合金鋼彎頭表面涂防銹漆、坡口涂防銹脂。8） 急彎彎管主要質(zhì)量指標(biāo)：u 管端內(nèi)徑公差為0.5 mm；壁厚減薄量10%；外徑公差為1mm；管心距1.5 mm；u 高度偏差2mm；平面度（背偏差）1.6mm；管端高度公差0.8mm（三）焊接管板制造及技術(shù)要求1） 所有

21、的焊接須有焊接工藝評(píng)定，且符合壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。2） 所有的焊接均由持有資格的焊工施焊。3） 焊縫為連續(xù)焊，焊角高度為較薄件厚度。4） 管板上的管孔切割時(shí)留有余量，由機(jī)加工達(dá)到圖紙尺寸。管孔端部加工成斜面，防止劃傷管壁；管板加工按圖紙技術(shù)要求，當(dāng)管板孔徑小于80mm時(shí)采用鉆床加工，大于80mm時(shí)采用鏜床加工，以保證管孔、管橋的精度要求。5） 所有支撐管子的管套焊接時(shí)放置水平，焊接要牢固；6） 合金鋼管板焊后進(jìn)行消除應(yīng)力退火處理，硬度不大于241HB；7） 隔熱混凝土的施工，對(duì)于合金鋼管板，在消除應(yīng)力退火后進(jìn)行。材料按圖紙要求購買.8） 每件管板均在指定處作標(biāo)記；9） 焊接管板的主要質(zhì)量

22、指標(biāo)： 直徑大于50mm1.5mm,尺寸小于750mm1.5mm,尺寸大于750mm2mm 平面翹曲每米小于3mm 管板上相鄰兩管孔的中心距偏差為2.0mm，任意兩管孔中心距偏差為3.0mm。 長(zhǎng)度公差：200mm以下為1.0mm，每超過200mm增加1.0mm。 螺栓孔之間距離公差：300mm為1.0mm，超過300mm為1.5mm。 管板應(yīng)平直，其平面度偏差為1.0mm。 套管中心線應(yīng)垂直于管板，其垂直度偏差為0.5mm。（四）外購材料及配件將嚴(yán)格挑選合格分供應(yīng)商，并嚴(yán)格按照驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收。四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段所需材料有爐管、鋼帶、鋼板、型鋼、襯里材料等，選擇供應(yīng)商嚴(yán)格按照?qǐng)D紙及甲方要

23、求；五、盤管組對(duì)與焊接（一）盤管組裝要求1) 組對(duì)前，應(yīng)對(duì)模塊結(jié)構(gòu)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，經(jīng)確認(rèn)合格后方可穿管。2) 盤管內(nèi)須完全吹掃干凈并除去所有雜質(zhì)，管內(nèi)部保持干燥，坡口及附近區(qū)域必須徹底清除雜質(zhì)。3) 組對(duì)前爐管應(yīng)矯直，直線度每米應(yīng)不大于1.0mm，且全長(zhǎng)不大于8mm。4) 每組盤管均應(yīng)用特制工裝進(jìn)行固定。5) 最大錯(cuò)邊量為10%T，且最大不超過0.5mm；（T管壁厚）,組對(duì)間隙按焊接工藝評(píng)定的要求.不產(chǎn)生強(qiáng)行組對(duì).。（二）盤管對(duì)焊技術(shù)簡(jiǎn)介四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段爐管采用的材料通常為耐熱鋼，不銹鋼和碳鋼等。爐管的焊接采用鎢極氬弧焊，憑借我廠及公司大批優(yōu)秀的焊工，可達(dá)到焊縫射線探傷一次合格率在98%以上.

24、因此，對(duì)于乙烯裂解爐爐管的焊接，我們完全有能力完成各種材質(zhì)的焊接工作，并以優(yōu)良的焊接質(zhì)量回報(bào)用戶。 （三）焊接材料焊接材料應(yīng)與母材相匹配,選用范圍見下表：爐 管 材 料焊 絲焊 條20#鋼+20#鋼ER50-6J422P9+P9TGS-9CMR70712Cr1MoV+12Cr1MoVHO8CrMoVAR317P5+P5TGS-5CMR507（四）焊接工藝及技術(shù)要求1) 對(duì)鍋爐給水盤管和蒸汽盤管焊接要滿足“容規(guī)”和“鍋規(guī)”的要求，對(duì)于工藝盤管，焊接要滿足JB/T4709-2000的要求。2) 爐管的焊接應(yīng)有工藝評(píng)定，凡首次采用的鋼種、焊材、焊接方法及改變已評(píng)定合格的焊接工藝，均應(yīng)在施焊前做焊接工

25、藝評(píng)定。焊評(píng)按JB4708-92壓力容器焊接工藝評(píng)定要求執(zhí)行。3) 所有焊接須由持有資格證的焊工來施焊.焊接質(zhì)量必須滿足圖樣、技術(shù)要求的規(guī)定。4) 焊接接頭設(shè)計(jì)按AWS要求.5) 爐管與爐管、急彎彎頭的焊接應(yīng)按圖紙及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行焊接。6) 爐管焊接坡口的型式及尺寸應(yīng)按圖樣要求，采用機(jī)械方法加工，坡口加工后，應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，并且按照J(rèn)B4730-94的要求對(duì)坡口進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)，檢測(cè)范圍為坡口端部以內(nèi)75mm，合格級(jí)別為I級(jí)。（五）焊接及外觀質(zhì)量要求1) 所有翅片管的連接處，為全焊透結(jié)構(gòu)；2) 除非圖紙另有說明，角焊縫的最小焊縫高度應(yīng)按下列要求：對(duì)公稱

26、尺寸小于等于2的管子，焊縫高度為3mm。公稱尺寸大于2至6的管子，焊縫高度為4mm。3) 有晶間腐蝕要求時(shí)應(yīng)采用盡可能小的焊接線能量和快速窄道進(jìn)行施焊，多層焊時(shí)要徹底清渣嚴(yán)格控制層間溫度不得高于60。4) 焊縫咬邊量應(yīng)低于管壁厚的12.5%，且最大不超過0.5mm.焊縫的焊根高度不超過1mm.焊縫表面焊接接頭的加強(qiáng)高度在0.51.5mm之間,并且焊縫光滑,平穩(wěn)地熔入母材中.對(duì)接焊縫形成的棱角（凸起）應(yīng)小于1.5mm.管子上應(yīng)沒有焊接的飛濺物且不允許引弧。（六）焊縫熱處理要求1) 對(duì)于P5、P9等合金鋼材料，焊接前應(yīng)按工藝要求進(jìn)行預(yù)熱,預(yù)熱應(yīng)根據(jù)不同材料按規(guī)范要求選用適宜的預(yù)熱溫度,預(yù)熱溫度為2

27、50350。焊接應(yīng)連續(xù)進(jìn)行中途不宜中斷。暫停時(shí)焊接接頭應(yīng)采用緩冷措施，再焊前，必須仔細(xì)清掃、并重新預(yù)熱后方可再焊。2) 焊接中應(yīng)進(jìn)行層溫控制；層間溫度控制為250300。焊后應(yīng)進(jìn)行后熱處理.3) 對(duì)P9焊后熱處理溫度為750780且至少保溫2小時(shí)再緩冷。六、 質(zhì) 量 檢 驗(yàn)（一）質(zhì)保體系 我公司進(jìn)行了ISO9002體系的認(rèn)證，從對(duì)流模塊、盤管的加工、原材料入廠檢驗(yàn)到產(chǎn)品出廠包裝所有過程都進(jìn)行全方位控制，質(zhì)量保證體系運(yùn)行正常。質(zhì)量目標(biāo)：產(chǎn)品出廠合格率100%，優(yōu)良率在95%以上。（二）質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃本投標(biāo)商將遵循LHT提供的INSPECTION SCOPE (檢驗(yàn)范圍6-2348-ISC-1105

28、 REV.0)對(duì)所有規(guī)定的項(xiàng)目進(jìn)行檢驗(yàn)，并把質(zhì)量檢驗(yàn)和試驗(yàn)當(dāng)作特別重要的約束、見證和鑒定環(huán)節(jié)，將給予充分重視。為了使質(zhì)量檢驗(yàn)和試驗(yàn)規(guī)范有序并在有效控制下進(jìn)行。1）工作范圍 對(duì)招標(biāo)文件中劃分的產(chǎn)品，對(duì)這些產(chǎn)品中的配件和材料供貨狀態(tài)，加工全過程中的各個(gè)環(huán)節(jié)及最終狀態(tài)均通過檢驗(yàn)和試驗(yàn)給出明確和科學(xué)的鑒定。2） 質(zhì)量檢驗(yàn)和試驗(yàn)控制類別 將檢驗(yàn)和試驗(yàn)項(xiàng)目按規(guī)定劃分為A、B、C三類，并相應(yīng)的設(shè)停點(diǎn)H和見證點(diǎn)R，分別如下：A類：政府質(zhì)量監(jiān)察部門、甲方、監(jiān)理部門和本投標(biāo)商質(zhì)量管理部門人員到現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)。B類：本投標(biāo)商質(zhì)量控制人員到現(xiàn)場(chǎng)專檢確認(rèn)。C類：本投標(biāo)商質(zhì)量控制人員到現(xiàn)場(chǎng)巡檢監(jiān)控。H：檢驗(yàn)停點(diǎn)內(nèi)容包括： 上道

29、工序檢查確認(rèn)合格之后，才能進(jìn)行下道工序加工； 甲方要求的檢查項(xiàng)目； 政府質(zhì)量監(jiān)察部門設(shè)置的分步到位控制檢查項(xiàng)目。R：見證點(diǎn)專指在實(shí)行A、B、C類和停點(diǎn)檢查中投標(biāo)商應(yīng)呈辦的加工記錄資料等。（三）質(zhì)量檢驗(yàn)要求1）原材料檢驗(yàn)1. 制造對(duì)流段翅片管、彎頭、聯(lián)絡(luò)管、聯(lián)箱等的管材全部采用日本原產(chǎn)地的進(jìn)口管，精確度為高級(jí)，鍋爐管為正火狀態(tài)，鉻鉬鋼管為正火+回火狀態(tài)，不銹鋼管為固溶處理狀態(tài)。2. 所選用的鋼結(jié)構(gòu)、襯里、管材必須具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證書，證書上應(yīng)有實(shí)測(cè)的化學(xué)成份機(jī)械性能、供貨熱處理狀態(tài)及耐壓試驗(yàn)、無損探傷、壓扁試驗(yàn)等結(jié)果。3. 對(duì)于進(jìn)口鋼材，制造廠應(yīng)對(duì)國(guó)外鋼材標(biāo)準(zhǔn)和訂貨合同中未作規(guī)定而本技術(shù)詢價(jià)附件

30、要求檢驗(yàn)的項(xiàng)目進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。4. 制造廠在制作翅片管、彎頭、聯(lián)絡(luò)管、聯(lián)箱之前應(yīng)對(duì)材料的化學(xué)成份和機(jī)械性能進(jìn)行抽檢復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)數(shù)量：對(duì)化學(xué)成份，每個(gè)爐批號(hào)取每一個(gè)試樣；對(duì)機(jī)械性能，按每批在兩根鋼管上各取一個(gè)試樣。5. 應(yīng)對(duì)管材逐根進(jìn)行水壓試驗(yàn)、復(fù)驗(yàn)，壓力為20Mpa，對(duì)需要拼接的管材，可以在拼接后進(jìn)行。6. 管材盡量采用12米以上的無縫鋼管，如制造商無法滿足此要求時(shí)可只允許一道對(duì)接焊縫，焊縫的位置離管支架的中心線最小距離不得小于200mm。7. 管材的表面要求光潔，不允許有劃痕、劃槽和凹坑等的缺陷存在。8. 制作彎頭的管材應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)作壓扁試驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)數(shù)量為每批料在兩根鋼管上各取一個(gè)試樣。9. 對(duì)制造

31、彎頭的管坯，應(yīng)100%作超聲波探傷復(fù)驗(yàn)，對(duì)直管材的超聲波復(fù)驗(yàn)比例，如果材料質(zhì)保書中有無損探傷的合格報(bào)告，且材料是新的，可以抽檢20%；如果質(zhì)保書中沒有無損探傷的合格報(bào)告，則應(yīng)100%作超聲波復(fù)驗(yàn)，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按GB5777的規(guī)定，且不得出現(xiàn)大于或等于C5級(jí)對(duì)比試樣人工缺陷回波的基準(zhǔn)幅度。10. 翅片的材料;翅片材料的化學(xué)成份和機(jī)械性能應(yīng)符合GB912-89和GB3280-92的要求。制造廠應(yīng)對(duì)翅片的材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)化學(xué)成份。復(fù)驗(yàn)數(shù)量取各批料二個(gè)試樣。2）爐管焊接檢驗(yàn)1. 對(duì)接焊縫表面質(zhì)量須符合GB150-1998中的10.3.3節(jié)要求，不允許有裂紋、氣孔、弧坑、飛濺物、夾渣和不熔合的地方；焊縫咬肉深度

32、不應(yīng)大于0.5mm，兩側(cè)咬肉總長(zhǎng)度不超過管子周長(zhǎng)的1/4，且不超過40mm。2. 焊縫高度不應(yīng)低于母材，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡，焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜，焊縫表面加強(qiáng)高為1.5mm。3. 爐管焊制后，應(yīng)進(jìn)行通球試驗(yàn)，通球直徑為0.85d；4. 爐管焊接必須進(jìn)行100%射線探傷，射線探傷按JB4730-94壓力容器無損檢測(cè)進(jìn)行，且以II級(jí)為合格。5. 合金鋼爐管對(duì)接焊縫的第一道和最后一道焊縫及缺陷修磨或補(bǔ)焊的表面應(yīng)進(jìn)行100%的著色探傷檢查，探傷方法按JB4730-94標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。6. 熱處理后的焊縫，熱彎曲或熱成形的管子或管件應(yīng)作硬度檢驗(yàn)，以校驗(yàn)熱處理后的效果。7. 檢查部位按焊縫，

33、熱影響區(qū)、母材,每條焊縫不少于一處，每處3點(diǎn)。8. 檢查數(shù)量：當(dāng)管外徑大于57mm時(shí)，為焊縫總量的10%以上；當(dāng)管外徑小于57mm時(shí)，為焊縫總量的5%以上；當(dāng)采用局部加熱方式進(jìn)行熱處理時(shí)，則應(yīng)100%進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。9. 硬度值; 對(duì)碳鋼應(yīng)不超過母材硬度值的20%；對(duì)合金鋼應(yīng)不超過母材硬度值的25%，經(jīng)檢驗(yàn)當(dāng)硬度值超過本規(guī)定時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理，并仍需作硬度檢驗(yàn)，直至合格。3）翅片管的檢驗(yàn)1. 外觀質(zhì)量：要求翅片整齊、光潔、管端坡口及翅片管外表面不應(yīng)有銹斑及傷痕。2. 刮聲檢驗(yàn)：用公稱尺寸8mm內(nèi)六角扳手，沿翅片縱向輕輕刮擦翅片與工藝管比較聲音清脆程度，翅片管應(yīng)100%進(jìn)行刮聲檢查。3. 剝片檢

34、查：將翅片管上翅片剝掉3圈，檢查焊著率應(yīng)大于97%。如發(fā)現(xiàn)焊著率達(dá)不到要求，則應(yīng)重新確定焊接工藝參數(shù)，重新做翅片管工藝，直至合格。4. 翅片管焊接強(qiáng)度檢驗(yàn)；翅片與管子焊縫常溫抗拉強(qiáng)度不得小于100MPa。每種材質(zhì)的工藝翅片管試樣，置于加熱爐內(nèi)加熱至下述溫度： C.S管/A.S帶，400；A.S管/A.S帶，550；S.S管/S.S帶, 850；爐內(nèi)保溫1小時(shí)，隨爐冷卻，反復(fù)3次， 以翅片不松動(dòng)為合格。5. 翅片管的尺寸公差按規(guī)范要求進(jìn)行檢測(cè)。6. 不銹鋼翅片管應(yīng)對(duì)鋼管進(jìn)行晶粒度檢查。實(shí)際晶粒度不小于4級(jí)。7. 翅片的標(biāo)記及保護(hù)8. 成品翅片管為便于組裝，在管端光管處噴涂或書寫標(biāo)記。標(biāo)記內(nèi)容包括組號(hào)的名稱、材料牌號(hào)、管子規(guī)格（外徑*壁厚*長(zhǎng)度）。9. 成品翅片管應(yīng)作防銹保護(hù)措施，坡口端部用塑料蓋保護(hù)，防止在搬運(yùn)中雜物進(jìn)入，以及損壞坡口表面。10. 不同材質(zhì)的翅片管用不同的顏色標(biāo)記：碳鋼白色；鉻鉬鋼藍(lán)色；不銹鋼黃色。4）彎頭的檢驗(yàn)1. 彎頭的管坯應(yīng)逐個(gè)檢查，內(nèi)外表面不得有裂紋、折迭、龜裂、皺折、離層和結(jié)疤等缺陷。2. 成品彎頭表面光滑，無氧化皮，不得有裂紋、疤痕、過燒及其他有損強(qiáng)度和外觀的缺陷。3. 彎頭的規(guī)格尺寸須按設(shè)計(jì)要求，其尺寸偏差應(yīng)符合如下要求。4. 彎頭制成后須經(jīng)100%超聲波檢查合格后，方可進(jìn)行熱處理及坡口的加工。5. 彎頭制成后，對(duì)碳鋼彎頭應(yīng)進(jìn)行退火處