齒輪制造工藝=

1、齒號In齒號In模數(shù)22基節(jié)偏差0.0160.016齒數(shù)2842齒形公差0.0170.018精度等級7GK7JL齒向公差0.0170.017公法線長度變動量0.0390.024公法線平均長度21.36 0 0.0527.6 0 0.05齒圈徑向跳動0.0500.042跨齒數(shù)45圖9 17所示為一雙聯(lián)齒輪，材料為 40Cr,精度為7 6 6級，其加工工藝過程見表 9 6。 從表中可見，齒輪加工工藝過程大致要經(jīng)過如下幾個(gè)階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、 齒端加工、齒面熱處理、精基準(zhǔn)修正及齒形精加工等。一）工藝過程分析圖9 17所示為一雙聯(lián)齒輪，材料為40Cr,精度為7 6 6級，其加工工藝過

2、程見表 9 6 從表中可見，齒輪加工工藝過程大致要經(jīng)過如下幾個(gè)階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、 齒端加工、齒面熱處理、精基準(zhǔn)修正及齒形精加工等。?加工的第一階段是齒坯最初進(jìn)入機(jī)械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時(shí)采用的定位基準(zhǔn)（孔和端面）的精度有著 直接的關(guān)系，所以，這個(gè)階段主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒的內(nèi)孔和端 面的精度基本達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個(gè)階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對于齒形以外的 次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個(gè)階段也就是齒輪的最后加工 階段，經(jīng)過這

3、個(gè)階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這 個(gè)階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個(gè)階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應(yīng)予以特別注意。加工的第三階段是熱處理階段。 在這個(gè)階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達(dá)到規(guī)定的硬度要求。加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個(gè)階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達(dá)到最終的精度要求。在這個(gè)階段中首 先應(yīng)對定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在 淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難達(dá)到齒輪

4、精度的要求的。以修 整過的基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，余量分布也比較均勻，以便達(dá)到精加 工的目的。二）定位基準(zhǔn)的確定定位基準(zhǔn)的精度對齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般選擇頂尖孔定位， 某些大模數(shù)的軸類齒輪多選擇齒輪軸頸和一端面定位。 盤套類齒輪的齒形加工常采用兩種定位基 準(zhǔn)。1）內(nèi)孔和端面定位選擇既是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又是測量和裝配基準(zhǔn)的內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn)，既符合“基準(zhǔn)重合”原則，又能使齒形加工等工序基準(zhǔn)統(tǒng)一，只要嚴(yán)格控制內(nèi)孔精度，在專用芯軸上 定位時(shí)不需要找正。故生產(chǎn)率高，廣泛用于成批生產(chǎn)中。2）外圓和端面定位齒坯內(nèi)孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來決定孔中心位置，故要求齒

5、坯外圓對內(nèi)孔的徑向跳動要小。因找正效率低，一般用于單件小批生產(chǎn)。（三）齒端加工如圖 918 所示，齒輪的齒端加工有倒圓、 倒尖、倒棱，和去毛刺等。 倒圓、倒尖后的齒輪， 沿軸向滑動時(shí)容易進(jìn)入嚙合。倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經(jīng)滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動 中易崩裂。用銑刀進(jìn)行齒端倒圓， 倒圓時(shí)， 銑刀在高速旋轉(zhuǎn)的同時(shí)沿圓弧作往復(fù)擺動 （每加工一齒往復(fù) 擺動一次）。加工完一個(gè)齒后工件沿徑向退出，分度后再送進(jìn)加工下一個(gè)齒端。齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后。齒輪淬火后基準(zhǔn)孔產(chǎn)生變形，為保證齒形精加工質(zhì)量，對基準(zhǔn)孔必須給予修正。對外徑定心的花鍵孔齒輪， 通常用花鍵推刀修正。 推

6、孔時(shí)要防止歪斜， 有的工廠采用加長推 刀前引導(dǎo)來防止歪斜，已取得較好效果。對圓柱孔齒輪的修正， 可采用推孔或磨孔， 推孔生產(chǎn)率高， 常用于未淬硬齒輪； 磨孔精度高， 但生產(chǎn)率低，對于整體淬火后內(nèi)孔變形大硬度高的齒輪，或內(nèi)孔較大、厚度較薄的齒輪，則以磨 孔為宜磨孔時(shí)一般以齒輪分度圓定心，如圖 920 所示，這樣可使磨孔后的齒圈徑向跳動較小，對以后磨齒或珩齒有利。為提高生產(chǎn)率，有的工廠以金剛鏜代替磨孔也取得了較好的效果表 9 6 雙聯(lián)齒輪加工工藝過程1毛坯鍛造外圓及端面2正火 30H12孔及A面3粗車外圓及端面，留余量1.52mm鉆鏜花鍵底孔至尺花鍵孔及A面寸 30H124花鍵孔及B面拉花鍵孔5花

7、鍵孔及A面鉗工去毛刺6花鍵孔及端面上芯軸，精車外圓，端面及槽至要求7花鍵孔及A面檢驗(yàn)8花鍵孔及A面滾齒（z =42），留剃余量 0.070.10 mm9花鍵孔及A面插齒（z =28），留剃余量 0.0,40.06 mm10花鍵孔及A面倒角（I、H齒12。牙角）11鉗工去毛刺12剃齒（z =42），公法線長度至尺寸上限13剃齒（z = 28），采用螺旋角度為5的剃齒刀，剃齒后14公法線長度至尺寸上限15齒部高頻淬火：G52珩齒總檢入庫加工的第一階段是齒坯最初進(jìn)入機(jī)械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定 于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與切齒時(shí)采用的定位基準(zhǔn)（孔和端面）的精 度有著直接的關(guān)系，所

8、以，這個(gè)階段主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使 齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個(gè)階段中除了加工出基準(zhǔn) 外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個(gè)階段也就是 齒輪的最后加工階段，經(jīng)過這個(gè)階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個(gè)階段中加工出能滿足齒形的最后精加工所要求的齒形精度，所以這個(gè)階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段。應(yīng)予以特別力口工的第三階段是熱處理階段。在這個(gè)階段中主要對齒面的淬火處理，使齒 面達(dá)到規(guī)定的硬度要求。加工的最后階段是齒形的精加工階段。這個(gè)階

9、段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過 淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達(dá)到最 終的精度要求。在這個(gè)階段中首先應(yīng)對定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬 火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面 作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難達(dá)到齒輪精度的要求的。以修整過的基準(zhǔn)面定 位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，余量分布也比較均勻，以便達(dá)到精加 工的目的。（二）定位基準(zhǔn)的確定定位基準(zhǔn)的精度對齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般選 擇頂尖孔定位，某些大模數(shù)的軸類齒輪多選擇齒輪軸頸和一端面定位。盤套類齒 輪的齒形加工常采用兩種定位基準(zhǔn)。1）內(nèi)孔和

10、端面定位選擇既是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又是測量和裝配基準(zhǔn)的內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn)， 既符合“基準(zhǔn)重合 ”原則，又能使齒形加工等工序基準(zhǔn)統(tǒng)一， 只要嚴(yán)格控制內(nèi)孔精度， 在專用芯軸上定位時(shí)不需要找正。故生產(chǎn)率高，廣泛用于成批生產(chǎn)中。2）外圓和端面定位齒坯內(nèi)孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來決定孔中心位置，故要求齒坯外圓對內(nèi)孔的徑向跳動要小。因找正效率低，一般用于單件小批生產(chǎn)。（三）齒端加工如圖所示，齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圓、倒尖后的齒輪，沿軸向滑動時(shí)容易進(jìn)入嚙合。倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經(jīng)滲碳淬 火后很脆，在齒輪傳動中易崩裂。用 銑刀進(jìn)行齒端倒圓，如圖 919 所示。倒圓時(shí)，銑刀在高速旋

11、轉(zhuǎn)的同時(shí)沿圓弧 作往復(fù)擺動（每加工一齒往復(fù)擺動一次）。加工完一個(gè)齒后工件沿徑向退出，分 度后再送進(jìn)加工下一個(gè)齒端。齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后。（四）精基準(zhǔn)修正齒輪淬火后基準(zhǔn)孔產(chǎn)生變形，為保證齒形精加工質(zhì)量，對基準(zhǔn)孔必須給予修正 對外徑定心的花鍵孔齒輪，通常用花鍵推刀修正。推孔時(shí)要防止歪斜，有的工廠 采用加長推刀前引導(dǎo)來防止歪斜，已取得較好效果。對圓柱孔齒輪的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生產(chǎn)率高，常用于未淬硬齒輪； 磨孔精度高，但生產(chǎn)率低，對于整體淬火后內(nèi)孔變形大硬度高的齒輪，或內(nèi)孔較 大、厚度較薄的齒輪，則以磨孔為宜。磨孔時(shí)一般以齒輪分度圓定心，如圖9 20 所示，

12、這樣可使磨孔后的齒圈徑向跳動較小，對以后磨齒或珩齒有利。為提高生產(chǎn)率，有的工廠以金剛鏜代替磨孔也 取得了較好的效果。二、高精度齒輪加工工藝特點(diǎn)（一）高精度齒輪加工工藝路線圖 921 所示為一高精度齒輪， 材料為 40Cr ，精度為 655 級，其工藝路線見 表 9 7。（二）高精度齒輪加工工藝特點(diǎn)（ 1）定位基準(zhǔn)的精度要求較高由圖9 21 可見，作為定位基準(zhǔn)的內(nèi)孔其尺寸精度標(biāo)注為 85H5,基準(zhǔn)端面的粗糙度較細(xì)，為Ra1.6m，它對基準(zhǔn)孔的跳動為 0.0 14mm ，這幾項(xiàng)均比一般精度的齒輪要求為高，因此，在齒坯加工中，除了要注意控制端面與內(nèi)孔的垂直度外，尚需留一定的余量進(jìn)行精加工。精加工孔和端面采 用磨削，先以齒輪分度圓和端面作為定位基準(zhǔn)磨孔，再以孔為定位基準(zhǔn)磨端面,控制端面跳動要求，以確保齒形精加工用的精基準(zhǔn)的精確度。高精度齒輪加工工藝過程序號:工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)1外圓及端面2正火外圓及端面3粗車各部分，留余童1.5內(nèi)孔及A面4精車各部爐 內(nèi)孔至長雷加工余 童D- 2 JMIL,其余至尺寸內(nèi)孔及A面5檢驗(yàn)內(nèi)孔（找正用）及A面6滾齒（齒厚留磨加工余童山100* 15 nun）分度13和A面找正用17倒角