半剛性基層施工與質(zhì)量控制概述(共37頁).ppt

1、半剛性基層施工與質(zhì)量控制概述n半剛性基層作為瀝青路面的下承層以及功能層，其性能的好壞是半剛性瀝青路面的質(zhì)量關鍵。n基層的施工過程是將原材料轉變成基層材料的一種材料制備過程，施工的好壞決定材料的組成是否合理與穩(wěn)定，結果是否達到設計的目的，性能是否滿足工程的需要。n基層的性能須通過合理的組成設計與施工控制得到，以避免強度不足或變異性大、非荷載裂縫過分密集等病害造成的瀝青面層早期破壞。一、對基層的主要技術要求 n1有足夠的強度和剛度（殘余變形、剪切破壞、疲勞破壞）；n2有足夠的水穩(wěn)性和冰凍穩(wěn)定性（含土較多、塑性大的基層含水量增加強度降低，聚冰帶在春融化凍期間材料強度降低）；n3有足夠的抗沖刷能力（車

2、輛荷載作用下，動水頭對細料的沖刷）；n4抗裂性好（干縮系數(shù)，溫縮系數(shù)）；n5有足夠的平整度；n6與瀝青面層有良好的結合（通過透層與封層與面層黏結）。 二、影響半剛性基層質(zhì)量的主要因素 n材料類型因素（選擇合理的基層材料）；n原材料因素（集料最大粒徑，細顆粒含量，細顆粒的塑性，水泥種類）；n配合比因素 （ 集料級配，結構類型,結合料劑量，結合料配比）；n施工方式因素（結合料劑量控制，含水量控制）；n施工變異性因素。n1結合料劑量（強度、開裂）n2集料級配n3含水量n4集料最大粒徑n5小于06mm細土含量和塑性指數(shù)n6拌和均勻性n7碾壓延遲時間n8壓實度n9施工變異性n10養(yǎng)生三、施工控制與基層性

3、能n2.1 水泥劑量的影響水泥劑量對強度的影響強度隨水泥計量線強度隨水泥計量線性增長性增長n2）水泥劑量與干縮系數(shù) 1）水泥的水化產(chǎn)物特別是鋁酸鹽的水化產(chǎn)物的干縮和溫縮比較大，是影響收縮率的主要因素； 2）水泥劑量在34%之間的干縮較??； 3）隨水泥劑量增加，干縮增大，劑量增加1%，收縮增加30微應變； 4）水泥增加1倍，橫縫增加24倍； 5）水泥劑量對水穩(wěn)碎石溫縮特性影響較小。 水泥劑量的控制原則n在水泥穩(wěn)定粒料中水泥劑量對性能的影響十分顯著；n注意水泥喂料器(減量稱)的標定，下料的穩(wěn)定(振動破拱器),（水泥重量 1%）；n正確使用EDTA滴定;（質(zhì)量控制手段，不可作為實時控制的依據(jù)），（水

4、泥劑量0.5%）；n不可頻繁調(diào)整水泥劑量。水泥劑量的控制方法n水泥倉破拱方式要合理確定，采用振動破拱效果不好；n水泥減量計量倉內(nèi)部應設置合理結構使水泥密度均勻，提高計量精確度；n水泥添加位置要合理，不能直接加在集料輸送皮帶上，以免風吹過時使水泥散失，最好直接加入攪拌鍋。n水泥計量標定方式需要合理確定，以減小標定誤差;n攪拌鍋葉片磨損嚴重時，葉片應更換;n攪拌鍋應封閉，以避免水泥散失，影響級配及混合料均勻性。n拌缸的長度最好是其寬度的2倍，保證物料在拌缸內(nèi)得到充分攪拌。n2 .2 集料級配對性能的影響 水泥穩(wěn)定碎石級配曲線干縮、強度和壓實A.最大粒徑;B.級配曲線;C. 0.075mm 以下顆粒

5、; 防止離析，注意劈裂強度和干縮折中的合理級配是中值偏粗，（級配2） n最大粒徑的影響 粗、大粒料過多時拌和、運輸，攤鋪過程中易出現(xiàn)分離，機械易損壞，對于無襯板攪拌器的影響較大。n級配的影響 級配過細，雖然強度高，但是會帶來較大的干縮。n0.075mm 以下顆粒 0.075mm 以下顆粒過多，導致混合料干縮系數(shù)變大。級配的控制原則n平滑繞中值，走向正S ;n均勻構造深，偏粗不離析；n分級要合理，配比要均衡；n篩分要透徹，料堆不混雜；n計量精穩(wěn)準，及時做調(diào)整。n為保證施工時集料級配滿足規(guī)范要求，和保證級配穩(wěn)定性配料均衡以及減少集料離析?？筛鶕?jù)原材料狀況和設備能力將集料篩分為四級或三級：n（1）集

6、料四級篩分法： 1#料：31.5(37.5)16 mm 2#料：169.5 mm 3#料：9.52.36 mm（4.75mm） 4#料：2.36mm以下n（2）集料的三級篩分法： 1#料：31.5（37.5）16 mm 2#料：164.75 mm 3#料：4.75mm以下。 n各級集料料堆之間設隔離帶，防止集料串堆混雜；n集料倉各倉之間加隔板，防止上料時串倉；n料倉之上應有濾料網(wǎng)柵，防止超粒徑顆?；烊?；n集料倉配置破拱結構，對于摻加粉煤灰的料倉不能采用振動器破拱，最好采用機械破拱裝置；n集料計量標定方法需要合理確定，以減小標定誤差。 3.2 含水量的影響 n對壓實度的影響 在同一壓實功下，不同

7、的含水量壓實度不同。n對干縮應變的影響 對水泥穩(wěn)定土而言，含水量增加1%產(chǎn)生的干縮應變較水泥增加1%的影響大23倍。 混合料最佳混合料最佳含水量低，含水量低，對加水量很對加水量很敏感敏感n對強度的影響 若含水量小，水泥缺水不能正常水化、水解，結構層不能形成強度，造成松散。n對延遲時間的影響 含水量小、水灰比小，水泥較稠，凝結快，均會縮短延遲成型時間。n水泥的分布的影響 使得水泥漿體外淌，使水泥漿體在振動時上泛使得表面形成硬殼，使表面層的干縮嚴重而誘導開裂。含水量控制原則n保證碾壓，準確控制；n根據(jù)天氣，靈活掌握；n考慮物料含水，適時調(diào)整水流。n試驗和目測相結合。 含水量增大，含水量增大，干縮明

8、顯增大干縮明顯增大含水量控制原則方法n碾壓時的混合料含水量控制在最佳含水量0.5%，拌合加水宜較最佳含水量大0.5%1%，根據(jù)天氣適當調(diào)整；n車上的混合料應加以覆蓋以防運輸過程中水分蒸發(fā)；n用膠輪碾壓時可以適當噴水，補充表面水分的損失。2.4 碾壓延遲時間的影響n從加水拌和到碾壓終了的時間不大于2h；n延遲24h， 強度損失11% 26%，6h損失 近50%；n影響表面的 致密，對面 間結合不利。 2.002.503.003.504.004.505.005.50012345678910延遲成型時間(h)無側限抗壓強度(g/cm3)未摻外加劑0.6%木鈣0.06%SRA延遲時間的延遲時間的長短對

9、強度長短對強度影響很大影響很大n2.5 養(yǎng)生及交通管制的影響 1）養(yǎng)生不足造成表面強度過低而松散，水泥粉煤灰還可能有些許起灰，養(yǎng)生濕度和養(yǎng)生齡期對基層強度影響顯著；也可以防止失水過多，減少干縮裂縫； 2）養(yǎng)生結束后，隨著暴露時間增加時就會產(chǎn)生間距510m的干縮裂縫，建議一星期內(nèi)鋪上層； 3）嚴格控制運料車輛的碾壓，防止表面集料脫落。n2.6 施工變異性與均質(zhì)性 1）原材料的堆放和預處理； 2）攪拌器的拌和均勻性； 3) 混合料運輸與裝卸過程中的離析； 4）攤鋪過程材料的離析； 5）碾壓過程壓實度的變化； 6）養(yǎng)生覆蓋不嚴密。原材料堆放與預處理n1）集料應分級堆放避免串料；n2）應逐層堆放加高避

10、免離析；n3）粉煤灰應提前備料，留有空間可以轉運晾曬。使用時含水量不應大于35%，也不宜小于10%；n4）設置網(wǎng)格避免超限料和粉煤灰團塊混入；n5）細集料斗和粉煤灰斗應有強制下料器?；旌狭系陌韬蚽1）每天開始攪拌前，應檢查場內(nèi)各處集料的含水量，計算當天的配合比，混合料拌合含水量要比最佳含水量略高（0.5%）。n2）在正式拌制混合料之前，必須先調(diào)試所有設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規(guī)定的要求。原集料的顆粒組成發(fā)生變化時，應重新調(diào)試設備。n3）高溫季節(jié)使用散裝水泥時，混合料出場溫度不得超過35。 混合料的運輸n1）拌和好的混合料從加水拌和到現(xiàn)場壓實成型的時間不得超過2h。n2）為減少混合料

11、中水分的散失，運料時應覆蓋，且運輸時間一般在30min之內(nèi)。n3）運輸車從拌和機出料斗裝料時，應適當移位，采取分次裝料的方式，使混合料均勻裝滿車廂，降低混合料離析程度。n 4）運輸車應具備足夠的載運量，宜大于15t，保證攤鋪作業(yè)保持均勻、連續(xù)。n5）如運輸車輛中途出現(xiàn)故障，必須立即以最短時間排除，當有困難時，車內(nèi)混合料不能在初凝時間內(nèi)運到工地時，必須予以轉車或廢棄。n6 )運料司機必須嚴守紀律，跟各方面密切配合，按要求裝料、卸料，特別是已攤鋪好的基層，養(yǎng)護期未到時，不得上面行車。 混合料攤鋪n1）正式施工前應鋪筑試驗路段。試驗路段擬采用不同施工工藝進行并確定其如下參數(shù)： 干密度；含水量；松鋪系

12、數(shù)；設備組合；壓實遍數(shù)；壓實程序；路面平整度。 n2） 攤鋪前，應將路床適當灑水潤濕，宜使用裝有噴霧式灑水管的灑水車灑一層水。n3）應在混合料含水量處于或略大于最佳含水量（氣候炎熱干燥時，基層混合料可比最佳含水量大0.5%）時進行攤鋪。n4）在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。n 5）基層施工時，嚴禁用薄層貼補法進行找平。n6）攤鋪機應與拌和機的生產(chǎn)能力相匹配。確定合理的行駛速度，攤鋪機宜連續(xù)作業(yè)，拌和機的總產(chǎn)量宜大于500t/h。根據(jù)路幅寬度確定攤鋪機組合個數(shù)，在兩個以上的攤鋪機進行攤鋪作業(yè)時，應保持攤鋪機前后相距515m，并對攤鋪混合料

13、同時進行碾壓。 混合料碾壓n應嚴格控制碾壓時段在混合料延遲時間內(nèi)，碾壓分初壓初壓、復壓復壓和終壓終壓三階段。 1）初壓時，宜采用輕型壓路機（雙鋼輪）或輪胎壓路機，對結構層在全寬范圍內(nèi)進行穩(wěn)壓，先靜壓12遍。碾壓速度控制在1.52km/h為宜。n2）復壓時，采用重型壓路機振動碾壓，一般碾壓46遍，在按試驗段確定的碾壓遍數(shù)碾壓完成后，應立即檢測壓實度。如壓實度未達到規(guī)定的壓實度，應繼續(xù)碾壓，直至壓實度合格。碾壓速度控制在23km/h為宜。 n3）終壓時，采用膠輪壓路機（輕型壓路機），靜壓12遍，碾壓速度控制在35km/h為宜。n4）碾壓時，直線段由兩側向中心碾壓，曲線段由內(nèi)側向外側碾壓，靜碾時輪機

14、重疊1/31/2；震動碾壓石道碾壓應重疊200300mm，建議采用膠輪壓路機碾壓一遍來消除表面缺陷。n5）碾壓過程中，基層的表面應始終保持濕潤，如水份蒸發(fā)過快，應及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。n6）壓實后表面應平整，無輪跡或隆起、裂紋搓板及起皮松散等現(xiàn)象。n 7）分層施工時，每層的壓實厚度不宜超過200mm。壓實厚度超過200mm，應分層鋪筑，每層的最小壓實厚度為100mm。分層攤鋪時，下層宜稍厚。n 8）應嚴格控制水泥穩(wěn)定層壓實厚度和高程，其路拱橫坡應與路面面層一致，水泥穩(wěn)定層施工時嚴禁用薄層貼補法進行找平。 混合料接縫處理n橫向接縫處理n（1）攤鋪機攤鋪混合料時不宜中斷。如因故中斷時間超過2h應設置橫向接縫。橫縫應垂直于道路中線。n（2）設置橫向接縫時，攤鋪機應駛離混合料末端。人工將末端含水量、高程、厚度、平整度不合適的混合料端面已松散的混合料清除。n（3）當施工溫度較高（如25以上）時，應盡可能