零件技術(shù)要求與分析

1、WORD格式1 零件技術(shù)要求與分析1.1 零件的作用最終傳動殼體，是一種支承和包容各種傳動機(jī)構(gòu)的箱體零件。一般由外墻、內(nèi)支承墻、軸承座、凸臺、法蘭及肋等構(gòu)件組成。最終傳動殼體具有密封、防塵、隔熱、隔音、存儲潤滑油和防護(hù)的功能。傳動箱可采用鑄造、壓鑄或焊接方法制造。1.2 零件的材料專業(yè)資料整理最終傳動殼體是傳遞力的箱體結(jié)構(gòu)，要求有很高的強(qiáng)度來受力。采用：HT 20-40鑄造 ,硬度 : 170 240 HBS。1.3 毛坯的選擇1.3.1 確定生產(chǎn)類型（1）確定生產(chǎn)綱領(lǐng)機(jī)械產(chǎn)品在計(jì)劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃稱為生產(chǎn)綱領(lǐng)。計(jì)劃期一般定為一年，所以生產(chǎn)綱領(lǐng)一般就是年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)應(yīng)計(jì)

2、入廢品和備品的數(shù)量，常按下式計(jì)算：Nn(1)式中N零件的年產(chǎn)量，單位為件/年；n為零件計(jì)劃期內(nèi)的產(chǎn)量；備品率；廢品率；由生產(chǎn)任務(wù)知： n=3000、=3、 =5、帶入公式計(jì)算N3000(13%5%) =3240 件 / 年（2）確定生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小決定了產(chǎn)品（或零件）的生產(chǎn)類型，而各種生產(chǎn)類型下又有不同的工藝特征，制定工藝規(guī)程必須符合其相應(yīng)的工藝特征。最終傳動殼體屬于中型零件，根據(jù)表1-1，中型零件生產(chǎn)綱領(lǐng)大于 5005000 件/ 年屬于大批生產(chǎn)，最終傳動殼體生產(chǎn)綱領(lǐng)為 3240 件 /年，屬于大批大量生產(chǎn)。表 1.1 生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（單位為件/年）生產(chǎn)類型重型

3、機(jī)械中型機(jī)械輕型機(jī)械單件生產(chǎn)520 100小批生產(chǎn)5 10020 200 100 500中批生產(chǎn) 100300200500500 5000大批生產(chǎn)300 1000 500 5000 500050000大量生產(chǎn)1000 5000 50000(3)各種生產(chǎn)類型的工藝特征各種生產(chǎn)類型具有不同的工藝特征 .成批生產(chǎn)覆蓋的面積比較大 ,其特征比較分散 ,其中小批生產(chǎn)接近于單件生產(chǎn) ,大批生產(chǎn)接近于大量生產(chǎn) ,所以通常按照單件小批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)來劃分生產(chǎn)類型。大批大量生產(chǎn)的特點(diǎn)是：廣泛采用專用設(shè)備和自動生產(chǎn)線，廣泛使用高效專用夾具和特種工具，對于毛坯制造采用金屬模機(jī)器造型、模鍛壓力鑄造等。1

4、.3.2 零件毛坯的確定毛坯的選擇包括選擇毛坯的種類和確定毛坯的制造方法兩個(gè)方面。常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、型材、焊接件等。由上文知最終傳動殼體的材料是 HT-200，所以該毛坯是鑄件，又因其屬于大量生產(chǎn)，所以毛坯的制造宜采用金屬模機(jī)器造型，這種鑄造方法的特點(diǎn)是鑄件內(nèi)部組織致密，機(jī)械性能較高，單位面積的產(chǎn)量高，適用于泵體、泵蓋、殼體、減速箱體，汽缸頭等中小型鑄件。1.4 工藝過程設(shè)計(jì)1.4.1 零件的主要加工表面一個(gè)零件主要由：平面，外圓和內(nèi)孔構(gòu)成。（1）G 平面G 平面是其它表面加工的精基準(zhǔn)面， 表面粗糙度是 Ra3.2m，孔 72J7 對其有垂直度要求。（2）兩孔口端面兩孔口端面的表面粗

5、糙度為Ra3.2m，隨后其上有螺紋底孔的加工。（3）窗口平面和兩邊平面窗口平面和兩邊平面上均有螺紋孔，兩邊平面的表面粗糙度為 Ra12.5m，而窗口平面表面粗糙度要求較高為 Ra3.2m。（4）兩組平行孔系兩組平行孔系都有較高的尺寸精度和形狀精度要求，表面粗糙度均為 Ra1.6 m，彼此之間的孔距公差為 ±0.09。（5）其它表面除上述表面外，還有 84f8 的外圓柱面，以及其端面和兩孔口端面及三邊面上的各孔。1.4.2 擬定工藝路線（1）先加工 G 平面，保證其平面度 0.05（）。因?yàn)?72J7 的孔對 G 平面有垂直度要求。（2）加工直徑為 72J7 的孔，加工完成后要保證其圓

6、柱度公差為 0.015，并保證其軸線對 G 平面的垂直度要求為 0.08。（3）加工直徑為 84f8 的外圓柱面，由于其對直徑為 72J7 的孔有同軸度要求。要保證其精度要求， 有兩種加工方法： 方法一，先加工出 G 平面，在加工直徑為 72J7 的孔，保證各要素的精度要求；然后加工 84f8 的外圓柱面，隨后打表檢測其軸線相對于直徑為 72J7 的孔軸線的同軸度要求為 0.04；其對于 G 平面的垂直度要求為 0.08，這樣打表加工就可以保證其精度要求。方法二，一次裝夾中，同時(shí)加工出 G 平面，直徑為 72J7 的孔及直徑為 84f8 的外圓柱面，這樣就可以更容易的保證其精度要求。（4）加工

7、兩孔口端面，保證其尺寸精度及表面粗糙度要求。（5）加工三邊平面，保證各自的尺寸精度及表面粗糙度要求，特別是對窗口平面的表面粗糙度的要求為 R3.2 及平面度的要求 0.06（）。（6）加工直徑為 62 00. 018012 的孔，因?yàn)槠鋵?72J7 的孔軸線及 G 平面為基準(zhǔn)來加工，這樣就可以保證其與軸線 A 的同軸度為 0.04，與 G 平面的垂直度要求為 0.08。，最后還要保證孔的圓柱度要求為 0.015 及加工后孔的表面粗糙度為 Ra1.6。（7）加工直徑為 85 00.022013 、 80 00.018012的孔，以孔 62、72J7 的公共軸線為基準(zhǔn)同時(shí)加工 85K7 的孔，這是

8、因?yàn)樗鼈兊妮S線對A-B 兩公共軸線有平行度要求和直徑為 80K7 的孔。加工完成后保證其對 A-B 公共軸線的平行度為 0.06，并保證 85 00.022013 孔的圓柱度要求 0.02 及表面加工粗糙度 Ra1.6，及 80 00.012018 的孔軸線對孔 85 00.022013 的同軸度要求為 0.015 及表面粗糙度 Ra1.6。（8）在三邊平面上打底孔，攻螺紋。 M12 的螺紋，底孔為 10.2；M6 的螺紋，底孔直徑為 5。保證各尺寸精度要求。（9）加工兩側(cè)面上的孔，保證其尺寸精度要求。（10）加工兩孔口端面上的各螺紋孔，其 M6 的螺紋底孔為 5。M8 的螺紋底孔為 6.8。

9、保證各孔之間的位置要求，然后在底孔上攻螺紋。1.4.3 零件表面加工方法的選擇G 平面為精基準(zhǔn)，表面粗糙度為 Ra3.2m，用車刀一道工序加工出來，經(jīng)過粗車、半精車、精車。兩孔口端面粗糙度為Ra3.2 m，都要經(jīng)過粗銑、精銑。窗口平面和兩邊平面。 兩邊平面表面粗糙度為 12.5 只需粗銑即可。 而窗口平面表面粗糙度要求較高是 Ra3.2m，需粗銑、精銑。85、 80、 62、 72 都是主軸孔表面粗糙度為 Ra1.6，精度高，用鏜床粗鏜、半精鏜、精鏜、。窗口平面上的 6 個(gè)螺紋孔和兩邊平面上的螺紋孔：為了提高效率，先在專用鉆床上鉆底孔，再倒角、攻絲。側(cè)面上的 2- 14.5 有一個(gè) 32 的沉

10、孔，所以先鉆 14.5 孔，然后用锪鉆锪出 32 孔。2M12螺紋孔經(jīng)鉆孔、倒角、攻絲。兩孔口端面上 3×6.8 和 3×5 的螺紋底孔先鉆，然后經(jīng)倒角、 攻絲最終加工出 3× M8 和 3×M6 的螺紋孔。1.5 工序安排1.5.1 工序安排原則（1）“先基面，后其它”原則工藝路線開始安排的加工表面，應(yīng)該是選作后續(xù)工序作為精基準(zhǔn)的表面，然后再以該基準(zhǔn)面定位，加工其他表面。如軸類零件第一道工序一般為銑端面鉆中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。再如箱體零件常常先加工基準(zhǔn)平面和其上的兩個(gè)小孔，再以一面兩孔為精基準(zhǔn)，加工其它表面。（2）“先面后孔”原則當(dāng)零件

11、上有較大的平面可以用來作為定位基準(zhǔn)時(shí)，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較穩(wěn)定，裝夾也方便。同時(shí)若在毛坯表面上鉆孔，鉆頭容易引偏，所以從保證孔的加工精度出發(fā)，也應(yīng)當(dāng)先加工平面再加工該平面上的孔。（3）“先主后次”原則零件上的加工表面一般可以分為主要表面和次要表面兩大類。主要表面通常是指位置精度要求較高的基準(zhǔn)面和工作表面；而次要表面則是指那些要求較低，對零件整個(gè)工藝工程影響較小的輔助平面，如鍵槽、螺孔、緊固小孔等。這些次要表面與主要表面間也有一定的位置精度要求，一般是先加工主要表面，再以主要表面定位加工次要表面。對整個(gè)工藝過程而言，次要表面的加工一般安排在

12、主要表面最終精加工之前。（4）“先粗后精”原則如前所述，對于精度要求較高的零件，加工應(yīng)劃分粗精加工階段。這一點(diǎn)對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。1.5.2 工序內(nèi)容的確定工序 0鑄造毛坯，保證各鑄造尺寸。工序 5車啟子端面和外圓：加工G 平面，保證 101+0.2 及平面度要求 0.05（）且工件加工完成后該表面可以凹下去，但絕對不能凸起來； 加工直徑為 72 00.018012，孔深為 16.6，以及其軸線相對于G 平面的垂直度要求為 84 00.03609 的外圓，保證其軸線對孔 72 00.018012 軸線的同軸度為 0.04；倒角、倒棱、保證尺寸要求。工序 10 檢驗(yàn)： 1檢驗(yàn)尺寸

13、72J7、84f8；2檢驗(yàn)孔 72J7 的垂直度及圓柱度； 3檢驗(yàn)外圓 84f8 的同軸度；4 檢驗(yàn) G 平面的平面度 0.05（）。工序15粗銑兩孔口端面， 給精銑留 1mm 的加工余量。 加工后表面粗糙度為 Ra=12.5.工序25銑三邊平面，保證尺寸210.88 0.10 、76.78 0.10 、111.25 0.27 加工后表面粗糙度 Ra=12.5。工序30 精銑窗口端面，保證尺寸110.25 0.09 ，表面粗糙度 Ra=3.2。加工完成后該表面可以向下凹，但絕對不能上凸。工序3510.09 ，檢驗(yàn)平面度 0.06（）。檢驗(yàn)： 檢驗(yàn)尺寸 110.25工序40精鏜兩孔，精鏜各孔到以

14、下尺寸： 60 0.095 、 83 0.11 、 78 0.095 ，加工完成后保證 60 0.095 孔軸線對孔 72J7 軸線的同軸度為 0.04，對 G 平面的垂直度為 0.08，圓柱度為 0.015；孔830.11 軸線對孔 60 0.095、孔72J7 公共軸線的平行度為 0.06，圓柱度為 0.02；孔 78 0.095 的軸線對孔 830.11 軸線的同軸度為 0.04同軸度為0.015；保證中心距 100.50.09；各表面粗糙度 Ra=12.5;倒角 1 45 。工序45 檢驗(yàn)：1 檢驗(yàn) 600.095、 83 0.11 、 78 0.095 的孔徑；2 檢驗(yàn) 60 0.0

15、953孔軸線對 G 面的垂直度相對孔 72J7 孔軸線的同軸度； 檢驗(yàn)孔 83 0.11 軸線對 A-B 公共軸線的平行度； 4檢驗(yàn) 60 0.095、83 0.11、78 0.095 孔的圓柱度； 5檢驗(yàn) 78 0.095 孔軸線對 830.11孔軸線的同軸度。工序 50 半粗鏜兩孔，半精鏜各孔尺寸至 61.5 0.037、84.30.043 、 79.5 0.037加工后各表面粗糙度為 Ra=6.3。工序 55 精鏜兩孔，精鏜后各孔最終尺寸為62 00.012018 、 85 00.013022、80 00.012018 ，表面粗糙度 Ra=1.6。10.0180. 0220.0182工序

16、 60 檢驗(yàn)： 檢驗(yàn)孔 620.012 、 850.013 、800.012 的尺寸精度； 檢驗(yàn)各孔的圓柱度。工序 65 鉆三邊面螺紋底孔， 4 直徑為 10.2 及 6 個(gè)直徑為 5 的螺紋底孔， 并保證其各自的位置尺寸： 100、38、 35、105、70、60、 190、26、 16。工序 70 鉆兩側(cè)面各孔，鉆 3 個(gè)直徑為 5，深 20 的螺紋孔，保證尺寸 R39 及各孔之間的位置；鉆 3 個(gè)直徑為 6.8，深為 20 的螺紋底孔；保證尺寸 R54 及各孔之間的位置； 2 個(gè)直徑為 14 的孔保證尺寸 R47；2 個(gè)直徑為 10.2 的螺紋底孔保證尺寸 R95、94；一個(gè)直徑為 8

17、深 8 的孔，保證其位置 11 。工序 75 攻絲：1 攻 4M12 的螺紋，螺紋長度為22；2 攻 6M6 的螺紋，螺紋長度為 14；3 攻 3 M8 螺紋，螺紋長度為 12；4 攻 3 M6 螺紋，螺紋長度為 12；5 攻 2 M12 螺紋。工序 80 去毛刺。工序 85 涂油漆。工序 90 入庫。1.5.3 主要工序加工余量和工序尺寸的確定零件的各加工表面余量計(jì)算車 G端面、 72J7 的孔和 84f8的外柱面G端面，查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊表G面總余量 Z 總為 4mm，故粗加工余量 Z 粗 為：2.3-5，端面精車余量Z 精 為1mm，已知Z粗Z總Z精41=3mm 72J7 的孔，

18、已知孔的總余量 Z 總 為 8mm，按機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊 表 2.3-10 知孔的精車余量 Z 精是 1mm,半精車后的直徑為 70，粗車后的直徑是 68，根據(jù)式（ 1-3 ）知半精車余量 Z 半精 =70-68=2mm故粗加工余量 Z 粗為Z 粗Z總 Z精Z 81 2=5mm84f8 的外圓柱面，查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊表2.3-2和表 2.3-3得，精車余量 Z 精 為 0.3mm,半精車余量 Z 半精 為 1.1mm，已知總余量為 4mm，故粗加工余量 Z 粗 為Z 粗Z總 Z精Z半精4 1.10.3=2.6mm銑兩孔口端面、窗口平面及兩邊平面兩孔口端面和窗口平面，查機(jī)械制造工藝

19、設(shè)計(jì)簡明手冊表 2.3-21 平面加工余量，得到精銑加工余量 Z 精 為 1.0mm、已知總余量均為 4mm,可知粗加工余量 Z 粗 為Z粗Z總-Z精41=3mm銑兩邊平面，因?yàn)槠浔砻娲植诙葹镽a12.5，只需粗銑就能達(dá)到加工要求，粗加工余量取 3.0mm。鏜80、62、85 的孔80 的孔，查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊表 2.3-10 ，半精鏜后孔直徑為 79.5 ，粗鏜后直徑為 78，由式（ 1-3 ）知精鏜余量 Z 精 為 0.5mm，半精鏜余量 Z 半精 為 1.5mm，已知總加工余量為 8mm,所以粗鏜余量 Z 粗 為Z粗Z總 - Z精Z半精40.51.5=6mm85 的孔，同樣查機(jī)械

20、制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊表2.3-10 ，知半精鏜后孔徑為 84.3mm,粗鏜后直徑為 83，由式（ 1-3 ）知精鏜余量 Z 精 為 0.7mm，半精鏜余量 Z 半精 為 1.3mm，已知孔毛坯余量為 5mm，所以粗鏜余量 Z 粗Z粗Z總 - Z精Z半精5 - 0.7 -1.3=3mm62 的孔，查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊 表 2.3-10 ，知半精鏜后孔徑為 61.5mm 所以精鏜余量為 0.5mm,粗鏜后直徑為 60mm,計(jì)算得半精鏜余量為 1.5mm,由工件毛坯知其加工總余量為 8mm，由此推出粗鏜余量 Z 粗Z粗Z 總 - Z精Z 半精8 - 0.5 - 1.5 =6mm鉆 6×

21、;M6 、3×M8 、3×M6 和 4×M12 的螺紋底孔，查機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊表 2.3-20 攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑，知 M6 的螺紋底孔為 5，M8 的螺紋底孔為 6.8， M12 的螺紋底孔為 10.2，可知其各自的加工余量分別為 5mm、6.8mm 和 10.2mm。表 1.3 主要加工表面及其加工余量加工表面加工方法零件尺寸粗加工余半精加工精加工余總余量量余量量G端面粗車精車78+0.203mm/1mm4mm72J7 孔粗車半精車精 72J75mm2mm1mm8mm車84f8 外粗車半精車精 84f82.6mm1.1mm0.3mm4mm圓車兩孔

22、口端粗銑精銑98、 1163mm/1mm4mm面窗口平面粗銑精銑110.25 ± 0.093mm/1mm4mm兩邊平面粗銑210.88 ±0.10 、3mm/3mm76.78 ±0.1085 的內(nèi)粗鏜半精鏜精853mm1.3mm0.7mm5mm孔鏜80 的內(nèi)粗鏜半精鏜精806mm1.5mm0.5mm8mm孔鏜62 的內(nèi)粗鏜半精鏜精626mm1.5mm0.5mm8mm孔鏜6×5 的鉆孔 5、60、70、1905mm/5mm孔3× 6.8鉆孔86.8mm/6.8mm的孔4× 10.2鉆孔 12、 35、105、10.2mm/10.2mm的

23、孔38、 1002 指定工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計(jì)機(jī)床夾具是指在機(jī)械加工工藝過程中用以裝夾工件的機(jī)床附加裝置。常用的有通用夾具和專用夾具兩種類型。使用夾具裝夾時(shí)，工件在夾具中迅速而正確地定位與夾緊，不需找正就能保證工件與機(jī)床，刀具間的正確位置。這種方式生產(chǎn)率高、定位精度好，廣泛應(yīng)用于成批以上生產(chǎn)和單件小批生產(chǎn)的關(guān)鍵工序中。2.1 指定工序定位分析2.1.1 工件的定位原理（1）工件的自由度及其限制任何一個(gè)工件，在其位置沒有確定前，均有六個(gè)自由度，即沿空間坐標(biāo)軸X、Y、 Z三個(gè)方向上的移動和繞此三坐標(biāo)軸的轉(zhuǎn)動（分別以x 、 y 、 z 和 x 、 y 、 z 表示）。要使工件定位，必須限制工件的這些自由度

24、。工件定位時(shí)，用合理分布的六個(gè)支承點(diǎn)與工件的定位基準(zhǔn)相接觸來限制工件的六個(gè)自由度，使工件的位置完全確定，稱為“六點(diǎn)定位規(guī)則” ，簡稱“六點(diǎn)定位” 。當(dāng)工件的某個(gè)定位基準(zhǔn)面或者某一個(gè)定位元件限制了工件幾個(gè)自由度時(shí)，我們即稱它起了幾點(diǎn)的定位作用。2.1.2 鉆三邊平面螺紋底孔定位分析經(jīng)指導(dǎo)老師指定設(shè)計(jì)鉆三邊平面螺紋底孔的專用鉆床夾具。在保證加工質(zhì)量的前提下，為了提高勞動生產(chǎn)效率，要求該工件三邊平面上的螺紋底孔同時(shí)加工。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，要使工件完全定位，我們以 G 面為大的定位面限制三個(gè)自由度。以 84f8 的外圓面限制兩個(gè)自由度，再以右邊平面來限制一個(gè)旋轉(zhuǎn)自由度。2.2 夾具結(jié)構(gòu)擬訂要使工件在

25、夾具上保持正確的位置， 根據(jù)工件的定位分析擬訂夾具的結(jié)構(gòu)。 要使 G 面正確定位，用夾具體的上表面作為限位基面。限制三個(gè)自由度，在夾具體上有一孔與工件 84f8 外圓面相配合限制兩個(gè)自由度。這是工件只剩一個(gè)繞 84f8 軸線轉(zhuǎn)動的自由度，用一擋銷與工件右邊平面接觸限制一個(gè)自由度，這樣工件就實(shí)現(xiàn)了完全定位。但要使工件在加工過程中保持正確的加工位置。就需要夾緊裝置，設(shè)計(jì)中采用機(jī)械夾緊?？紤]到工件的裝卸方便，提高生產(chǎn)效率，我們采用開口墊圈與螺栓在 72J7 孔口端面作為主要夾緊，為了使工件右端平面與擋銷的正常接觸，采用一螺釘輔助夾緊裝置。該工序是加工三邊螺紋底孔。要使所鉆的孔具有正確的位置， 我們使

26、用了鉆套來引導(dǎo)鉆頭， 使加工位置正確無誤，鉆套安裝在鉆模板上，為了保證加工精度，我們采用了固定鉆套，鉆模板與夾具體通過沉頭螺釘聯(lián)接在一起，保證各鉆模板之間的角度關(guān)系。為了便于加工過程中斷屑、排屑，工件與鉆模板之間有一定的距離。夾具簡圖見圖 2.2。圖 2.2夾具簡圖2.3 問題的提出（1）在設(shè)計(jì)過程中要考慮夾具體的總體尺寸，如何放在機(jī)床工作臺上。（2）夾具在組合機(jī)床中是否具有正確的加工位置。（3）在實(shí)際生產(chǎn)過程中，工件是否便于安裝、拆卸，便于維修等。3 組合機(jī)床總體設(shè)計(jì)繪制組合機(jī)床“三圖一卡” ，就是針對具體零件，在選定的工藝和結(jié)構(gòu)方案的基礎(chǔ)上，進(jìn)行組合機(jī)床總體設(shè)計(jì)方案圖樣文件設(shè)計(jì)。其內(nèi)容包括

27、：繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機(jī)床聯(lián)系尺寸總圖和編制生產(chǎn)率計(jì)算卡等。3.1 被加工零件工序圖3.1.1 被加工零件工序圖的作用與內(nèi)容被加工零件工序圖是根據(jù)制訂的工藝方案，表示所設(shè)計(jì)的組合機(jī)床（或自動線）上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準(zhǔn)、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機(jī)床加工前的加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設(shè)計(jì)研制合同外，它是組合機(jī)床設(shè)計(jì)的具體依據(jù)，也是制造、使用、調(diào)整和檢驗(yàn)機(jī)床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件圖基礎(chǔ)上，突出本機(jī)床或自動線的加工內(nèi)容，并作必要的說明而繪制的。其主要內(nèi)容包括：（1）被加工零件的形狀

28、和主要輪廓尺寸以及與本工序機(jī)床設(shè)計(jì)有關(guān)部位結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。當(dāng)需要設(shè)置中間導(dǎo)向時(shí)，則應(yīng)把設(shè)置中間導(dǎo)向臨近的工件內(nèi)部肋、壁布置及有關(guān)結(jié)構(gòu)性狀和尺寸表示清楚，以便檢查工件、夾具、刀具之間是否互相干涉。（2）本工序所選的定位基準(zhǔn)、夾壓部位及夾緊方向。以便據(jù)此進(jìn)行夾具的支承、定位、夾緊和導(dǎo)向等機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)。（3）本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術(shù)要求以及對上道工序的技術(shù)要求。（4）注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。末端傳動殼體鉆三邊底孔組合機(jī)床的被加工零件工序圖如圖3-1 所示。圖 3-1 被加工零件工序圖3.1.2 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定及注意事項(xiàng)（1）繪制

29、被加工零件工序圖的規(guī)定為使加工零件工序圖表達(dá)清晰明了，突出本工序內(nèi)容，繪制時(shí)規(guī)定：應(yīng)按一定的比例，繪制足夠的視圖以及刨面；本工序加工部位用粗實(shí)線表示，保證加工部位尺寸及位置尺寸數(shù)值畫“”粗實(shí)線，如圖3-1 中的 410.2、6 5 其余部位用細(xì)實(shí)線表示；定位基準(zhǔn)符號用，并用下標(biāo)數(shù)表明消除自由度數(shù)量（如）；夾壓位置符號用表示。（2）繪制被加工零件工序圖注意事項(xiàng)1）本工序加工部位的位置尺寸應(yīng)與定位基準(zhǔn)直接發(fā)生關(guān)系。當(dāng)本工序定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不符時(shí)，必須對加工部位的位置精度進(jìn)行分析和換算，并把不對稱公差換算為對稱公差，有時(shí)也可將工件某一主要孔的位置尺寸從定位基準(zhǔn)面開始標(biāo)注，其余各孔則以該孔為基準(zhǔn)標(biāo)注

30、。2）對工件毛坯應(yīng)有要求，對孔的加工余量要認(rèn)真分析。3）當(dāng)工序有特殊要求時(shí)必須注明。如精鏜孔時(shí)，當(dāng)不允許有退刀痕跡或只允許有某種形狀的刀痕時(shí)必須注明。又如薄壁或孔底部薄壁，加工螺孔時(shí)螺紋底孔深度不夠及能否鉆通等，如本工序中的 26、16 兩尺寸。3.2 加工示意圖圖 3-2加工示意圖3.2.1 加工示意圖的作用和內(nèi)容加工示意圖是在工藝方案和機(jī)床總體方案初步確定的基礎(chǔ)上繪制的。是表達(dá)工藝方案具體內(nèi)容的機(jī)床工藝方案圖。它是設(shè)計(jì)刀具、輔具、夾具、多軸箱和液壓、電氣系統(tǒng)以及選擇動力部件、繪制機(jī)床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)； 是對機(jī)床總體布局和性能的原始要求；也是調(diào)整機(jī)床和刀具所必需的重要技術(shù)文件。加工示意

31、圖應(yīng)表達(dá)和標(biāo)注的內(nèi)容有：機(jī)床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程；工件、刀具類型、數(shù)量、和結(jié)構(gòu)尺寸（直徑和長度） ；接桿（包括鏜桿）、浮動卡頭、導(dǎo)向裝置、攻螺紋靠模裝置等結(jié)構(gòu)尺寸；刀具、導(dǎo)向套間的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式及配合尺寸等。圖 3-2 為末端傳動箱體鉆三邊平面底孔的加工示意圖。3.2.2 繪制加工示意圖的注意事項(xiàng)加工示意圖應(yīng)繪制成展開圖。按比例用細(xì)實(shí)線畫出工件外形。加工部位、加工表面畫粗實(shí)線。必須使工件和加工方位與機(jī)床布局相吻合。為簡化設(shè)計(jì)，同一多軸箱上結(jié)構(gòu)尺寸完全相同的主軸（即指加工表面，所用刀具及導(dǎo)向，主軸及接桿等規(guī)格尺寸、精度完全相同時(shí)）只畫一根，但必須在主軸上

32、標(biāo)注與工件孔號相對應(yīng)的軸號。一般主軸的分布不受真實(shí)距離的限制。但必須在主軸上標(biāo)注與工件孔號相對應(yīng)的軸號。一般主軸的分布不受真實(shí)距離的限制。當(dāng)主軸彼此間很近或需設(shè)置結(jié)構(gòu)尺寸較大的導(dǎo)向裝置時(shí)，必須以實(shí)際中心距嚴(yán)格按比例畫，以便檢查相鄰主軸、刀具、輔具、導(dǎo)向等是否相互干涉。主軸應(yīng)從多軸箱端面畫起；刀具畫加工終了位置（攻螺紋則應(yīng)畫加工開始位置）。對采用浮動卡頭的鏜孔刀桿，為避免刀桿退出導(dǎo)向時(shí)下垂，常選用托架支撐退出的刀桿。這是必須畫出托架并標(biāo)出聯(lián)系尺寸。采用標(biāo)準(zhǔn)通用結(jié)構(gòu)（刀具、接桿、浮動卡頭、攻螺紋靠模及絲錐卡頭、通用多軸箱外伸出部分等）只畫外輪廓，但必須加注規(guī)格代號；對一些專用結(jié)構(gòu)，如專用的刀具、導(dǎo)

33、向、刀桿托架、專用接桿或浮動卡頭等，須用剖視圖表示其結(jié)構(gòu)，并標(biāo)注尺寸、配合及精度。當(dāng)軸數(shù)較多時(shí)，加工示意圖必須用細(xì)實(shí)線畫出工件加工部位分布情況簡圖（向視圖）并在孔旁標(biāo)明相應(yīng)號碼，以便于設(shè)計(jì)和調(diào)整機(jī)床。多面多工位機(jī)床的加工示意圖一定要分工位，按每個(gè)工位的加工內(nèi)容順序進(jìn)行繪制。并應(yīng)畫出工件在回轉(zhuǎn)工作臺或鼓輪上的位置示意圖，以便清楚地看出工件及在不同工位與相應(yīng)多軸箱主軸的相對位置。3.2.3 選擇刀具、導(dǎo)向及有關(guān)計(jì)算（1）刀具的選擇 選擇刀具應(yīng)考慮工件材質(zhì)、加工精度、表面粗糙度、排屑及生產(chǎn)率等要求。只要條件允許，應(yīng)盡量選用標(biāo)準(zhǔn)刀具。為提高工序集中程度或滿足精度要求，可以采用復(fù)合刀具?？准庸さ毒撸ㄣ@、

34、擴(kuò)、鉸等）的直徑應(yīng)與加工部位尺寸、精度相適應(yīng)，其長度應(yīng)保證加工終了時(shí)刀具螺旋槽尾端離導(dǎo)向套外端面 3050mm，以利排屑和刀具磨損后有一定的向前調(diào)整量。刀具錐柄插入接桿孔內(nèi)長度，在繪制加工示意圖時(shí)應(yīng)注意從刀具總長中減去。（2）導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的選擇組合機(jī)床加工孔時(shí)，除采用剛性主軸加工方案外，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導(dǎo)向裝置來保證的。因此，正確選擇導(dǎo)向結(jié)構(gòu)和確定導(dǎo)向類型、參數(shù)、精度，是設(shè)計(jì)組合機(jī)床的重要內(nèi)容，也是繪制加工示意圖時(shí)必須解決的問題。導(dǎo)向類型及結(jié)構(gòu)的選擇、導(dǎo)向主要參數(shù)及導(dǎo)向數(shù)量的確定，詳見組合機(jī)床設(shè)計(jì)簡明手冊第八章第一節(jié)導(dǎo)向裝置。（3）確定主軸類型、尺寸、外伸長度主軸類型主要依據(jù)工藝方

35、法和刀桿與主軸的聯(lián)結(jié)結(jié)構(gòu)進(jìn)行確定。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于進(jìn)給抗力和主軸刀具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。如與刀桿有浮動聯(lián)接或剛性聯(lián)接，主軸則有短懸伸鏜孔主軸和長懸伸鉆孔主軸。主軸軸頸尺寸規(guī)格應(yīng)根據(jù)選定的切削用量計(jì)算出切削轉(zhuǎn)矩T，查組合機(jī)床設(shè)計(jì)簡明手冊 ，表 3-4 和表 3-5 初定主軸直徑 d，并考慮便于生產(chǎn)管理，適當(dāng)簡化規(guī)格。綜合考慮加工精度和具體工作條件，按組合機(jī)床設(shè)計(jì)簡明手冊 ，表 3-6 和表 4-1 選定主軸外伸長度 L 、外徑 D 和內(nèi)徑 d1 及配套的刀具接桿莫氏錐度號或攻螺紋靠模規(guī)格代號等。對于精鏜類主軸。 因其切削轉(zhuǎn)矩 T 較小，如按 T 值來確定主軸直徑， 則剛性不足。因此，應(yīng)按加工孔

36、徑鏜桿直徑浮動卡頭規(guī)格主軸直徑的順序，逐步推定主軸直徑。(4) 選擇接桿、浮動卡頭 除剛性主軸外，組合機(jī)床主軸與刀具間常用接桿連接（稱剛性連接）和浮動卡頭連接（稱浮動連接） 。在鉆、擴(kuò)、鉸、锪孔及倒角等加工小孔時(shí)，通常都采用接桿。因多軸箱各主軸的外伸長度和刀具長度都為定值，為保證多軸箱上各刀具能同時(shí)到達(dá)加工終了位置，須采用軸向可調(diào)整的接桿來協(xié)調(diào)各軸的軸向長度，以滿足同時(shí)加工完各孔的要求。為使工件端面至多軸箱端面為最小距離，首先應(yīng)按加工部位在外壁、加工孔深最淺、孔徑又最大的主軸選定接桿（通常先按最小長度選取） ，由此選用其它接桿。接桿已標(biāo)準(zhǔn)化，通用標(biāo)準(zhǔn)接桿號可根據(jù)刀具尾部結(jié)構(gòu)（莫氏號）和主軸頭部

37、內(nèi)孔徑直徑d1 按組合機(jī)床設(shè)計(jì)簡明手冊表8-1、表 8-2 選取。夾持圓柱刀柄刀具用的彈簧卡頭見組合機(jī)床設(shè)計(jì)簡明手冊第八章。為提高加工精度、減少主軸位置誤差和主軸振擺對加工精度的影響，在長導(dǎo)向和多導(dǎo)向進(jìn)行鏜、擴(kuò)、鉸孔時(shí)，一般孔的位置精度靠夾具保證。為避免主軸與夾具導(dǎo)套不同軸而引起的刀桿“別勁”現(xiàn)象影響加工精度，均可采用浮動卡頭連接。加工螺紋時(shí)，常采用攻螺紋靠模裝置和攻螺紋卡頭及相配套的攻螺紋接桿，絲錐用相應(yīng)的彈簧卡頭裝在攻螺紋接桿上。（5）標(biāo)注聯(lián)系尺寸 首先從同一多軸箱上所有刀具中找出影響聯(lián)系尺寸的關(guān)鍵刀具，使其接桿最短，以獲得加工終了時(shí)多軸箱前端面到工件端面之間的最小距離，并據(jù)此確定全部刀具

38、、接桿（或卡頭） 、導(dǎo)向托架及工件之間的聯(lián)系尺寸。主軸端部須標(biāo)注外徑和孔徑（D/d）、外伸長度；刀具結(jié)構(gòu)尺寸須標(biāo)注直徑和長度；導(dǎo)向結(jié)構(gòu)尺寸應(yīng)標(biāo)注直徑、長度、配合；工件至夾具之間的尺寸須標(biāo)注工件離導(dǎo)套端面的距離；還須標(biāo)注托架與夾具之間的尺寸、工件本身以及加工部位的尺寸和精度等。多軸箱端面到工件端面之間的距離是加工示意圖上最重要的聯(lián)系尺寸。為使所設(shè)計(jì)的機(jī)床結(jié)構(gòu)緊湊，應(yīng)盡量縮小這一距離。這一距離取決于兩方面 : 一是多軸箱上刀具、接桿（卡頭）、主軸等結(jié)構(gòu)和互相聯(lián)系所需的最小軸向尺寸；二是機(jī)床總布局所需要的聯(lián)系尺寸。這兩方面是互相制約的。設(shè)計(jì)中，多軸箱端面到工件端面之間的距離，既要考慮刀具在加工終了時(shí)

39、工件端面與鉆套前端面之間的距離、鉆套導(dǎo)向長度、接桿長度及主軸外伸長度等所需最小尺寸，又要照顧到滑臺處于前端位置時(shí)向前行程備量、多軸箱與夾具間排屑和排冷卻液、觀察和維修空間的需要。（6）標(biāo)注切削用量各主軸的切削用量應(yīng)標(biāo)注在相應(yīng)的主軸后端。其內(nèi)容包括：主軸轉(zhuǎn)速 ni 、相應(yīng)刀具的切削速度vi 、 每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 fi 和每分鐘進(jìn)給量 f m。同一多軸箱上各主軸的每分進(jìn)給量是想等的，等于動力滑臺的共進(jìn)速度vf , 即 f mvf 。（7）動力部件工作循環(huán)及行程的確定 動力部件的工作循環(huán)是指加工時(shí)，動力部件從原始位置開始運(yùn)動到加工終了位置，又返回到原位的動作過程。一般包括快速引進(jìn)、工作進(jìn)給和快速退回等動作

40、。有時(shí)還有中間停止、多次往復(fù)進(jìn)給、跳躍進(jìn)給、死擋鐵停留等特殊要求。1）工作進(jìn)給長度 L 工 的確定 組合機(jī)床上有第一工作進(jìn)給和第二工作進(jìn)給之分。前者用于鉆、擴(kuò)、鉸和鏜孔等工序；后者常用于鉆或擴(kuò)孔之后需要鍃平面、倒大角等工序。工作進(jìn)給長度 L 工 ，應(yīng)等于加工部位長度 L（多軸加工時(shí)按最長孔計(jì)算）與刀具切入長度 L1 和切出長度 L2 之和。即LL1LL2切入長度一般為 5 10mm，根據(jù)工件端面的誤差情況確定。切出長度參見表3-1表 3-1 切出長度 L 2 的確定工序名稱鉆孔擴(kuò)孔鉸孔鏜孔攻螺紋切出長度 L 21101510155105+L 切d+（ 38）3注： 1.表中 d 為鉆頭直徑；L

41、 切 絲錐切削部分長度。2. 表中數(shù)值，當(dāng)?shù)毒咔谐銎矫鏋橐鸭庸け砻鏁r(shí)取小值，反之取大。第二工作進(jìn)給通常比第一工作進(jìn)給速度要小的多，在有條件時(shí)，應(yīng)力求做到轉(zhuǎn)入第二工作進(jìn)給時(shí)，除鍃平面及倒大角的刀具外，其余刀具都離開加工表面。否則將降低刀具使用壽命，破壞已加工表面。2）快速引進(jìn)長度的確定 快速引進(jìn)是指動力部件把刀具送到工作進(jìn)給位置，其長度按具體情況確定。在加工雙層或多層壁孔徑相同的同軸孔系時(shí)，可采用跳躍進(jìn)給循環(huán)進(jìn)行加工，即在加工完一層壁后，動力部件再次快速引進(jìn)到位，再加工第二層壁孔，以縮短循環(huán)時(shí)間。3) 快速退回長度的確定 快速退回的長度等于快速引進(jìn)和工作進(jìn)給長度之和。一般在固定式鉆孔和擴(kuò)孔的機(jī)床

42、上，動力部件快速退回的行程，只要把刀具都退至導(dǎo)套內(nèi)，不影響裝卸就行了。但對于夾具需要回轉(zhuǎn)或移動的機(jī)床，動力部件快速退回行程必須把刀具、托架、活動鉆模板及定位銷都退離到夾具運(yùn)動可能碰到的范圍之外。4）動力部件總行程的確定 動力部件的總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后所需的行程外，還要考慮因刀具磨損或補(bǔ)償制造、安裝誤差，動力部件能夠向前調(diào)節(jié)的距離（即前備量）和刀具裝卸以及刀具從接桿中或接桿連同刀具一起從主軸孔中取出時(shí)，動力部件需后退的距離（刀具退離夾具導(dǎo)套外端面的距離應(yīng)大于接桿插入主軸孔內(nèi)或刀具插入接桿孔內(nèi)的長度，即后備量） 。因此，動力部件的總行程為快退行程與前后備量之和。（8）其它應(yīng)注意的問題1

43、）加工示意圖應(yīng)與機(jī)床實(shí)際加工狀態(tài)一致。表示出工件安裝狀態(tài)及主軸加工方法。2）圖中尺寸應(yīng)標(biāo)注完整，尤其是從多軸箱端面至刀尖的軸向尺寸鏈應(yīng)齊全，以便于檢查行程和調(diào)整機(jī)床。圖中應(yīng)表示出機(jī)床動力部件的工作循環(huán)圖及各行程長度。確定鉆攻螺紋復(fù)合工序動力部件工作循環(huán)時(shí)，要注意攻螺紋循環(huán)（包括攻進(jìn)和退出）提前完成絲錐退出工件后，動力部件才能開始退回。3）加工示意圖應(yīng)有必要的說明。如被加工零件的名稱、圖號、材料、硬度、加工余量、毛坯要求、是否加冷卻液及其它特殊的工藝要求等。3.3 機(jī)床聯(lián)系尺寸總圖3.3.1 機(jī)床聯(lián)系尺寸總圖的作用與內(nèi)容機(jī)床聯(lián)系尺寸總圖是以被加零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選定的主要通用

44、部件以及確定的專用部件的總體結(jié)構(gòu)而繪制的。是用來表示機(jī)床的配置型式、主要構(gòu)成及各部件安裝位置、相互關(guān)系、運(yùn)動關(guān)系和操作方位的總體布局圖。用以檢驗(yàn)各部件相對位置及尺寸聯(lián)系能否滿意加工要求和通用部件選擇是否合適；他為多軸箱、夾具等專用部件設(shè)計(jì)提供重要依據(jù)；它可以看成是機(jī)床總體外觀簡圖。由其輪廓尺寸、占地面積、操作方式等可以檢驗(yàn)是否適應(yīng)用戶現(xiàn)場使用環(huán)境。機(jī)床聯(lián)系尺寸總圖表示的內(nèi)容：1）表示機(jī)床的配置型式和總布局。以適當(dāng)數(shù)量的視圖（一般至少兩個(gè)視圖，主視圖應(yīng)選擇機(jī)床實(shí)際加工狀態(tài)） ，用同一比例畫出各主要部件的外輪廓形狀和相關(guān)位置。表明機(jī)床基本型式（臥式、立式或復(fù)合式、單面或多面加工、單工位或多工位）及

45、操作者位置等。2）完整齊全地反映各部件間的主要裝配關(guān)系和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運(yùn)動部件的運(yùn)動極限位置及各滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后行程備量尺寸。3）標(biāo)注主要通用部件的規(guī)格代號和電動機(jī)的型號、功率及轉(zhuǎn)速，并標(biāo)出機(jī)床分組編號及組件名稱，全部組件應(yīng)包括機(jī)床全部通用及專用零部件，不得遺漏。4）標(biāo)明機(jī)床驗(yàn)收標(biāo)注及安裝規(guī)程。3.3.2 繪制機(jī)床聯(lián)系尺寸總圖之前應(yīng)確定的主要內(nèi)容（1）選擇動力部件 動力部件的選擇主要是確定動力箱（或各種工藝切削頭）和動力滑臺。設(shè)計(jì)是根據(jù)已定工藝方案和機(jī)床配置型式并結(jié)合使用及修理等因素，確定機(jī)床為臥式雙面單工位液壓傳動組合機(jī)床，液壓滑臺實(shí)現(xiàn)工作進(jìn)給運(yùn)動，選用配套

46、的動力箱驅(qū)動多軸箱鉆孔主軸。動力箱規(guī)格要與滑臺匹配，其驅(qū)動功率主要依據(jù)多軸箱所需傳遞的切削功率來選用。在不需要精確計(jì)算多軸箱功率或多軸箱尚未設(shè)計(jì)出來之前，可按下列簡化公式進(jìn)行估算：P切削P多軸箱式中P切削 消耗于各主軸切削功率的總和，單位為kw ；計(jì)算公式詳見組合機(jī)床設(shè)計(jì)簡明手冊表 6-16；多軸箱的傳動效率，加工黑色金屬時(shí)取0.8 0.9，加工有色金屬時(shí)取0.7 0.8；主軸數(shù)多、傳動復(fù)雜時(shí)取小值，反之取大值。設(shè)計(jì)中多軸箱均選用 1TD-IY 型動力箱驅(qū)動（ n 驅(qū)=960r/min；電動機(jī) Y1321-6 型，功率為 4KW ）。根據(jù)選定的切削用量，計(jì)算總的進(jìn)給力，并根據(jù)所需的最小進(jìn)給速度

47、、工作行程、結(jié)合多軸箱的輪廓尺寸，考慮工作穩(wěn)定性，選用1HY40A 型液壓滑臺，以及相配套的側(cè)底座（ 1CC401型）。必須注意：當(dāng)某一規(guī)格的動力部件的功率或進(jìn)給力不能滿足要求，但又相差不大時(shí)，不要輕易選用大一規(guī)格的動力部件，而應(yīng)以不影響加工精度和效率的前提下，適當(dāng)降低關(guān)鍵性刀具的切削用量或?qū)⒌毒咤e(cuò)開順序加工，以降低功率和進(jìn)給力。為保證機(jī)床加工過程中進(jìn)給的穩(wěn)定性，選擇動力部件還應(yīng)考慮各刀具的合力作用點(diǎn)應(yīng)在多軸箱與動力箱的結(jié)合面內(nèi)，并盡可能縮小合力作用線與滑臺（或絲杠）垂直中心面之間的距離，以減少顛覆力矩。（2）確定機(jī)床裝料高度 H 裝料高度一般是指工件安裝基面至地面的垂直距離。 在確定機(jī)床裝料

48、高度時(shí)，首先要考慮工人操作的方便性；對于流水線要考慮車間運(yùn)送工件的滾道高度；對于自動線要考慮中間底座的足夠高度，以便容許內(nèi)腔通過隨行夾具返回系統(tǒng)或冷卻排屑系統(tǒng)。其次是機(jī)床內(nèi)部結(jié)構(gòu)尺寸限制和剛度要求。如工件最低孔位置 h2、多軸箱允許的最低主軸高度 h1 和通用部件、中間底座、及夾具底座基本尺寸的限制等?？紤]上述剛度、結(jié)構(gòu)功能和使用要求等因素，新頒國家標(biāo)準(zhǔn)裝料高度為 1060mm，與國家標(biāo)準(zhǔn) ISO 一致。實(shí)際設(shè)計(jì)時(shí)常在 850 1060mm之間選取。對于自動線，裝料高度較高，一般取 1mm左右；對回轉(zhuǎn)鼓輪式組合機(jī)床，裝料高度一般為 1.21.4m，但常增加操作者腳踏板，便于裝卸操作。(3) 確

49、定夾具輪廓尺寸 主要確定夾具底座的長、寬、高尺寸。工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具底座輪廓尺寸的基本依據(jù)。具體要考慮布置工件的定位、限位、夾緊機(jī)構(gòu)、刀具導(dǎo)向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要。加工示意圖中已確定了一個(gè)或幾個(gè)加工方向的工件與導(dǎo)向間距離以及導(dǎo)向套的尺寸。這里主要是合理確定設(shè)置導(dǎo)向的鉆模架體尺寸，它在加工方向的尺寸一般不小于導(dǎo)向長度；至于寬度尺寸可根據(jù)導(dǎo)向分布尺寸及工件限位元件安置需要確定。上述尺寸確定后，夾具底座的上方支架面積就可初步確定。夾具底座的高度尺寸，一方面要保證其有足夠的剛度，同時(shí)要考慮機(jī)床的裝料高度、中間底座的剛度、排屑的方便性和便于設(shè)置定位、夾緊機(jī)構(gòu)。一般不小于240mm。對于較復(fù)雜的夾具，繪制聯(lián)系尺寸總圖之前應(yīng)繪制夾具結(jié)構(gòu)草圖，以便于確定夾具的主要技術(shù)參數(shù)、基本結(jié)構(gòu)方案及外形控制尺寸。因此，總體設(shè)計(jì)也稱為“四圖一卡”設(shè)計(jì)。（4）確定中間底座的尺寸 中間底座的輪廓尺寸，在長度方向應(yīng)滿足夾具的安裝需要。它在加工方向的尺寸，實(shí)際已由加工示意圖所確定，圖中已規(guī)定了機(jī)床在加工終了時(shí)工件端面至多軸箱前端面的距離 （設(shè)計(jì)中左端面距工件表面取 370mm右端面距工件加工表面取 500mm 后端面距工件表面取 500mm ）。由此根據(jù)選定的動力箱、滑臺、側(cè)底座等b1 >70 100mm。多軸箱標(biāo)準(zhǔn)