典型制作工藝一

1、1.0放樣號(hào)料及火焰切割工藝1放樣號(hào)料1.1放樣采用的計(jì)量器具應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢測(cè)單位檢測(cè)合格后方可使用。1.2在計(jì)算機(jī)上對(duì)節(jié)點(diǎn)進(jìn)行1：1放樣，放樣時(shí)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖確定各構(gòu)件的實(shí)際尺寸。人工放樣在平整的放樣平臺(tái)上進(jìn)行，凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1:1的比例放出實(shí)樣。1.3放樣工作完成后，對(duì)所放大樣和樣板進(jìn)行自檢，無誤后報(bào)質(zhì)檢員進(jìn)行檢驗(yàn)。1.4號(hào)料前必須核實(shí)所用鋼材與設(shè)計(jì)圖紙相符，鋼材材質(zhì)必須符合相關(guān)規(guī)范要求；如有代料應(yīng)有代料通知單；做到專料專用。嚴(yán)格按照材料使用部位表進(jìn)行號(hào)料，避免長料短用，寬料窄用。1.5在施工過程中，無論劃線號(hào)料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認(rèn)真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時(shí)會(huì)

2、同技術(shù)人員及檢查人員研究處理。1.6號(hào)料時(shí)長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。1.7號(hào)料時(shí)，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯(cuò)開200mm以上，并與隔板錯(cuò)開200mm以上。接料盡量采用大板接料形式。1.8鋼管接料，壁厚大于等于6mm時(shí)管接料應(yīng)開坡口。壁厚小于6mm時(shí)可不開坡口。下料階段不得采用人工修補(bǔ)的方法修正切割完的鋼管。鋼板接料坡口形式：圖1鋼管對(duì)接：采用全焊透對(duì)接焊縫，坡口形式如下：圖2先用小直徑焊條E5016底進(jìn)行打底焊，然后用CO2氣體保護(hù)焊施焊，對(duì)接焊縫必須焊透或者CO2氣體保護(hù)焊打底焊，埋弧焊蓋面。H型鋼的翼板及腹板下料用計(jì)算機(jī)編程，在數(shù)控切割機(jī)上進(jìn)行切

3、割加工。號(hào)料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號(hào)料允許偏差項(xiàng)目允許偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基準(zhǔn)線+ 0.5對(duì)角線差1.0加工樣板的角度+ 20'2、火焰切割2.1切割時(shí)對(duì)于板材采用火焰切割，對(duì)于H型鋼等可采用臥式雙柱雙缸龍門帶鋸床或H型鋼切割機(jī)切割下料。2.2切割時(shí)必須預(yù)留焊接及切割收縮余量。2.3火焰切割氣體的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應(yīng)在99.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標(biāo)準(zhǔn)。乙炔氣：用乙炔氣純度應(yīng)在96.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標(biāo)準(zhǔn)。丙烷類氣體：切割用丙烷純度在98%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標(biāo)準(zhǔn)。2.4氣割工藝參數(shù)氣割的工藝參數(shù)包

4、括預(yù)熱火焰功率、氧氣壓力、切割速度、割嘴到工件的距離以及切割傾角等。預(yù)熱火焰的選擇預(yù)熱火焰是影響氣割質(zhì)量的重要工藝參數(shù)。氣割時(shí)一般選用中性焰或輕微的氧化焰。同時(shí)火焰的強(qiáng)度要適中。應(yīng)根據(jù)工件厚度、割嘴種類和質(zhì)量要求選用預(yù)熱火焰。 預(yù)熱火焰的功率要隨著板厚的增大而加大，割件越厚，預(yù)熱火焰功率越大。氧-乙炔預(yù)熱火焰的功率與板厚的關(guān)系見表1。表1 氧-乙炔預(yù)熱火焰的功率與板厚的關(guān)系板厚/mm325255050100100200200300火焰功率/L.min-148.39.212.512.516.716.7202021.7在切割較厚鋼板時(shí)，應(yīng)采用輕度碳化焰，以免切口上緣熔塌，同時(shí)也可使外焰長一些。使用

5、擴(kuò)散行割嘴和氧簾割嘴切割厚度200mm以下鋼板時(shí)，火焰功率選大一些，以加速切口的前緣加熱到燃點(diǎn)，從而獲得較高的切割速度。切割碳含量較高或合金元素教多的鋼材時(shí)，因?yàn)樗麄內(nèi)键c(diǎn)較高，預(yù)熱火焰的功率要大一些。用單割嘴切割坡口時(shí)，因熔渣被吹向切口外側(cè)，為補(bǔ)充能量，要加大火焰功率。氣體火焰切割的預(yù)熱時(shí)間應(yīng)根據(jù)割件厚度而定，表2列出火焰切割選定預(yù)熱時(shí)間的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)。表2 氣體火焰切割選定預(yù)熱時(shí)間的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)金屬厚度/mm預(yù)熱時(shí)間/s金屬厚度/mm預(yù)熱時(shí)間/s206715025285091020030351001517切割氧壓力的選定切割氧壓力取決于割嘴類型和嘴號(hào)，可根據(jù)工件厚度選擇氧氣壓力。切割氧氣壓力過大，易

6、使切口變寬、粗糙；壓力過小，使切割過程緩慢，易造成沾渣。切割氧氣壓力的推薦值見表3。表3 切割氧氣壓力的推薦值工件厚度/mm3121230305050-100100-150150-200200-300切割氧壓力/MP在實(shí)際切割工作中，最佳切割氧壓力可用試放“風(fēng)線”的辦法來確定。對(duì)所采用的割嘴，當(dāng)風(fēng)線最清晰、且長度最長時(shí)，這時(shí)的切割壓力即為合適值，可獲得最佳的切割效果。切割速度切割速度與工件厚度、割嘴形式有關(guān)，一般隨工件厚度增大而減慢。切割速度必須與切口內(nèi)金屬的氧化速度想適應(yīng)。切割速度太慢會(huì)使切口上緣熔化，太快則后拖量過大，甚至割不透，造成切割中斷。在切割操作時(shí)，切割速度可根據(jù)熔渣火花在切口中落

7、下的方向來掌握，當(dāng)火花呈垂直或稍偏向前方排出時(shí)，即為正常速度。在直線切割時(shí)，可采用火花稍偏向后方排出的較快的速度。氧化速度快，排渣能力強(qiáng)，則可以提高切割速度。切割速度過慢會(huì)降低生產(chǎn)率，且會(huì)造成切口局部熔化，影響割口表面質(zhì)量。機(jī)器切割速度比手工切割速度平均可提高20%，表4列出機(jī)械化切割時(shí)切割速度的推薦數(shù)據(jù)。割嘴到工件表面的距離割嘴到工件表面的距離是根據(jù)工件厚度及預(yù)熱火焰長度來確定。割嘴高度過低會(huì)使切口上線發(fā)生熔塌，飛濺時(shí)易堵塞割嘴，甚至引起回火。割嘴高度過大，熱損失增加，且預(yù)熱火焰對(duì)切口前緣的加熱作用減弱，預(yù)熱不充分，切割氧流動(dòng)能下降，使排渣困難，影響切割質(zhì)量。同時(shí)進(jìn)入切口的氧純度也降低，導(dǎo)致

8、后拖量和切口寬度增大，在切割薄板場(chǎng)合還會(huì)使切割速度降低。表4 機(jī)械切割時(shí)切割速度的推薦數(shù)據(jù)/min切割形式鋼板厚度/mm51020305080100150200250300半制品直線切割710730580630520560440480380420360390具有機(jī)加工余量零件的切割300350330470400350330290260250240表面切割質(zhì)量要求低的切割710760570620470500410450350380310330290310260280230250220240210230精確的直線切割590640480520390420350380300-3202602802402

9、60210230200210180200170190精確的成形切割400500320400260330230290200250170220160200150180140160130150120140預(yù)熱火焰焰心一般應(yīng)離開工件表面2-4mm。割嘴到工件的距離可按5選取。表5 割嘴到工件表面的距離環(huán)縫式多噴嘴式板厚/mm割嘴到工件的距離/mm板厚/mm割嘴到工件的距離/mm3-102-33-103-610-253-410-255-1025-503-525-507-1250-1004-650-10010-15100-2005-8100-20010-18200-3007-10200-30015-20大

10、于3008-12大于30020-30（5）切割傾角割嘴與割件間的切割傾角直接影響氣割速度和后拖量。切割傾角的大小主要根據(jù)工件厚度而定，工件厚度在30mm以下時(shí)，后傾角為20°30°；工件厚度大于30mm時(shí)，起割是為5°10°的前傾角，割透后割嘴垂直于工件，結(jié)束時(shí)為5°10°的后傾角。手工曲線切割時(shí)，割嘴垂直于工件。割嘴的切割傾角與切割厚度的關(guān)系如圖3所示。2.5多頭直條火焰切割注意事項(xiàng)將待切割的鋼板放在切割平臺(tái)上、并使其定位。根據(jù)排版圖調(diào)整切割咀的間距，使其達(dá)到板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量（切割余量按板厚預(yù)留）。2.6平行切割主

11、材切割時(shí)，確保火焰切割嘴頭的平行度及整條板的兩面同時(shí)受熱。采用龍門式火焰切割機(jī)，同一箱形結(jié)構(gòu)的蓋板，腹板在同一版面上切割，板兩側(cè)同時(shí)切割受熱控制切割變形。 圖 4 對(duì)稱切割2.7切割時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)要點(diǎn)：確認(rèn)板材合格確定蓋板及腹板寬度時(shí)應(yīng)在割嘴切割量基礎(chǔ)上加1毫米。邊緣切割修整量不得低于10 mm。切割50 mm厚應(yīng)確認(rèn)板寬及直角度。氣割時(shí)應(yīng)控制切割工藝參數(shù)，割咀號(hào)碼如下表自動(dòng)、半自動(dòng)切割工藝參照系數(shù)割咀號(hào)碼板 厚（mm）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）16-100.3650-450210-200.3500-350320-300.3450-300430-400.34

12、00-3002.8坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機(jī)械加工兩種方式。坡口加工若采用火焰切割時(shí)，應(yīng)注意清除氧化皮。坡口加工應(yīng)采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行，并且盡量兩側(cè)對(duì)稱切割，以減小變形。2.9切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氣割或機(jī)械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時(shí)，其刨切削量不小于2。邊緣加工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng) 目允許偏差零件寬度、長度±1.0加工邊直線度L/3000，且不應(yīng)大于2.0相鄰兩邊夾角+ 6'加工面垂直度0.025t,且不應(yīng)大于0.5加工面表面粗糙度機(jī)械切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng) 目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0氣割的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng) 目允許偏差零件寬度、長度

13、7;3切割面平面度0.05t且不大于2.0割 紋 深 度0.3局部缺口深度1.0 注: t為鋼板厚度 2.0 焊接“H”型鋼制作工藝1、工藝流程框圖材料檢驗(yàn)施工準(zhǔn)備整體矯正制 孔鎖口加工修整檢 驗(yàn)防 腐編號(hào)移植整體矯正最終斷料端銑產(chǎn)品出廠翼緣板矯正H型鋼焊接H型鋼組立矯 正下 料劃線切割焊 接拼 接翼緣板矯正H型鋼焊接H型鋼組立矯 正坡口加工下 料劃 線 H型鋼長度小于板長 H型鋼長度大于板長 （不需縱向拼接） （需縱向拼接） 編號(hào) 編號(hào) 最終檢驗(yàn)2、H型鋼機(jī)械制作流程示圖：3、工藝說明3.1下料根據(jù)進(jìn)場(chǎng)材料下料前將鋼板上鐵銹、油污清除干凈，以保證切割質(zhì)量。并按放樣尺寸對(duì)平鋼板件進(jìn)行最優(yōu)化排板

14、工作。 對(duì)于H型鋼長度大于供料長度需長度方向拼接的板料劃角尺線和坡口線；對(duì)于H型鋼長度小于供料長度不需拼接的板料劃下料線，并打上樣沖為標(biāo)記。用數(shù)控多頭切割機(jī)同時(shí)切割多條直條板或不規(guī)則曲線板，若用兩臺(tái)半自動(dòng)切割機(jī)同步進(jìn)行下料，要求兩臺(tái)切割機(jī)的切割方向和速度應(yīng)保持一致，若難以保持一致，兩臺(tái)同時(shí)切割間距不應(yīng)大于500mm，兩臺(tái)切割的火焰大小應(yīng)基本相同。坡口加工用銑邊機(jī)或切割機(jī)，全熔透、半熔透焊縫坡口形式按設(shè)計(jì)或規(guī)范要求選定。附多頭數(shù)控切割機(jī)示意圖。CNC-CG4000C數(shù)控切割機(jī)主要技術(shù)參數(shù)切割寬度 3300mm 最大長度 15000mm 切割精度 ±0.5切割厚度 6100mm下料后，將

15、割縫處的氧化流渣、毛刺清除干凈，轉(zhuǎn)如下道工序。3.2 H型鋼組立 組立機(jī)拼裝1）H型鋼在組立機(jī)上進(jìn)行組立，工裝操作步驟嚴(yán)格按«機(jī)械使用說明書要求»操作規(guī)程和順序執(zhí)行H型鋼組立定位示意圖2）制造等截面或是變截面H型鋼，在設(shè)備可組立規(guī)格范圍的內(nèi)組拼。3）采用組立機(jī)拼裝機(jī)械同步定位、定中控制從動(dòng)輪壓緊力大小，其輸送速度在50-60/min范圍內(nèi)任選，用角尺、鋼尺檢查垂直度和對(duì)中偏移誤差。4）組立拼裝H型鋼主板坯，必須平直無旁彎，如因拼裝，切割產(chǎn)生不平或明顯旁彎，必須事先經(jīng)矯直平整后，方可進(jìn)行組立拼裝組焊。5）可組立型鋼規(guī)格范圍 單位：mmb翼寬h高度t翼板厚tw腹板厚L（長度）1

16、508002002000640632400015000胎模拼裝1）超過組立機(jī)制作允許規(guī)格范圍外的拼裝，在組裝胎膜上進(jìn)行。裝配前，應(yīng)先將焊接區(qū)域50內(nèi)的氧化鐵、鐵銹等雜物清除干凈；2）在翼緣板上劃腹板線，標(biāo)明腹板裝配位置，將腹板、翼板置于平臺(tái)胎膜上，用卡具、楔子、角尺調(diào)整H型鋼截面尺寸及垂直度，根據(jù)焊縫等級(jí)要求控制裝配間隙。3）H型鋼組焊焊材的材質(zhì)與主焊縫材質(zhì)相同，拼裝分段固定焊長度50左右，間距300，焊縫高度不得小于6。3.3 焊接 H型鋼焊接工裝1）.焊接工裝可設(shè)置在平臺(tái)上，也可單獨(dú)連接為一體設(shè)置于平整和方便操作的位置。2）工裝可采用型鋼、鋼板，根據(jù)H型鋼斷面尺寸及長度，每隔1.5-2m設(shè)

17、置一組拼接成90°的L型支架、支架兩直角邊與地面成45°夾角，焊接固定在鋼平臺(tái)上，縱向每組用支撐焊接連成一體形成船形焊接胎模。3）. 龍門埋弧焊機(jī)支架及埋弧焊機(jī)行走小車的道軌必須保證水平、運(yùn)行路徑和構(gòu)件焊縫平行，用水平儀或拉線的方法找平直。 H型鋼主焊縫焊接1）腹板厚度大于14mm的T形焊縫熔透焊縫、半熔透焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動(dòng)焊機(jī)填充和蓋面，焊縫位置用船形焊施焊的方法。2) 腹板厚度小于14mm時(shí)，通過焊接試驗(yàn)選取參數(shù)其腹板可不開坡口；貼角T形焊縫可采用埋弧自動(dòng)焊直接焊接。3）焊接參數(shù)的選擇應(yīng)參照工藝評(píng)定確定的數(shù)據(jù)，不得隨意改動(dòng)。4）焊接順序a.打底焊一道

18、填充焊碳弧氣刨清根打磨反面打底焊填充焊蓋面正面填充焊蓋面焊。b.具體施焊時(shí)還要根據(jù)實(shí)際焊縫高度，確定填充焊的次數(shù)，H型鋼要求四角焊縫連續(xù)焊完，中途不能相隔時(shí)間太長（1小時(shí)）。c.為防止構(gòu)件產(chǎn)生焊接扭曲變形,焊接順序要有規(guī)律,構(gòu)件焊接要按順序翻身,一般采用相鄰兩角對(duì)稱施焊或?qū)琼樢环较蚍D(zhuǎn)施焊。 3.4 翼緣板焊接變形矯正由于H型鋼焊接后容易產(chǎn)生繞曲變形，翼緣板兩側(cè)會(huì)沿腹板方向變形，翼緣板與腹板不垂直,薄板焊接還會(huì)產(chǎn)生波浪形變形，使之翼緣板表面平整度達(dá)不到規(guī)范要求，為此一般采用機(jī)械矯正及火焰加熱矯正的方法。機(jī)械矯正使用H型鋼翼緣矯正機(jī)進(jìn)行翼板的矯正，其工作原理是利用主轉(zhuǎn)動(dòng)輥（支撐輥）支撐H型鋼翼

19、緣板的中心，由兩個(gè)壓輥從H型鋼兩內(nèi)側(cè)向翼緣板焊接后變形方向的反方向施加壓力，在主轉(zhuǎn)動(dòng)輥的滾動(dòng)下，沿H型鋼長度方向來回滾動(dòng)，并逐漸施加壓力，直到翼緣板矯平為止。用角尺檢查。HYJ-800翼緣校正機(jī)主要技術(shù)參數(shù)翼寬 150800mm 高2000mm 厚度40mm 材質(zhì) Q235 、Q345 火焰矯正1) 根據(jù)構(gòu)件的變形情況,確定加熱部位及加熱順序。2) 碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼加熱溫度控制在600650,不應(yīng)超過900。 3.5 二次加工確定構(gòu)件長度尺寸及構(gòu)件截面的垂直度，作為制孔、裝配焊接其他零件的基準(zhǔn)基面加工根據(jù)H型鋼截面大小要求選定，可采用鋸切下料、銑端來最終確定構(gòu)件長度。（注：二次下料時(shí)按

20、工藝要求加焊接收縮余量。）3.6 制孔單件或構(gòu)件小批量制孔，先在零件、部件、構(gòu)件上劃出孔的中心線和直徑，在孔的圓周上（90°位置）打四個(gè)樣沖眼，作為鉆孔后檢查用，中心沖眼應(yīng)大而深。當(dāng)指孔量比較大時(shí)，要先制作鉆模，再配鉆孔；制作鉆模的原則：a.同一孔超過50組；b.一組孔由8個(gè)以上孔組成;c.重要位置精度要求高的螺栓孔。用腹板數(shù)控鉆床鉆孔時(shí)，擺放構(gòu)件的平臺(tái)要平整，以保證孔的垂直度。位置精度要求高的螺栓孔用數(shù)控腹板鉆加工可保證孔位精度。3.7 裝焊其他零件（如加勁板或次梁連接板），用數(shù)控鎖口機(jī)對(duì)H型鋼端部腹板加工1/4工藝園弧倒角。3.8 最后校正構(gòu)件，將構(gòu)件表面的焊疤、焊瘤、飛濺、等雜

21、物清除干凈。對(duì)毛刺、飛邊、切割不平整面、進(jìn)行打磨或倒角。3.9 表面處理和涂裝除銹涂料品種除銹等級(jí)除銹效果油性酚醛、醇酸等底漆或防銹漆St2除銹鋼材表面無油污和污垢,沒有附著不牢的氧化皮、銹蝕和油漆涂層等附著物。高氯化聚乙烯、氯化橡膠、氯磺化聚乙烯、環(huán)氧樹脂、聚氨酯等底漆或防銹漆Sa2除銹表面與Sa1相同，部分表面應(yīng)具有可見金屬光澤無機(jī)富鋅、有機(jī)硅、過氧乙烯等底漆Sa2.5無任何殘留的痕跡僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑，大部分表面應(yīng)具有可見金屬光澤。涂裝1)涂裝的構(gòu)件要在除銹后立即進(jìn)行涂刷。先涂的涂層一般間隔時(shí)間不少于4小時(shí)或按油漆表干時(shí)間確定,重涂前原涂層不得有灰塵、污垢。2)對(duì)有返銹現(xiàn)象時(shí)應(yīng)從

22、新除銹處理合格。3)涂裝應(yīng)均勻,低漆、中間漆不允許有針孔、氣泡、裂紋、脫皮、流掛、返銹、誤涂、漏涂、等缺陷，無明顯起皺，附著應(yīng)良好。面漆涂層允許少量氣泡和流掛，但主要大面上不允許出現(xiàn)上述缺陷。4)不需涂裝的部位,如高強(qiáng)螺栓連接接觸面等不得涂裝；安裝焊縫處應(yīng)留出3050暫不涂裝，待安裝焊接后補(bǔ)涂。4、 材料與設(shè)備4.1材料的選擇承重結(jié)構(gòu)鋼材常用Q235鋼、Q345鋼，其質(zhì)量分別符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700，低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591的規(guī)定。當(dāng)采用其他牌號(hào)的鋼材時(shí)，尚應(yīng)符合相應(yīng)有關(guān)規(guī)定和要求。焊材的選擇符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計(jì)要求，根據(jù)不同的材料選擇相匹配的焊條、焊絲、焊劑、氣體

23、。4.2材料檢驗(yàn)對(duì)進(jìn)場(chǎng)材料檢查是否附有材質(zhì)證明書，是否與設(shè)計(jì)文件要求，材料計(jì)劃相符合。進(jìn)行材料的表面質(zhì)量檢查，鋼材表面銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的一半。4.3使用設(shè)備加工通用設(shè)備表序號(hào)名稱型號(hào)用途1組立機(jī)ZLJ20三塊鋼板組立成H形狀2翼緣矯正機(jī)HYJ-800翼緣的焊接變形矯正3數(shù)控切割機(jī)CNC-CG4000C板件直線或弧線板的下料4自動(dòng)埋弧焊機(jī)MZ-1250T型角焊縫或坡口蓋面焊5氣保焊YD-500KPVTAT型角焊縫或坡口打底焊6橋式起重機(jī)10/3t22.5×12M構(gòu)件起吊、就位7數(shù)控平板鉆COMP2010主要用于螺栓連接板8端面銑DX1215保證端面與軸線

24、垂直度9數(shù)控腹板鉆FBZ1050控制兩端部連接組孔尺寸精度10數(shù)控帶鋸床SAW1050構(gòu)件焊接后最終斷料長度11數(shù)控鎖口機(jī)SUK1260上下翼緣板焊接工藝圓弧倒角5、 質(zhì)量控制5.1 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)H型鋼外觀幾何尺寸、焊接檢驗(yàn)執(zhí)行«鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范»GB5020595；有特殊技術(shù)要求的可參照設(shè)計(jì)圖、圖紙會(huì)審等技術(shù)文件執(zhí)行。5.2質(zhì)量保證措施 對(duì)采用的原材料及成品應(yīng)進(jìn)行進(jìn)場(chǎng)驗(yàn)收。凡涉及對(duì)使用安全、功能有影響原材料及成品應(yīng)按國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并經(jīng)監(jiān)理工程師見證取樣、送檢。按技術(shù)要求、標(biāo)準(zhǔn)對(duì)各完工工序進(jìn)行檢查。相關(guān)各專業(yè)工種之間 ,應(yīng)進(jìn)行工序交接檢驗(yàn)。52.4鋼結(jié)構(gòu)制

25、作,應(yīng)根據(jù)已批準(zhǔn)設(shè)計(jì)文件編制施工祥圖,設(shè)計(jì)變更或修改必須由設(shè)計(jì)單位同意和簽署方生效。鋼結(jié)構(gòu)制作前要編制制作工藝,包括質(zhì)量保證體系,施工措施,生產(chǎn)場(chǎng)地布置以及加工焊接設(shè)備和工藝裝備,各類人員資質(zhì)證明,各類檢查表格。對(duì)第一次接觸構(gòu)造復(fù)雜的構(gòu)件要進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)，連接復(fù)雜可根據(jù)要求進(jìn)行安裝前預(yù)拼裝。5.3檢驗(yàn)項(xiàng)目對(duì)已完工的H型鋼進(jìn)行全面的質(zhì)量檢驗(yàn)：焊接H型鋼的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差圖例截面高度（h）H500±2.0500h1000±3.0h1000±4.0截面寬度（b）±3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度()b/1003.0彎曲矢高1/10005.0扭

26、曲h/2505.0腹板局部平面度(f)t143.05.4產(chǎn)品出廠H型鋼構(gòu)件必須經(jīng)質(zhì)檢部門嚴(yán)格檢驗(yàn)、產(chǎn)品需附有合格證方能出廠。6、 安全措施6.1進(jìn)入制作現(xiàn)場(chǎng)人員必須戴安全帽，穿防滑鞋，帶防布手套。6.2火焰切割、氧化鐵清理、砂輪打磨鋼件、須配帶防護(hù)眼鏡等防護(hù)用品。6.3起重設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)使用必須完好。起吊構(gòu)件要有專人統(tǒng)一指揮。6.4機(jī)械操作按相應(yīng)設(shè)備的操作規(guī)程作業(yè)，機(jī)械操作不準(zhǔn)帶手套。6.5氧氣、乙炔按安全距離5M放置，避免明火直接接觸。6.6工廠制作場(chǎng)地要預(yù)留安全通道，各作業(yè)區(qū)配備相應(yīng)的滅火器。7、 環(huán)保措施 7.1對(duì)噴砂、拋丸除銹的銹塵設(shè)回收裝置進(jìn)行回收處理。 7.2生產(chǎn)垃圾、機(jī)械廢油、廢油漆統(tǒng)

27、一清理，不隨意傾倒。 7.3采取措施控制生產(chǎn)操音對(duì)周邊環(huán)境的影響。3.0 H型鋼胎膜的組裝工藝 適用范圍本規(guī)程適用于鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件采用焊接H型鋼的施工工藝。1施工準(zhǔn)備11主要材料（1） 鋼材的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和國家現(xiàn)行有關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；進(jìn)口鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)和合同規(guī)定的要求；均應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證明文件。材料進(jìn)廠后，公司檢測(cè)中心應(yīng)及時(shí)對(duì)鋼材的表面質(zhì)量、化學(xué)成分及機(jī)械性能進(jìn)行檢驗(yàn)。鋼材進(jìn)入車間時(shí)，應(yīng)對(duì)其規(guī)格、表面質(zhì)量進(jìn)行復(fù)查合格后方可施工。（2） 焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑和焊接保護(hù)氣體等；均必須具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證明文件及產(chǎn)品使用說明書等。 焊條應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)碳鋼焊條GB

28、/T5117、低合金鋼焊條GB/T5118的規(guī)定； 焊絲和焊劑：埋弧自動(dòng)焊和氣體保護(hù)焊焊絲的各項(xiàng)性能指標(biāo)，應(yīng)分別符合埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293、埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/12470、熔化焊用鋼絲GB/T14957氣體保護(hù)焊用焊絲GB/T8110的各項(xiàng)規(guī)定。被選用的焊絲牌號(hào)必須與相應(yīng)的鋼材等級(jí)、焊劑和保護(hù)氣體的成分相匹配。 CO2氣體應(yīng)符合焊接用二氧化碳HG/T2537的規(guī)定。11 配套材料: 引弧、引出板、定位板等。11主要機(jī)具：H型鋼組立機(jī)、組裝胎架、定位焊用焊機(jī)、砂磨機(jī)、烤槍、割炬、碳刨鉗等。14主要量具：鋼尺、平尺、塞尺、角尺、焊縫量規(guī)等。2、操作工藝21零件下料（1）

29、零件下料采用數(shù)控火焰切割機(jī)及數(shù)控直條切割機(jī)進(jìn)行切割加工，切割質(zhì)量應(yīng)符合下表要求：項(xiàng) 目允許偏差備 注零件寬度，長度±2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T為板厚割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板面垂直度不大于0.025T條料側(cè)彎不大于3mm（2）對(duì)H型鋼的翼板、腹板采用直條切割機(jī)兩面同時(shí)垂直下料，對(duì)不規(guī)則件采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行下料。（3）對(duì)H型鋼的翼板、腹板的長度加放50mm余量，寬度不放余量；在深化的下料圖中，其尺寸系按凈尺寸標(biāo)注，但應(yīng)在圖紙中說明，“本圖中尺寸不含任何余量”，準(zhǔn)備車間下料時(shí)應(yīng)按工藝要求加放余量。（4）當(dāng)H型鋼主體因鋼板長度不夠而需拼接時(shí)，其翼板對(duì)接長度應(yīng)不

30、小于翼板板寬的2倍，腹板的最小長度應(yīng)在600mm及以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過2個(gè)；同時(shí)，在進(jìn)行套料時(shí)必須保證腹板與翼板的對(duì)接焊縫錯(cuò)開距離滿足200mm以上。（5）H型鋼附件（如H型鋼牛腿）應(yīng)由生產(chǎn)部進(jìn)行長度套料，并由H型鋼流水線進(jìn)行組焊、下料及鉆孔等加工工序，如下圖所示；當(dāng)H型鋼梁兩端與牛腿連接時(shí),宜將梁與牛腿組焊成一根H型鋼,再將兩端牛腿整體下料、鉆孔、可避免梁與牛腿出現(xiàn)高度差。（6）下料完成后，施工人員應(yīng)按材質(zhì)進(jìn)行色標(biāo)移植，同時(shí)對(duì)下料后的零件標(biāo)注工程名稱、鋼板規(guī)格、零件編號(hào)，并歸類存放。2、2 H型鋼的組裝、鉆孔及鎖口（1）施工前期準(zhǔn)備工作 核對(duì)各待組裝零部件的零件號(hào)，檢驗(yàn)零件規(guī)格是

31、否符合圖紙及切割標(biāo)準(zhǔn)要求，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)反饋； 檢查焊接或裝配設(shè)備等的完好性，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)上報(bào)返修； 根據(jù)H型鋼的截面尺寸，可采用H型鋼流水線及人工胎架法，當(dāng)采用人工胎架法時(shí)，根據(jù)腹板與水平面的位置關(guān)系，將胎架分為水平組裝胎架和豎直組裝胎架，胎架示意圖如下所示：H型鋼豎直組裝胎架圖 檢查零件的外觀切割質(zhì)量，對(duì)零件外觀質(zhì)量不符合要求處進(jìn)行修補(bǔ)或用磨光機(jī)進(jìn)行打磨； 根據(jù)H型鋼的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式應(yīng)與H型鋼的坡口形式相同，引弧及引出長度應(yīng)不小于60mm，其材質(zhì)應(yīng)與母材相同； 當(dāng)H型鋼的腹板需要開坡口時(shí)，應(yīng)采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行，其主體坡口形式應(yīng)符合圖紙要求；

32、坡口加工完后，必須對(duì)坡口面及附近50mm范圍內(nèi)進(jìn)行修磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時(shí)，對(duì)全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其過渡處應(yīng)修磨出過渡段，使其平滑銜接，過渡按1：2的比例。（2） H型鋼組裝的施工工藝流程如下圖所示：（3） H型鋼的組裝： H型鋼的組裝可采用H型鋼流水線組裝機(jī)或人工胎架進(jìn)行組裝，定位焊采用氣保焊，定位焊縫尺寸和間距見本規(guī)程的4.5節(jié)。 其中，起始焊點(diǎn)距離端頭距離為30mm，當(dāng)零件長度較短，其長度在200mm以下時(shí)，定位焊點(diǎn)分為兩點(diǎn)，分布位置分別為距離端頭20mm。定位焊示意圖如下圖所示： H型鋼在進(jìn)行組裝定位焊時(shí)，母材上不允許有電弧擦傷，定位焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)； H型鋼翼

33、板與腹板對(duì)接焊縫應(yīng)錯(cuò)開200mm以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷應(yīng)力集中； H型鋼翼板與腹板之間的組裝間隙1mm。23 H型鋼的焊接（1） H型鋼在焊接前，應(yīng)在H型鋼的兩端頭設(shè)置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長度應(yīng)大于或等于150mm，寬度應(yīng)大于或等于100mm，焊縫引出長度應(yīng)大于或等于60mm。引弧板及引出板應(yīng)用氣割切除，嚴(yán)禁錘擊去除。（2） H型鋼的焊接采用門型埋弧焊機(jī)及小車式埋弧焊機(jī)兩種方式進(jìn)行。焊接順序如下圖所示：（3） H型鋼船型位置角焊縫自動(dòng)埋弧焊的焊接參數(shù)可按下表選?。喊搴耖g隙電源極性焊絲直徑（mm）電 流（A）電 壓（v）速 度（m/h）伸出長度（mm）61反4mm500

34、-55030-32232525-3081反4mm550-60030-32222425-30101反4mm550-60030-32222430-35121反4mm600-65032-34212330-35141反4mm650-70032-34202330-35（4） H型鋼流水線埋弧焊不清根全熔透焊接技術(shù)（限于流水線采用）： 焊縫要求及形式：根據(jù)H型鋼的腹板板厚，其焊縫形式如下圖所示： 坡口加工：坡口的加工采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行，切割后的坡口表面寬度應(yīng)一致并應(yīng)進(jìn)行割渣及氧化物清理； H型鋼組裝可由H型鋼組立機(jī)進(jìn)行，定位焊采用氣保焊，1.2mm焊絲； 埋弧自動(dòng)焊絲的選擇應(yīng)與鋼材材質(zhì)相匹配，當(dāng)鋼板

35、材質(zhì)為Q235時(shí)，選用4.0mm的H08A焊絲配合HJ431焊劑；當(dāng)鋼板材質(zhì)為Q345時(shí)，選用4.0mm的H10Mn2焊絲配合SJ101焊劑； 焊接胎架：將H型鋼放置在胎架上后，其斜置角度應(yīng)按下圖所示。（5） 焊接規(guī)范：采用門型埋弧焊機(jī)進(jìn)行焊接，正式焊接前應(yīng)清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。 根據(jù)工藝試驗(yàn)的結(jié)果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施。 當(dāng)采用單面坡口形式時(shí)，方法之一是：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，蓋面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊縫一道。焊接時(shí)，注意焊絲對(duì)準(zhǔn)坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先利用氣保焊打底，打底厚度根據(jù)鈍邊大小而定，打底后，其鈍邊總厚

36、度以5mm為宜，翻身后對(duì)非坡口面進(jìn)行埋弧焊焊接，為角焊縫一道，再翻身焊接坡口面一側(cè)，進(jìn)行中間層及蓋面的焊接； 焊接規(guī)范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min； 埋弧焊焊接完后，應(yīng)認(rèn)真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并修磨平整。2、4 H型鋼的矯正：（1）當(dāng)翼板厚度在28mm及以下時(shí)，可采用H型鋼翼緣矯正機(jī)進(jìn)行矯正。（2）當(dāng)翼板厚度在28mm以上時(shí)，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正。矯正后的表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。25 H型鋼的兩端余量切割，應(yīng)先劃線定位，有條件時(shí)應(yīng)采用鋸切，目前可采用半自動(dòng)切割，切割完

37、應(yīng)修磨平整。26 H型鋼的鎖口，先進(jìn)行劃線，采用手工切割，再磨光順。27 當(dāng)翼緣板需開內(nèi)坡口時(shí)，為防止割傷腹板，應(yīng)先將腹板上的過焊孔（鎖口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨過焊孔、坡口及過焊孔余渣等。如下圖：附： H型鋼組裝尺寸過程控制允許偏差（mm）項(xiàng) 目允許偏差圖 例測(cè)量工具T型連接的間隙t161.0塞尺t161.5焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0鋼尺截面高度hh2000±1.0（考慮焊接收縮量后）鋼尺h(yuǎn)>2000±2.0（考慮焊接收縮量后）截面寬度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼緣板垂直度b/100且不應(yīng)大于2.0直角尺腹板局部平面度

38、t<143.01m鋼直尺塞尺腹板t142.028 H型鋼構(gòu)件組裝（1）施工準(zhǔn)備： 零件組裝時(shí)應(yīng)確認(rèn)零件規(guī)格和外形尺寸并經(jīng)檢驗(yàn)合格，無切割毛刺和缺口，并應(yīng)核對(duì)零件編號(hào)、方向和尺寸無誤后方可進(jìn)行組裝。 核對(duì)待組裝的H型鋼主體的編號(hào)、規(guī)格等，確認(rèn)局部的補(bǔ)修及彎扭變形均已修整合格。 零件在組裝時(shí)，必須先清除被焊部位及坡口兩側(cè)各50mm內(nèi)的鐵銹、熔渣、油漆和水分等雜物；重要構(gòu)件的焊縫部位的清理，應(yīng)使用磨光機(jī)修磨至呈現(xiàn)金屬光澤。 焊接施工前， T型接頭或?qū)咏宇^當(dāng)采用氣保焊或焊條電弧焊，應(yīng)設(shè)置引弧板及引出板，引弧板及引出板的長度應(yīng)大于50mm，寬度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊縫引出長度應(yīng)不小

39、于25mm。 當(dāng)構(gòu)件在組裝時(shí)，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式的需要而需增設(shè)臨時(shí)加勁板時(shí)，加勁板不得設(shè)置在摩擦面的區(qū)域內(nèi)，摩擦面區(qū)域不允許有焊點(diǎn)等污物。（2） H型鋼梁的組裝要求及方法： H型鋼梁組裝前，應(yīng)確認(rèn)H型鋼的主體已檢測(cè)合格，局部的補(bǔ)修及彎、扭變形均已符合標(biāo)準(zhǔn)要求。對(duì)不合格部件不得組裝，必須交原工序修整合格后方可組裝。 將H型鋼主體放置在組裝平臺(tái)上，根據(jù)各部件在圖紙上的位置尺寸，利用石筆在鋼梁主體上進(jìn)行劃線，包括中心線、基準(zhǔn)線及位置線等，各部件的位置線應(yīng)采用雙線標(biāo)識(shí)，定位線條清晰、準(zhǔn)確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。 待組裝的部件（如牛腿等），應(yīng)根據(jù)其在結(jié)構(gòu)中的位置，先對(duì)部件進(jìn)行組裝焊接，使其自身組焊在

40、最佳的焊接位置上完成，實(shí)現(xiàn)部件焊接質(zhì)量的有效控制。 在組裝平臺(tái)上，按其部件在鋼梁上的位置進(jìn)行劃線、組裝，如下圖所示： 在H型鋼梁組裝、焊接過程中，由于零件的焊縫對(duì)構(gòu)件主體長度及寬度會(huì)有一定的影響，例如，在進(jìn)行構(gòu)件的端頭下料時(shí)，需考慮端頭下料完后再焊接零部件，則零部件的焊接會(huì)產(chǎn)生焊接收縮量，在焊接收縮量的影響下，構(gòu)件的總長和斷面形狀也會(huì)產(chǎn)生不同程度的變化，因此，在零件組裝過程中，應(yīng)預(yù)先考慮該收縮量對(duì)零件位置的影響，即在零件定位劃線時(shí)，對(duì)其定位尺寸應(yīng)加上焊縫收縮余量，如下圖為H型鋼梁零件組裝位置示意圖：（3） H型鋼柱的組裝要求及方法： 組裝劃線：長度方向以H型鋼頂面鋸切面為組裝基準(zhǔn)，寬度方向以H型鋼截面中心線為組裝基準(zhǔn)，對(duì)各零件的組裝位置進(jìn)行劃線，在H型鋼長度及寬度方向上劃出牛腿、節(jié)點(diǎn)板、安裝耳板的定位線，牛腿以牛腿中心線為定位基準(zhǔn)，節(jié)點(diǎn)板、安裝耳板上的端孔中心線為定位準(zhǔn)，如下圖所示：因此，在進(jìn)行焊接H型鋼的組裝及組裝焊接時(shí)，應(yīng)預(yù)放焊接收縮量，主要根據(jù)構(gòu)件截面高度、板厚及加勁板的數(shù)量等因素而定，參見下表：焊件特征和板厚焊縫收縮余量四條縱縫每米收縮余量（mm）每對(duì)加勁板焊縫梁長度收縮余量（mm）焊透梁高收縮余量（mm）斷面高1000mm且板厚25mm0.60.31.0斷面高1000mm且板厚25mm1.40.71.0斷面高100