JIT準時化生產(chǎn)方式論述(doc 43頁)

1、目錄一、準時化生產(chǎn)方式的概況31、JIT的產(chǎn)生和發(fā)展32、準時化生產(chǎn)方式的真締4二、準時化生產(chǎn)方式的技術(shù)體系41 體系的核心511 看板管理612均衡化生產(chǎn)613設(shè)備的快速裝換調(diào)整714設(shè)備的合理布置715多技能作業(yè)員816標準化作業(yè)82全面質(zhì)量管理921 TQM是JIT的副產(chǎn)物922 TQM是JIT的支撐物93自動化1031 異常情況的自動化檢測1132 異常情況下的自動化停機1133 異常情況下的自動化報警124全員參加的現(xiàn)場改善活動1241 JIT的動態(tài)自我完善機制1342 質(zhì)量管理小組1443 合理化建議制度1444 改善，再改善15三、導(dǎo)入JIT的一般步驟和順序20四、在ERP的運用

2、中實現(xiàn)JIT生產(chǎn)211.設(shè)置符合JIT環(huán)境的物流212.設(shè)置符合JIT的BOM和工藝流程223.管理符合JIT的需求管理224.管理符合JIT的采購流程225.管理符合JIT的生產(chǎn)流程236.控制符合JIT的環(huán)境下的生產(chǎn)成本24五、JIT在電子商務(wù)中的應(yīng)用241、JIT的基本原理242、JIT在電子商務(wù)中的應(yīng)用對象253、如何應(yīng)用JIT技術(shù)26六、集成JIT和MRP271、制造資源計劃（MRP）和JIT282、MRP和JIT的共同目標283、傳統(tǒng)車間控制（SFC）的MRP和JIT在設(shè)計上的沖突304、需求拉動（看板）315、使用確定的計劃訂單336、倒沖物料337、車間存貨倉位358、提前期的

3、減少359、訂單的數(shù)量3610、規(guī)劃單元3611、質(zhì)量3712、混合模型計劃3713、與供應(yīng)商和顧客相聯(lián)接3814、MRPII軟件的修改38七、重復(fù)制造“拉式”應(yīng)用技術(shù)391、重復(fù)制造的特點392、“拉式”生產(chǎn)的生產(chǎn)與控制3921 MRPII重復(fù)制造的“拉式”系統(tǒng)及其流程4022 重復(fù)制造系統(tǒng)的初始設(shè)置403、重復(fù)制造的信息系統(tǒng)4131拉出表4132 生產(chǎn)計劃報告414重復(fù)制造系統(tǒng)作業(yè)程序425重復(fù)制造“拉式”的應(yīng)用的基本原理43一、準時化生產(chǎn)方式的概況1、JIT的產(chǎn)生和發(fā)展 JIT的產(chǎn)生緣于1973年爆發(fā)的全球石油危機及由此所引起的日益嚴重的自然資源短缺，這對于當(dāng)時靠進口原材料發(fā)展經(jīng)濟的日本

4、沖擊最大。生產(chǎn)企業(yè)為提高產(chǎn)品利潤，增強公司競爭力，在原材料成本難以降低的情況下，只能從物流過程尋找利潤源，降低由采購、庫存、運輸?shù)确矫嫠a(chǎn)生的費用，這一思路最初為日本豐田公司提出并應(yīng)用，并取得了意想不到的成果。隨后，其他許多日本公司也采用這一技術(shù)，為日本經(jīng)濟的發(fā)展和崛起做出了重要貢獻。 日本企業(yè)的崛起，引起西方企業(yè)界的普遍關(guān)注。西方企業(yè)家追根溯源，認為日本企業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營中采用JIT技術(shù)和管理思想，是其在國際市場上取勝的基礎(chǔ)。因此，80年代以來，西方經(jīng)濟發(fā)達國家十分重視對JIT的研究和應(yīng)用，并將它用于生產(chǎn)管理、物流管理等方面。有關(guān)資料顯示，1987年已有25%的美國企業(yè)應(yīng)用JIT技術(shù)，到現(xiàn)在，絕

5、大多數(shù)美國企業(yè)仍在應(yīng)用JIT。因為JIT已從最初的一種減少庫存水平的方法，發(fā)展成為一種內(nèi)涵豐富，包括特定知識、原則、技術(shù)和方法的管理哲學(xué)。準時化生產(chǎn)方式（Justintime，JIT）是日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)時代的發(fā)展和市場的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。 準時化生產(chǎn)方式誕生在豐田公司，但它并不是僅適用于汽車生產(chǎn)。事實上，準時化生產(chǎn)方式作為一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理技術(shù)，它已被應(yīng)

6、用于日本的許多行業(yè)和眾多企業(yè)之中。同樣，它的基本思想、基本原理和基本枝法對我國企業(yè)的生產(chǎn)方式和管理方法的現(xiàn)代化具有重要的借鑒意義和參考價值。 實際上，早在80年代初，豐田準時化生產(chǎn)方式就被介紹到了我國。遺憾的是，當(dāng)時我們誤認為準時化生產(chǎn)方式就是“看板管理（Kanban）”。我們的一些企業(yè)曾簡單地模仿傳遞看板，但并未見到成效，于是就草率地把它否定了。實踐表明，如果沒有生產(chǎn)經(jīng)營觀念的徹底轉(zhuǎn)變和管理意識的徹底更新，沒有對準時化生產(chǎn)方式進行系統(tǒng)性研究，而僅僅是模仿某個單項技法，準時化生產(chǎn)是不可能實現(xiàn)的。因此，在借鑒豐田生產(chǎn)方式時，我們首先對其進行系統(tǒng)性的研究是極為重要和必要的。2、準時化生產(chǎn)方式的真締

7、 日本筑波大學(xué)的門田安弘教授曾指出：“豐田生產(chǎn)方式是一個完整的生產(chǎn)技術(shù)綜合體，而者板管理僅僅是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的工具之一。把看板管理等同于豐田生產(chǎn)方式是一種非常錯誤的認識。” 豐田的準時化生產(chǎn)方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品（或零部件）”，從而徹底消除在制品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。因此，每當(dāng)人們說起豐田生產(chǎn)方式，往往容易只會想到看極管理和減少在制品庫存。事實上，豐田公司以看板管理為手段，制止過量生產(chǎn)，減少在制品，從而使產(chǎn)生次品的原因和隱藏在生產(chǎn)過程中的種種問題及不合理成份充分暴露出來，然后通過旨在解決這些問題的改善活動，徹底消

8、除引起成本增加的種種浪費，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性。這才是豐田準時化生產(chǎn)方式的真諦。二、準時化生產(chǎn)方式的技術(shù)體系 豐田準時化生產(chǎn)方式是一個包容了多種制造技術(shù)和管理技術(shù)的綜合技術(shù)體系。為了準確地認識和理解準時化生產(chǎn)方式，我們有必要從理論上考察和描述這個綜合技術(shù)體系及其構(gòu)造，搞清楚該體系中的各種技術(shù)、手段和方法對于實現(xiàn)系統(tǒng)目標的特定功能和支撐作用，明確這些技術(shù)、手段和方法在整個生產(chǎn)體系中的位置及其相互間的內(nèi)在聯(lián)系，只有將這些技術(shù)、方法與手段置于該體系的總體格局中去認識和理解，我們才能有目的地使用它們，才有可能有效地實施準時化生產(chǎn)。 附圖明確而簡潔地表示了豐田準時化生產(chǎn)方式的體系構(gòu)造，同

9、時也表明了該體系的目標以及實現(xiàn)目標的各種技術(shù)、手段和方法及其相互間的關(guān)系。下面我們將對準時化生產(chǎn)方式的技術(shù)體系作一個簡要的說明。1 體系的核心 要實現(xiàn)“徹底降低成本”這一基本目標，就必須徹底杜絕過量生產(chǎn)以及由此而產(chǎn)生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費和間接浪費。如果生產(chǎn)系統(tǒng)能夠具有足夠的柔性，能夠適應(yīng)市場需求的不斷變化，即“市場需要什么型號的產(chǎn)品，就生產(chǎn)什么型號的產(chǎn)品；能銷售出去多少，就生產(chǎn)多少；什么時候需要，就什么時候生產(chǎn)”，這當(dāng)然就不需要，也不會有多余的庫存產(chǎn)品了。如果在生產(chǎn)人員的能力方面保證具有足夠的柔性，當(dāng)然也就沒有多余的閑雜人員了。這種持續(xù)而流暢的生產(chǎn)，或?qū)κ袌鲂枨髷?shù)量與種類兩個方

10、面變化的迅速適應(yīng)，是憑借著一個主要手段來實現(xiàn)的，這就是“準時化”?？梢哉f，“準時化”這種手段是豐田生產(chǎn)方式的核心。 所謂“準時化”，就是我們在前面介紹過的，在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品或零部件“準時化”的本質(zhì)就在于創(chuàng)造出能夠靈活地適應(yīng)市場需求變化的生產(chǎn)系統(tǒng)，這種生產(chǎn)系統(tǒng)能夠從經(jīng)濟性和適應(yīng)性兩個方面來保證公司整體性利潤的不斷提高。此外，這種生產(chǎn)系統(tǒng)具有一種內(nèi)在的動態(tài)自我完善機制，即在“準時化”的激發(fā)下，通過不斷地縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷地暴露出來，使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷的完善，從而保證準時化生產(chǎn)的順利進行。11 看板管理 很多人都把豐田生產(chǎn)方式稱為看板管理，其實

11、這是錯誤的。豐田生產(chǎn)方式是產(chǎn)品的制造方式，是一種生產(chǎn)制度，而看板管理則是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的一種手段?？窗骞芾?，簡而言之，是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。通常，看板是一張在透明塑料袋內(nèi)的卡片。經(jīng)常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板。取料看板標明了后退工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。準時化生產(chǎn)方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始，依次由后退工序從前進工序“在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。這樣，看板就在生產(chǎn)

12、過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機的整體。 實施看板管理是有條件的，如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標準化、設(shè)備布置合理化等。如果這些先決條件不具備，看板管理就不能發(fā)揮應(yīng)有的作用，從而難以實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。12均衡化生產(chǎn) 用看板管理控制生產(chǎn)過程，生產(chǎn)的均衡化是最重要的前提條件。換言之，均衡化生產(chǎn)是看板管理和準時化生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ)。 如前所述，后工序在必要時刻從前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件。在這樣的生產(chǎn)規(guī)則之下，如果后工序取料時，在時間上、數(shù)量上和種類上經(jīng)常毫無規(guī)律地變動，就會使得前工序無所適從，從

13、而不得不準備足夠的庫存、設(shè)備和人力，以應(yīng)付取料數(shù)量變動的峰值，顯然這會造成人力、物力和設(shè)備能力的閑置和浪費。此外，在許多工序相互銜接的生產(chǎn)過程中，各后工序取料數(shù)量的變動程度將隨著向前工序推進的程度而相應(yīng)地增加。 為了避免這樣的變動發(fā)生，我們必須努力使最終裝配線上的生產(chǎn)變動最小化，即實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)。應(yīng)該說明的是，豐田的均衡化生產(chǎn)要求的是生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時，要均勻地領(lǐng)取各種零部件，實行混流生產(chǎn)。要防止在某一段時間內(nèi)集中領(lǐng)取同一種零部件，以免造成前方工序的閑忙不均，以及由此引發(fā)的生產(chǎn)混亂。 為此，豐田公司的總裝線均以最小批量裝配和輸送制成品，以期實現(xiàn)“單

14、件”生產(chǎn)和輸送的最高理想。其結(jié)果，總裝線也會以最小批量從前工序領(lǐng)取必要的零部件。簡言之，生產(chǎn)的均衡化使得零部件被領(lǐng)取時的數(shù)量變化達到最小程度，即各后工序每天如一地以相近似的時間間隔領(lǐng)取數(shù)量相近的零部件。這樣，各工序得以一定速度和一定數(shù)量進行生產(chǎn)，這是實施看板管理的首要條件。事實上，在最終裝配線沒有實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的情況下，看板管理也就沒有存在的價值了。 除此之外，豐田公司把均衡化生產(chǎn)作為使生產(chǎn)適應(yīng)市場需求變化的重要手段。通過均衡化生產(chǎn)，任何生產(chǎn)線都不大批量地制造單一種類的產(chǎn)品。相反，各生產(chǎn)線必須每天同時生產(chǎn)多種類型的產(chǎn)品，以期滿足市場的需要。這種多品種、小批量的混流生產(chǎn)方式具有很強的柔性，能迅速

15、適應(yīng)市場需求的變化。 這種以多品種、小批量混流生產(chǎn)為特性的均衡化生產(chǎn)還具有另一個重要的優(yōu)點，這就是各工序無須改變其生產(chǎn)批量僅需用看板逐漸地調(diào)整取料的頻率或生產(chǎn)的頻率，就能順利地適應(yīng)市場需求的變化。 為了實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)，就必須縮短生產(chǎn)前置期，以利于迅速而且適時地生產(chǎn)各類產(chǎn)品。于是，為了縮短生產(chǎn)前置期，則必須縮短設(shè)備的裝換調(diào)整時間，以便將生產(chǎn)批量降低到最小。13設(shè)備的快速裝換調(diào)整 實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵和最困難的一點就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題。以沖壓工序為例，裝換沖床的模具并對其進行精度調(diào)整，往往需要花費數(shù)個小時的時間。為了降低裝換調(diào)整的成本，

16、人們往往連續(xù)使用一套模具，盡可能地大批量生產(chǎn)同一種制品。這種降低成本的方法是常見的。然而，豐田公司的均衡化生產(chǎn)要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領(lǐng)取各種零部件或制品，這就使得“連續(xù)地、大批量地生產(chǎn)單一零部件或制品”的方式行不通了。這就要求沖壓工序進行快速而且頻繁的裝換調(diào)整操作，也就是說，要迅速而且頻繁地更換沖床模具，以便能夠在單位時間內(nèi)沖壓種類繁多的零件制品，滿足后道工序（車體工序）頻繁地領(lǐng)取各種零件制品的要求。這樣，從制造過程的經(jīng)濟性考慮，沖床及各種生產(chǎn)設(shè)備的快速裝換與調(diào)整就成為了關(guān)鑲。 為了實現(xiàn)設(shè)備的快速裝換調(diào)整，豐田公司的生產(chǎn)現(xiàn)場人員經(jīng)過了長期不懈的艱苦

17、努力，終于成功地將沖壓工序沖床模具裝換調(diào)整所需要的時間，從1945年至1954年的3小時縮短為1970年以后的3分鐘！現(xiàn)在，豐田公司所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作均能夠在10分鐘之內(nèi)完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。 豐田公司發(fā)明并采用的設(shè)備快速裝換調(diào)整的方法是SMED法，即“10分鐘內(nèi)整備法”。這種方法的要領(lǐng)就是把設(shè)備裝換調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即“外部裝換調(diào)整作業(yè)”和“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。所謂“外部裝換調(diào)整作業(yè)”是指那些能夠在設(shè)備運轉(zhuǎn)之中進行的裝換調(diào)整作業(yè)，而“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”是指那些必須或只能夠在設(shè)備停止運轉(zhuǎn)時才能進行的裝換調(diào)整作業(yè)。為了縮短裝換調(diào)整時間，操作人員

18、必須在設(shè)備運行中完成所有的“外部裝換調(diào)整作業(yè)”，一旦設(shè)備停下來則應(yīng)集中全力于“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。這里，最重要的一點就是要盡可能地把“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”轉(zhuǎn)變?yōu)椤巴獠垦b換調(diào)整作業(yè)”，并盡量縮短這兩種作業(yè)的時間，以保證迅速完成裝換調(diào)整作業(yè)。 豐田公司把“設(shè)備的快速裝換調(diào)整”視為提高企業(yè)競爭力的關(guān)鍵因素之一。14設(shè)備的合理布置 設(shè)備的快速裝換調(diào)整為滿足后工序頻繁領(lǐng)取零部件制品的生產(chǎn)要求和“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎(chǔ)。但是，這種頗繁領(lǐng)取制品的方式必然增加運輸作業(yè)量和運輸成本，特別是如果運輸不便，將會影響準時化生產(chǎn)的順利進行?？梢姡a(chǎn)工序的合理設(shè)計和生產(chǎn)設(shè)備的合理布置是實現(xiàn)小批量頻繁

19、運輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個重要基礎(chǔ)。 傳統(tǒng)的生產(chǎn)車間設(shè)備布置方式是采用“機群式”布置方式，即把功能相同的機器設(shè)備集中布置在一起，如車床群、銑床群、磨床群、鉆床群等。這種設(shè)備布置方式的最大缺陷是，零件制品的流經(jīng)路線長、流動速度慢、在制品量多、用人多，而且不便于小批量運輸。豐田公司改變了這種傳統(tǒng)的設(shè)備布置方式，采用了“U”型單元式布置方式，即按零件的加工工藝要求，把功能不同的機器設(shè)備集中布置在一起組成一個一個小的加工單元。這種設(shè)備布置方式可以簡化物流路線，加快物流速度，減少工序之間不必要的在制品儲量，減少運輸成本。 顯然，合理布置設(shè)備，特別是U型單元連結(jié)而成的“組合U型生產(chǎn)線”，可以大大簡化運

20、輸作業(yè)，使得單位時間內(nèi)零件制品運輸次數(shù)增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎(chǔ)。15多技能作業(yè)員 多技能作業(yè)員（或稱“多面手”）是指那些能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人。多技能作業(yè)員是與設(shè)備的單元式布置緊密聯(lián)系的。在U型生產(chǎn)單元內(nèi)，由于多種機床緊湊地組合在一起，這就要求并且便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責(zé)多道工序的作業(yè)，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。 在由多道工序組成的生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），一個多技能作業(yè)員按照標準作業(yè)組合表，依次操作幾種不同的機床，以完成多種不同工序的作業(yè)，并在標準周期時間之內(nèi)，巡回U型生產(chǎn)單元一周，最終返

21、回生產(chǎn)起點。而各工序的在制品必須在生產(chǎn)作業(yè)工人完成該工序的加工后，方可以進入下道工序。這樣，每當(dāng)一個工件進入生產(chǎn)單元時，同時就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元。像這樣的生產(chǎn)方式就是“單件生產(chǎn)單件傳送”方式，它具有以下優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產(chǎn)單元內(nèi)作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等。特別是，多技能作業(yè)員和組合U型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員，從而有利于提高勞動生產(chǎn)率。16標準化作業(yè) 標準化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提。豐田公司的標準化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機床的作業(yè)程序，是指在標準周期時間

22、內(nèi)，把每一位多技能作業(yè)員所承擔(dān)的一系列的多種作業(yè)標準化。豐田公司的標準化作業(yè)主要包括2個內(nèi)容：標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。 標準周期時間是指各生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間。標準周期時間可由下列公式計算出來： 標準周期時間每日的工作時間/每日的必要產(chǎn)量 根據(jù)標準周期時間，生產(chǎn)現(xiàn)場的管理人員就能夠確定在各生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)一個單位制品或完成產(chǎn)量指標所需要的作業(yè)人數(shù)，并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。 標準作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時操作多臺不同機床時所應(yīng)遵循的作業(yè)順序，即作業(yè)人員拿取材料、上機加工、加工結(jié)束后取下

23、，及再傳給另一臺機床的順序，這種順序在作業(yè)員所操作的各種機床上連續(xù)地遵循著。因為所有的作業(yè)人員都必須在標準周期時間內(nèi)完成自己所承擔(dān)的全部作業(yè)，所以在同一個生產(chǎn)單元內(nèi)或生產(chǎn)線上能夠達成生產(chǎn)的平衡。 標準在制品存量是指在每一個生產(chǎn)單元內(nèi)，在制品儲備的最低數(shù)量，它應(yīng)包括仍在機器上加工的半成品。如果沒有這些數(shù)量的在制品，那么生產(chǎn)單元內(nèi)的一連串機器將無法同步作業(yè)。但是，我們應(yīng)設(shè)法盡量減少在制品存量，使之維持在最低水平。 根據(jù)標準化作業(yè)的要求（通常用標準作業(yè)組合表表示），所有作業(yè)人員都必須在標準周期時間之內(nèi)完成單位制品所需要的全部加工作業(yè)，并以此為基礎(chǔ)，對作業(yè)人員進行訓(xùn)練和對工序進行改善。2全面質(zhì)量管理

24、以確保零部件和制品的質(zhì)量為目的的全面質(zhì)量管理，是準時化生產(chǎn)方式的又一個重要的技術(shù)支撐。把質(zhì)量視為生存的根本，是企業(yè)的共識。但是值得思考的是，以確保質(zhì)量為目的的全面質(zhì)量管理在豐田公司長盛不衰，其作用發(fā)揮得淋漓盡致，而在我國的企業(yè)中卻沒能產(chǎn)生出應(yīng)有的作用，為什么？看來，“確保質(zhì)量”，只有理念和意識是遠遠不夠的，還必須有一些強制機制。特別是生產(chǎn)系統(tǒng)（或生產(chǎn)方式）本身應(yīng)該具有對產(chǎn)品和零部件質(zhì)量的強制性約束機制，即強迫生產(chǎn)過程中的每一道工序必須產(chǎn)出質(zhì)量合格的制品，從而在產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中的最基本點對質(zhì)量提供可靠的保證。仔細分析研究之后，我們會發(fā)現(xiàn)這樣一種事實，即全面質(zhì)量管理和準時化生產(chǎn)方式之間存在著一種

25、非常特殊的“共生”關(guān)系。21 TQM是JIT的副產(chǎn)物 豐田公司的準時化生產(chǎn)方式有效地制止了過量生產(chǎn)，從而把生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲備量降到了幾乎為零的程度，這實際上是對生產(chǎn)系統(tǒng)中各道加工工序所生產(chǎn)的零部件制品的質(zhì)量提出了極高的要求。同時，由于實行“小批量生產(chǎn)、小批量運輸”，特別是“單件生產(chǎn)、單件傳遞”，這就會迫使生產(chǎn)系統(tǒng)中每道加工工序的作業(yè)人員必須生產(chǎn)出百分之百合格的零部件制品。否則，只要有極少數(shù)（甚至1件）不合格的零部件制品出現(xiàn)，就會破壞正常的準時化生產(chǎn)。因為從理想觀點或者從理論上講，準時化生產(chǎn)系統(tǒng)中沒有在制品保險儲備。顯然，在這種環(huán)境中，避免出現(xiàn)不合格的零部件制品的要求就會自然產(chǎn)生出來，

26、就會自然形成一種“確保生產(chǎn)合格制品”的強制性約束機制。這樣，全體人員多加的、涉及生產(chǎn)產(chǎn)品全過程的全面質(zhì)量管理就會自然成為必要。22 TQM是JIT的支撐物 豐田公司的準時化生產(chǎn)方式強行逐步減少生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲備，從而強迫現(xiàn)場改善，強迫提高零部件制品的質(zhì)量。然而，“優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品不是檢查出來的，而是生產(chǎn)制造出來的”。豐田公司的管理人員信守這一理念，并且認識到，生產(chǎn)系統(tǒng)中的每一道工序和每一個環(huán)節(jié)都會對產(chǎn)品的制造質(zhì)量產(chǎn)生直接的影響。因此，要保證準時化生產(chǎn)的實現(xiàn)，就必須在產(chǎn)品的制造過程之中保證其質(zhì)量，從而要求實行從原材料到半成品、再到產(chǎn)成品的全過程質(zhì)量控制和質(zhì)量保證，并要求每一道工序必須實行質(zhì)量的

27、自我檢驗，確保向下道工序輸送百分之百合格的零部件制品。在零部件在制品儲備量很少的生產(chǎn)系統(tǒng)中，只有確保每一個制品的質(zhì)量合格，才能實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。所以，全面質(zhì)量管理就成為必需。 豐田公司從1961年開始引進了全面質(zhì)量管理，從此以后，“質(zhì)量要在本工序制造”、“下道工序就是顧客”、“確保下道工序正常作業(yè)”的思想意識開始深深扎根于豐田公司，扎根于生產(chǎn)現(xiàn)場。在這種思想指導(dǎo)下，以“確保質(zhì)量”為目的，豐田在全公司范圍之內(nèi)開展了全員參加的質(zhì)量管理活動。從而，極其有效地保證了準時化生產(chǎn)的順利實現(xiàn)。 除了質(zhì)量支撐之外，全面質(zhì)量管理對準時化生產(chǎn)方式所要達到的“杜絕浪費，徹底降低成本”目標，也具有強有力的支撐作用。有人

28、曾說，“優(yōu)質(zhì)并不需要多花錢”。實際上，優(yōu)質(zhì)勝過“不需要多花錢”。因為，如果質(zhì)量保證了，如果“第一次就做好”，那么許多用于產(chǎn)品檢查、次品返工、廢品本身、廢品處置、顧客索賠等高昂費用支出就可以免除了。所以說，質(zhì)量保證了，浪費及不必要的檢查檢驗、次品返工、廢品處置等“隱性生產(chǎn)能力”轉(zhuǎn)移到能夠增加產(chǎn)品附加值的生產(chǎn)性活動之中，用同樣多的要素產(chǎn)生出更多的效益，那么生產(chǎn)效率就會大大地提高。顯然，質(zhì)量的提高，有助于杜絕浪費和降低成本。 當(dāng)然，自然資源的稀缺性，使人類更加注重生產(chǎn)活動中（及生活中）的經(jīng)濟性，再加上經(jīng)濟競爭的殘酷性，這就使得“杜絕浪費、降低成本”成為人類生產(chǎn)活動中的一種客觀趨勢和客觀進程。這并不僅

29、僅是對豐田一家公司的客觀約束。然而，豐田公司管理者的高明之處和獨到之處就在于他們把這種客觀趨勢和客觀約束轉(zhuǎn)化為一種生產(chǎn)制度，這就是豐田公司的“準時化生產(chǎn)方式加全面質(zhì)量管理”。 在這樣的生產(chǎn)制度下，兩者共生共存，使生產(chǎn)系統(tǒng)的功能日超完善。事實上，生產(chǎn)過程中的零部件在制品儲備量減少了，使得前后加工工序之間的銜接更直接、更緊密了。這就迫使每一位作業(yè)人員必須集中精力，增強注意力，確保產(chǎn)品質(zhì)量。結(jié)果是，作業(yè)人員的責(zé)任心和責(zé)任感增強了，使“人人注重質(zhì)量”自然成為了一種必然和必需。產(chǎn)品質(zhì)量的提高，使零部件在制品儲備量進一步下降。這種以“減少庫存、發(fā)現(xiàn)問題、改善現(xiàn)場、提高質(zhì)量、降低成本”為周期的往復(fù)循環(huán)，是豐

30、田公司生產(chǎn)系統(tǒng)所特有的內(nèi)在機制，是豐田公司提高效益，增加利潤，實現(xiàn)經(jīng)營戰(zhàn)略的一塊重要基石。3自動化 “自動化”是豐田準時化生產(chǎn)體系質(zhì)量保證的重要手段。為了完善地實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中依次流往后工序的零部件必須是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的質(zhì)量檢測和控制是極為重要的。豐田公司認為，統(tǒng)計抽樣是不合適的，應(yīng)該摒棄任何可以接受的質(zhì)量缺陷水平的觀念，實行“自我全數(shù)檢驗”。 豐田公司的“自我全數(shù)檢驗”是建立于生產(chǎn)過程中的“自動化”，即自動化缺陷控制在基礎(chǔ)之上。日語中的Jidoka（自動化）有兩種涵義，同時也用兩種不同的漢字書寫。其一就是普通的“自動化”的意思，表示用機器來代替人工。在這種自動

31、化之下，人們只需按動電鈕，機器就會自動地運轉(zhuǎn)起來，完成預(yù)定的工作。但是，這樣的自動工作機器沒有發(fā)現(xiàn)加工質(zhì)量缺陷的能力，也不會在出現(xiàn)加工質(zhì)量缺陷時停止工作。因此，這種自動化會在機器出現(xiàn)鍺誤時，自動地生產(chǎn)出大量的不合格制品。顯然，這種自動化是不能令人滿意的。 豐田公司強調(diào)的是Jidoka的另一個涵義，即“自動化缺陷控制”，并將它稱為“帶有人字旁的自動化”，或“具有人類判斷力的自動化”。豐田公司的自動化自然包括“用機器代替人工”的技術(shù)，俱它更主要是一種發(fā)現(xiàn)并且糾正產(chǎn)生異常的技術(shù)。更確切他說，豐田的自動化是一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段，是一種當(dāng)異?；蛸|(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使生產(chǎn)線或者機器自動停止工

32、作的技術(shù)裝置。 豐田公司的自動化與質(zhì)量管理有著直接的關(guān)系。因為生產(chǎn)過程中一旦出現(xiàn)不合格制品，生產(chǎn)線或者機器就會立刻自動地停下來，這就迫使現(xiàn)場作業(yè)人員和管理人員不得不迅速查找故障原因，并及時采取改善措施，以便防止同樣問題再度發(fā)生。 豐田公司的自動化與制止過量生產(chǎn)也有著密切的聯(lián)系。因為當(dāng)所需要數(shù)量的零部件加工完畢后，機器會自動停止工作，而且所生產(chǎn)出來的零部件都是合格品，從而制止了過量生產(chǎn)，消除了在制品庫存，增強了生產(chǎn)系統(tǒng)適應(yīng)市場變化的柔性。 由于采用了自動停機裝置，每當(dāng)出現(xiàn)異常情況時，機器就會自動地停下來，這樣，作業(yè)人員幾乎沒有必要盯住某一臺機器。結(jié)果，人力操作與機器操作自然分離，為“一人多機”方

33、式提供了方便。實際上，豐田公司的自動化在促使標準作業(yè)順序的細化過程中，也扮演著重要的角色。 豐田公司的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術(shù)手段來實現(xiàn)的，這就是異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機、異常情況下的自動化報警。31 異常情況的自動化檢測 異常情況的自動化檢測技術(shù)和手段是豐田公司自動化的首要環(huán)節(jié)。因為檢測裝置（或儀器）就如同人的眼睛，它可以感知和發(fā)現(xiàn)被加工的零部件制品本身或制造過程是否有異常情況發(fā)生，并把所發(fā)現(xiàn)的異常情況的信息傳遞給接收裝置，由后者發(fā)出各種動作指令。例如，豐田公司在生產(chǎn)過程中廣泛使用了限位開關(guān)和電眼等接觸式檢測裝置和手段，它們被用來測知零部件或產(chǎn)品

34、在形狀和尺寸上與正常情況的差異，并且自動檢查是否存在某種質(zhì)量缺陷。為了有效地使用這兩種接觸式檢驗裝置，豐田公司有時會特意將基本相同的零部件設(shè)計成不同尺寸和形狀，以便于檢測裝置自動識別和區(qū)分。識別顏色的檢測裝置也屬于接觸式檢測裝置一類，但它對被檢測物體的“接觸”并不是靠限位開關(guān)或電眼，而是通過各種顏色的反射光線。 這些自動化檢測技術(shù)與手段比那些憑人的感覺和判斷的方法要優(yōu)越得多。因為它不僅能保證產(chǎn)品質(zhì)量，而且還解除了作業(yè)人員精心留意每個作業(yè)細節(jié)的煩惱，從而更有助于提高人的生產(chǎn)效率。32 異常情況下的自動化停機 當(dāng)上述檢測裝置發(fā)現(xiàn)異常情況時，它會立刻自動地發(fā)出指令，停止生產(chǎn)線或機器的運轉(zhuǎn)。當(dāng)然，生產(chǎn)

35、線或機器自動停止運行后，現(xiàn)場的管理人員和維修技術(shù)人員就會馬上到達出事地點，和作業(yè)人員一起，迅速查清故障原因，并采取改善措施。 應(yīng)該指出的是，豐田公司的管理者特別強調(diào)兩點，一是發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷和異常情況必須立刻停止生產(chǎn)；二是必須立刻查清產(chǎn)生質(zhì)量缺陷和異常情況的原因，并徹底糾正，使之不再發(fā)生。這樣，只要有不合格制品或異常現(xiàn)象產(chǎn)生，它們就會立刻顯露出來。而當(dāng)問題顯露出來時，生產(chǎn)線必須停止下來，從而使人們的注意力立刻集中到問題上，改善活動就會自動地開展起來。33 異常情況下的自動化報警 豐田公司的自動化不僅要求自動發(fā)現(xiàn)異常和自動停止生產(chǎn)，而且還要求把異常的發(fā)生以“報警”的方式顯示出來。 豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場中

36、最常用的報警方法就是用燈光顯示。這種方法既簡便實用，又便于“目視管理”，即便于現(xiàn)場管理人員用眼睛了解和掌握現(xiàn)場的生產(chǎn)狀況。例如，豐田公司在生產(chǎn)現(xiàn)場每條裝配線上和每條機加工生產(chǎn)線上都安裝了包括呼叫燈和指示燈在內(nèi)的“燈光顯示牌”。呼叫燈是在異常情況發(fā)生時，作業(yè)人員呼叫現(xiàn)場管理人員和維修技術(shù)人員而使用的。通常，呼叫燈配有不同的顏色，不同的顏色表示不同的求助。指示燈是用來指示出現(xiàn)異常和發(fā)生呼叫的工位。前面說過，豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場的每個工位都設(shè)置了“生產(chǎn)線停止開關(guān)”。每當(dāng)出現(xiàn)異常情況時，作業(yè)人員就可以按動開關(guān)，使生產(chǎn)線停止運行。與此同時，燈光顯示牌上的紅色指示燈就被點亮，明確地指示出使生產(chǎn)線停止運行的工位

37、。指示燈的另一個作用是，當(dāng)呼叫燈點亮?xí)r，指示燈也被點亮，明確地顯示發(fā)出求助呼叫的工位，每當(dāng)生產(chǎn)線停止運行，或有求助呼叫時，現(xiàn)場的管理人員和維修人員就會在信號的引導(dǎo)下，奔往出事地點。 通常，豐田公司把這類顯示牌懸吊在生產(chǎn)現(xiàn)場最醒目的位置上，以便于現(xiàn)場管理人員和技術(shù)人員能夠容易地看到它們。此外，在許多情況下，豐田公司在燈光顯示牌上使用不同顏色的燈光，以表示不同的情況。這樣的燈光顯示牌會使生產(chǎn)現(xiàn)場的情況一目了然，使現(xiàn)場的每一位人員都能夠?qū)ιa(chǎn)現(xiàn)場的情況心中有數(shù)。4全員參加的現(xiàn)場改善活動 豐田準時化生產(chǎn)方式的目標和目標體系中的各子目標是通過豐田生產(chǎn)體系的最為基本的支撐-全員參加的改善活動來實現(xiàn)的，正是

38、這種改善活動才真正把豐田準時化生產(chǎn)方式變得如此有效。公司全體人員參加的現(xiàn)場改善活動，是豐田公司強大生命力的源泉，也是豐田準時化生產(chǎn)方式的堅固基石。豐田公司的經(jīng)驗表明，提高質(zhì)量、降低成本、保證按期交貨、提高生產(chǎn)效率的根本手段就是永不停止現(xiàn)場改善活動。同時，不斷的現(xiàn)場改善也是生產(chǎn)系統(tǒng)不斷完善的根本保證。 一般來說，人總是追求不斷的自我完善，生產(chǎn)系統(tǒng)也應(yīng)該在運行過程中得到不斷的完善；人的不斷自我完善是通過不斷的學(xué)習(xí)而實現(xiàn)的，而生產(chǎn)系統(tǒng)的不斷自我完善應(yīng)該依靠生產(chǎn)系統(tǒng)本身內(nèi)在的動態(tài)自我完善的機制來實現(xiàn)。豐田準時化生產(chǎn)方式正是具備了這佯一種獨特的動態(tài)自我完善的機制。41 JIT的動態(tài)自我完善機制 豐田準時

39、化生產(chǎn)方式的過人之處，就在于它本身具有一種內(nèi)在的不斷自我完善機制。這種動態(tài)自我完善機制表現(xiàn)為“強制性揭露問題、暴露隱患”，而這種強制性的手段就是看板管理。 豐田公司的管理人員不滿足于生產(chǎn)系統(tǒng)的一時正常和平穩(wěn)。相反，他們總是試圖打破已有的正常和平穩(wěn)，而進入更高水平的運行狀態(tài)。當(dāng)生產(chǎn)系統(tǒng)平穩(wěn)運行時，他們總是通過減少看板數(shù)量而強制性地減少工序之間的在制品儲備量（或者壓縮生產(chǎn)前置期、減少作業(yè)人數(shù)），從而迫使生產(chǎn)系統(tǒng)中存在著的問題和隱患在不平穩(wěn)中顯需出來，如設(shè)備保養(yǎng)不善、加工能力不均衡、作業(yè)人員技能差異、工序作業(yè)銜接不良等。通常，這些問題和隱患都被過量的在制品儲備所掩蓋了。 當(dāng)這些問題和隱患顯露出來之后

40、，現(xiàn)場管理人員和作業(yè)人員就針對問題提出改善的設(shè)想和措施，消除問題，使生產(chǎn)系統(tǒng)達到新水平的穩(wěn)定。當(dāng)然，每一個新水平穩(wěn)定的達成，又是下一階段改善的開始。 看板管理不僅僅是強制性揭露問題和暴露隱患的手段，而且對改善的過程具有良好的控制功能。因為，利用看板的微調(diào)整作用，可以把每次改善的限度控制在一個小的范圍（適當(dāng)范圍）之內(nèi)，這樣，迫使生產(chǎn)系統(tǒng)暴露出來的問題不致于太分散和太嚴重，以便于使問題得到解決。所以，看板管理不僅僅是生產(chǎn)過程的控制手段，也是生產(chǎn)系統(tǒng)動態(tài)自我完善過程的控制手段，它控制著這種完善過程的幅度與進度。 豐田公司的管理者認為，生產(chǎn)系統(tǒng)不斷完善的另一個關(guān)鍵問題，不是消除隱患。 一般來說，生產(chǎn)系

41、統(tǒng)在運行過程中，往往會出現(xiàn)一系列當(dāng)初設(shè)計時所沒能考慮到的問題，如設(shè)備能力不匹配、工序設(shè)計和設(shè)備布置不合理、在制品儲備量不適宜、減小加工批量與設(shè)備裝換調(diào)整時間增加之間的矛盾，以及質(zhì)量事故、設(shè)備故障等隨機事件的發(fā)生等等。 豐田公司的管理人員認為，這些問題的出現(xiàn)并不是壞事，準時化生產(chǎn)方式就是要強迫使這些問題暴露出來，并特別注重對這些問題產(chǎn)生的原因進行徹底分析，然后從根本上消除隱患，以防再度發(fā)生。這對生產(chǎn)系統(tǒng)效率的提高和長久可靠的運行是極為有益的。42 質(zhì)量管理小組 質(zhì)量管理小組是由在同一生產(chǎn)現(xiàn)場內(nèi)工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，是一種自主地、持續(xù)不斷地通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā)，來研究解決質(zhì)量問

42、題和現(xiàn)場改善問題的小集體。質(zhì)量管理小組是豐田公司全面質(zhì)量管理的一個重要組成部分，也是現(xiàn)場改善的最活躍的因素。豐田公司質(zhì)量管理小組活動的目的在于： 發(fā)揮人的主觀能動性，增強人的責(zé)任感，提高人的技能； 為生產(chǎn)現(xiàn)場的改善和企業(yè)素質(zhì)的提高做出每一個人的貢獻；尊重人性，創(chuàng)造一個充滿生機和活力的、充滿希望的、令人心情愉快的工作環(huán)境。 豐田公司的質(zhì)量管理小組是公司內(nèi)部的非正式組織，其特點是自主性、自發(fā)性、靈活性和持續(xù)性。這種非正式小集體能夠自發(fā)產(chǎn)生并且長期存在的一個直接動因，就是在準時化生產(chǎn)方式的動態(tài)自我完善機制的作用下，或者說是在強制減少工序之間零部件在制品儲備量的情況下，作業(yè)人員之間的在制品“隔墻”被消

43、除了，他們各自的工作被更加直接和更加緊密地聯(lián)系起來了。由于在制品儲備減少了，如果某一位作業(yè)人員的工作出了問題，其后面的工序就有停工的危險。這佯，大家彼此之間的相互依賴感增強了，共同關(guān)心的問題也增多了。在業(yè)余時間里，他們也會把諸如不合格品、浪費、故庫、不均衡、低效率等許多共同關(guān)心的問題帶到家中、餐館中，以及其它伙伴們相聚的場所中去討論。 在這種無拘無束、相互啟發(fā)、自我啟發(fā)的共同研討之中，小組中的每個成員都有機會展示自己的才智，并把學(xué)到的東西用于現(xiàn)場改善之中。在這種共同研討與共同改善的反復(fù)過程中，每一個人都能感受到負有責(zé)任和使命的喜悅、受人尊重的喜悅、成功的喜悅、技能提高和個人成長的喜悅，大家共同

44、創(chuàng)造了一個心情舒暢、充滿生機活力和充滿希望的工作環(huán)境。 豐田公司質(zhì)量管理小組所研究、討論和解決的問題，不僅僅局限于產(chǎn)品質(zhì)量的改善，其它與生產(chǎn)現(xiàn)場有關(guān)的問題，如成本降低、作業(yè)改善、設(shè)備養(yǎng)護、作業(yè)安全、材料替代、公害治理等等都在質(zhì)量管理小組的研討和改善活動的范圍之內(nèi)。43 合理化建議制度 合理化建議制度在豐田公司被稱為“創(chuàng)造性思考制度”。和質(zhì)量管理小組活動一樣，豐田公司的合理化建議制度極大地促進了現(xiàn)場改善活動。 豐田公司認為，好產(chǎn)品來自于好的設(shè)想。因此，豐田公司提出了“好主意，好產(chǎn)品”的口號，廣泛采用合理化建議制度，激發(fā)全體員工的創(chuàng)造性思考，征求大家的“好主意”，以改善公司的業(yè)務(wù)?！昂弥饕?，好產(chǎn)品

45、”意味著全體人員都來施展自己的才華，以全體人員的聰明才智，生產(chǎn)出質(zhì)量更好、價格更廉、顧客更喜歡的產(chǎn)品。 從表面上看，合理化建議制度的目的是征求大家的意見和改善建議，增強大家的參與意識。但是，實際上豐田公司的合理化建議制度的真正目的和所體現(xiàn)的精神就像“好主意，好產(chǎn)品”的口號一樣，通過公司全體人員共同思考和共同參與的改善活動及其直接效果，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提高每個人自身的能力，創(chuàng)造出舒適的生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境，追求生產(chǎn)現(xiàn)場的生機和活力，增強全體人員對公司的忠誠感和歸屬感，最終為公司的發(fā)展狀大做出貢獻。 概括地說，豐田公司合理化建議制度具有如下特點：廣泛性。豐田公司的合理化建議制度有著廣泛的群眾基

46、礎(chǔ)。公司的每個成員和每個質(zhì)量管理小組都積極熱情地參加合理化建議的改善活動?，F(xiàn)場管理人員和小組負責(zé)人對自己的部下所發(fā)現(xiàn)的問題和改善設(shè)想都給予認真的和及時的考慮。規(guī)律性。豐田公司的各級合理化建議審查委員會都定期（每月）審查來自基層的改善建議提案，并且迅速公布審查結(jié)果，迅速實施被采納的改善方案。相關(guān)性。在提案審查的過程中，使提案者與專業(yè)技術(shù)人員保持密切的聯(lián)系。例如，如果改善提案涉及變更設(shè)計的問題，有關(guān)的設(shè)計師就會很快與提案者進行有關(guān)改善的共同研究。激勵性。豐田公司積極倡導(dǎo)和鼓勵合理化建議活動，對那些在合理化建議和改善活動中取得成績和做出貢獻的人員和小組給予物質(zhì)和精神獎勵，以激勵全公司人員的改善熱情，

47、激發(fā)大家的聰明才智。持續(xù)性。豐田公司的合理化建議活動不是一朝一夕、一時一事的活動，而是持久的、連續(xù)不斷的活動。事物在發(fā)展，現(xiàn)有的東西總要被新的東西所取代。今天看來是合理的東西，也許過一段時間再看就是不合理的東西了，因此改善無止境，合理化建議活動無休止。沒有“最好”，只有“更好”！44 改善，再改善 “改善”不僅是豐田準時化生產(chǎn)方式的堅固基石，而且也是豐田準時化生產(chǎn)方式所不懈追求的目標。改善無止境。“改善，再改善”是豐田公司生產(chǎn)經(jīng)營的信條，而“改善，再改善”不但需要生產(chǎn)系統(tǒng)本身所具有的內(nèi)在的動態(tài)自我完善機制的激發(fā)作用和企業(yè)內(nèi)部組織機構(gòu)與制度的保障促進作用，而且還需要正確而有效的方法。 曾經(jīng)出任豐

48、田公司負責(zé)生產(chǎn)和質(zhì)量管理專務(wù)董事的根本正夫先生，總結(jié)了他30多年從事現(xiàn)場改善工作的經(jīng)驗，歸納了支持“改善，再改善”的六個要領(lǐng)：領(lǐng)導(dǎo)者本身也要從事改善。 不要認為“改善的工作是部下的事，上司不必去做這些”。事實上，不論是領(lǐng)導(dǎo)者還是管理者，如果有心要搞好本部門工作，那么他首先自己要能夠致力于改善才行。如果他自己沒有辦法首先身體力行，那么其部下也就無法跟著前進。 作為領(lǐng)導(dǎo)者，每天都要督促自己力行改善，同時也要常常要求下屬人員“改善，再改善”，從而激發(fā)和提高下扈人員改善工作的意愿和情緒。 當(dāng)然，領(lǐng)導(dǎo)者所進行的改善與生產(chǎn)現(xiàn)場一線作業(yè)人員所進行的改善的主題是不相同的?，F(xiàn)場作業(yè)人員的改善是以作業(yè)程序和操作方

49、法為主，而領(lǐng)導(dǎo)者則以組織、制度、管理體制等軟件方面的改善工作為主。 盡管兩者各自的具體改善對象和內(nèi)容不相同但是上級人員如能為人表帥、以身作則，并不斷督促部下要“改善，再改善”的話，那么下屬人員就會增強改善意識，自覺貫徹上級的改善意圖。 總之，無論是領(lǐng)導(dǎo)者還是下屬人員，都應(yīng)該在工作的不斷改善之中，實現(xiàn)個人自身的不斷完善。領(lǐng)導(dǎo)者要關(guān)心下屬人員的改善活動。 有人誤認為領(lǐng)導(dǎo)者的工作就是給部下分派任務(wù)，規(guī)定目標。事實上，作為領(lǐng)導(dǎo)者，要求部下改善工作、制訂改善計劃、規(guī)定改善目標，而自己只等統(tǒng)計數(shù)字，這種做法是極不妥當(dāng)?shù)?。相反，不論下屬人員準備進行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些問題、改善的結(jié)果如何等等

50、，領(lǐng)導(dǎo)者都要對之給予關(guān)心，這是非常重要的。 例如，當(dāng)下屬人員為了進行某種改善活動，將自己的改善設(shè)想和方案向上司提出來時，如果上司對部下的改善設(shè)想及方案表示冷淡，或者說：“這算不上什么改善！”，這就如同給部下的改善的積極性潑了冷水，必然會使“改善，再改善”活動停滯不前。相反，如果上司對部下提出的改善方案熱情關(guān)注，并表示“你發(fā)現(xiàn)了好方法，一定照你的想法試一下！”部下就會更加主動和更加積極地設(shè)想出一連串的好主意和改善方案來。 又例如，在質(zhì)量管理小組成果發(fā)表報告會上，到會的領(lǐng)導(dǎo)者是否能夠一一仔細聆聽部下的每一個改善成果報告，也會對下屬人員改善的積極性產(chǎn)生不同的影響。如果上司以漠不關(guān)心、滿不在意的樣子聽

51、取發(fā)言的話，那么發(fā)言者自然會覺得不起勁，提不起精神。相反，如果領(lǐng)導(dǎo)者認真聽取每一個發(fā)言，并不時提出一些帶有挑戰(zhàn)性的問題，那么向改善挑戰(zhàn)的熱情就會被激發(fā)出來。不要輕視微不足道的改善活動。 在生產(chǎn)現(xiàn)場，總會存在一些看來很不起眼的不合理現(xiàn)象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于這些平時被人們忽視的環(huán)節(jié)上。所以，領(lǐng)導(dǎo)者要重視那些看來微不足道的改善活動，而不要輕視“小改善”。要讓大家沒有任何顧忌地不斷提出改善設(shè)想和改善方案，這才是上策。要容忍改善活動的失敗。 領(lǐng)導(dǎo)者要容忍下屬人員改善活動的失敗，要認真聽取改善活動失敗的經(jīng)過和教訓(xùn)。 實際上，事事成功是不可能的。而失敗本身就意味著需要改善。每一個失敗的事例

52、都能為我們提供改善機會和防止再度發(fā)生的構(gòu)想。想不出改善方案的人應(yīng)該經(jīng)常自問是不是沒有失敗、沒有差錯，這樣就會產(chǎn)生改善的點子和設(shè)想。 領(lǐng)導(dǎo)者要懂得，人非圣賢，誰都會有失敗的時候。失敗并不重要，而重要的是不要使同樣的過失再度發(fā)生。 假如，領(lǐng)導(dǎo)者一聽到部下改善失敗的報告就發(fā)脾氣，那么后者就會暗暗下決心：“把過失隱瞞起來，不說為佳！”這實際上就扼殺了改善，為釀成大禍留下隱患。相反如果上司能夠認真聽取部下改善失敗的報告，并共同分析失敗的原因，尋找出更好的改善方法，那么就會提高改善的水平。 一般來說，出現(xiàn)了失敗，當(dāng)事者常常難于向上司啟齒。既然部下有勇氣將其失敗講出來，領(lǐng)導(dǎo)者就應(yīng)對此給予贊許，并鼓勵他們繼續(xù)

53、改善下去。 因此，創(chuàng)造一種敢于說真話，敢于報告失敗的氣氛和環(huán)境，對于“改善，再改善”來說是極為重要的。越忙，越是改善的好機會。 用“急中生智”來解釋“越忙，越是改善的好機會”這句話，也許是再恰當(dāng)不過的了。經(jīng)驗表明，在那些工作比較輕閑的車間里往往不會產(chǎn)生出更多的改善方案，并且也不會產(chǎn)生出水平較高的改善方案。相反，在那些工作較忙的車間里，改善方案卻往往是層出不窮，而且還會出現(xiàn)高水平的改善方案。因為“忙不過來，人手不夠”，人們才會去開動腦筋，想出解決辦法，激發(fā)出改善設(shè)想和改善方案。當(dāng)然，也會有“太忙了，顧不上改善了”的牢騷。這只能說明，這些人的改善意識和改善欲望不夠強烈。因此，他們也無法或者難以擺脫

54、“忙不過來”的狀況。而不斷改善卻會使人們的工作變得輕松愉快，更加有效。改善無止境。 對待改善工作，就要像擰出一塊毛巾中的水一樣，而且擰干之后還要不斷地擰，因為一塊毛巾不會總是干的，遇到天陰下雨，毛巾就會變潮濕。改善工作也是如此。生產(chǎn)現(xiàn)場的情況并不是一成不變的，改善工作也不是一蹴而就和一勞永逸的事。上周的改善成果，在本周看來，也許又會發(fā)現(xiàn)一些不完善的部分，也許又可以發(fā)現(xiàn)更好的改善方法。 人的能力在不斷地提高，新知識扣新技術(shù)在不斷地涌現(xiàn)。因此，人們不會也不應(yīng)該滿足或停留在已有的改善成果上。企業(yè)的環(huán)境在不斷地變化，顧客的需求也在不斷地豐富。因此，生產(chǎn)現(xiàn)場也不能只保持原有的狀況。總而言之改善是不會到頂

55、的，而是無限的。改善，再改善。 上述內(nèi)容揭示了豐田準時化生產(chǎn)方式背后的基本理論，這就是，企業(yè)的不斷發(fā)展只有通過公司內(nèi)部全體人員對自己的作業(yè)活動不斷地加以改善而實現(xiàn)。 事實上，質(zhì)量和改善的根本問題是人的質(zhì)量問題。只有全公司的所有工作人員都熱愛自己的公司，都熱愛自己的工作，都熱愛自己公司的產(chǎn)品，都遵循自己公司的方針，都像一家人一樣來開展工作，公司的事業(yè)才能長盛不衰。正因為如此，豐田公司強調(diào)人的質(zhì)量，注重對人性的尊重，重視對人的教育和培養(yǎng)。 改善活動本身就包括對人的質(zhì)量的不斷提高和完善，這不但有助于人的發(fā)展和公司事業(yè)的發(fā)展，而且為準時化生產(chǎn)方式的實現(xiàn)提供了最強有力的支撐。尊重人性，調(diào)動人的積極性 美

56、國的幸福雜志曾在其“豐田專輯”里指出：“豐田公司高速發(fā)展的秘密就在于有一支卓越的管理隊伍和一支高效的職工隊伍?！焙茱@然，這兩支隊伍的組元就是人。換句話說，豐田公司高速發(fā)展的秘密就在于人優(yōu)秀的人才。前面討論過的豐田公司準時化生產(chǎn)、看板管理、全面質(zhì)量管理、質(zhì)量管理小組、合理化建議制度、以消除浪費為核心的合理化運動和改善活動、生產(chǎn)的分工與協(xié)作等等，所有這一切都離不開人的直接參與，都離不開具有積極性、主動性、創(chuàng)造性和沖天干勁的人。豐田公司的成功充分體現(xiàn)了“事業(yè)在于人”這一經(jīng)營管理哲理。有人說，“豐田公司不僅出汽車，也出人才?！睂嵸|(zhì)上，豐田公司是“先制造人，再制造汽車”，而制造人正是為了制造汽車。豐田公

57、司就是通過教育，培養(yǎng)有知識、有能力、有干勁、有敬業(yè)精神的人，來消除汽車生產(chǎn)經(jīng)營過程中的各種難以預(yù)料的不利因素的影響，從而實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性，以不變應(yīng)萬變?？梢姡ㄟ^企業(yè)教育來培養(yǎng)豐田式的人才，這是豐田推時化生產(chǎn)方式的又一個重要支撐。 豐田公司把企業(yè)教育作為公司人事管理工作的重要內(nèi)容。通過有計劃地實施企業(yè)教育，豐田努力把公司各個層次的工作人員都培養(yǎng)成具有獨立工作能力、充滿干勁和獨特風(fēng)格的豐田式人才。他們曾經(jīng)對此做過如下表述：事業(yè)在于人。任何工作、任何事業(yè)要想大為發(fā)展，給它打下堅實的基礎(chǔ)，最為重要的一條就是造就人才；員工不單純是提供勞動的人，員工是我們資本的一部分；事業(yè)成敗的關(guān)鍵悉在人謀。不論是優(yōu)良產(chǎn)品的制造，還是銷售收人的提高，其長遠有效的方法莫過于造就卓越的人才；全體從業(yè)人員乃公司最寶貴的無形資產(chǎn)，公司應(yīng)妥善加