PP合成紙生產(chǎn)工藝流程(共5頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上一、PP合成紙工藝流程 由于加工設(shè)備和生產(chǎn)情況不同，采用的合成紙工藝路線各有差異。目前國內(nèi)以PP合成紙制作為主，故重點介紹PP合成紙壓延成型。 (一)PP合成紙壓延薄膜生產(chǎn)工藝流程 生產(chǎn)PP合成紙的工藝流程，首先按規(guī)定配方，將材脂和助劑加入高速混合機(jī)(或管道式捏合機(jī))中充分混合，混合好的物料送入到密煉機(jī)中去預(yù)塑化，然后輸送到擠出機(jī)(或煉塑機(jī))經(jīng)反復(fù)塑煉塑化，塑化好的物料經(jīng)過金屬檢測儀，即可送入壓延機(jī)中壓延成型。壓延成型中的料坯，經(jīng)過連續(xù)壓延后得到進(jìn)一步塑煉并壓延成一定厚度的薄膜，然后經(jīng)引離輥引出，再經(jīng)軋花、冷卻、測厚、卷取得到制品。 (二)PP合成紙片材生產(chǎn)工藝流程

2、主要由高速混合機(jī)、密煉機(jī)、煉塑機(jī)、壓延機(jī)等組成。 輔料混合吸附器旋風(fēng)分離器儲罐風(fēng)機(jī)布袋過濾器風(fēng)機(jī)文氏管螺旋加料器儲倉高速混合機(jī)密煉機(jī)煉塑機(jī)壓延機(jī)冷卻裝置光電器切割裝置PP合成紙成品 二、影響PP合成紙制品質(zhì)量的因素 影響PP合成紙制品質(zhì)員的因素很多，一般說來，可以歸納為四個方面。即壓延機(jī)的操作因素，原材料因素，設(shè)備因素和輔助過程中的各種因素。下面以此為例來說明各種因素的影響。 （一）、壓延機(jī)的操作因素 、輥溫與輥速 物料在壓延成型時所需的熱量，一部分是輥筒提供的，另一部分來自物料與輥簡間的摩擦以及物料本身的剪切作用產(chǎn)生的熱量。產(chǎn)生摩擦熱的大小除與輥速有關(guān)外，還與物料的增塑程度有關(guān)，也即與其粘度

3、有關(guān)。因此，不同的物料，在相同的輥速條件下，其溫度控制就不同，同樣，相同配方不同的轉(zhuǎn)速時，其控制溫度也不同。 壓延時，物料常粘于高溫或高速輥簡上，為了使物料能依次貼于輥筒上，避免空氣夾入，各輥簡的溫度一般是依次遞增的，但三、四輥溫度較接近，這樣便于薄膜從三輥上引離下來。各輥的溫度差為510。 、輾簡的速比 壓延機(jī)相鄰兩輥筒線速度之比稱為輥簡的速比。使壓延機(jī)具有速比的目的，不僅使壓延物依次貼于輥簡，而且還在于使塑料能更好地塑化，因為這樣能使物料受到更多的剪切作用。此外，還可以位壓延物取得一定的拉伸與取向，從而使所制薄膜厚度減小和質(zhì)量提高。為了達(dá)到拉伸與取向的目的，輔機(jī)與壓延機(jī)輥簡速度也有相應(yīng)的速

4、比。這就使引離輥冷卻輥、卷取輥的線速度依次增加，并都大于壓延機(jī)主輥簡(一般四輥壓延機(jī)以三輥為準(zhǔn))的線速度。但速比不能太大，否則薄膜厚度將會不均勻，有時還使合成紙產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力。薄膜冷卻后要盡量避免拉伸。 調(diào)節(jié)速比的要求是既不能使物料包輥，又不能不吸輥。速比過大會發(fā)生包輥現(xiàn)象，反之則會出現(xiàn)不吸輥現(xiàn)象，以致空氣帶入使產(chǎn)品出現(xiàn)氣泡，如果對硬片來說，則會產(chǎn)生“脫殼”現(xiàn)象，塑化不良，造成質(zhì)量下降。 3、輥距與存料量 調(diào)節(jié)輥距的目的是為了適應(yīng)不同厚度制品的要求，也是為了改變存料量。壓延機(jī)的輥距，除最后一道與產(chǎn)品厚度大致相等之外，其它各道都比這個數(shù)值要大，而且按壓延機(jī)輥筒的排列次序自下而上逐漸增加，借以使

5、輥筒間隙中有少量存料，輥隙存料在壓延成型中起儲備補(bǔ)充和進(jìn)一步塑他的作用。存料的多少與存料旋轉(zhuǎn)的狀態(tài)宜接影響產(chǎn)品質(zhì)量。存料過多，薄膜表面出現(xiàn)毛糙和云紋，并容易產(chǎn)生氣泡。在硬片生產(chǎn)中還會出現(xiàn)冷疤。此外，存料過多對設(shè)備也不利，因為增加了輥筒的負(fù)荷。若存料過少，則因壓力不足造成薄膜表面毛糙。如在硬片中會出現(xiàn)變形孔洞。存料過少通常容易引起邊料的斷裂，以致不易牽致壓延機(jī)再用。存旋轉(zhuǎn)也不佳，會使產(chǎn)品橫向厚度不均勻，薄膜有氣泡，硬片有冷疤。存料旋轉(zhuǎn)不好的原因在于料溫太低，輥筒溫度也低或輥距調(diào)節(jié)不當(dāng)，所以綜上所述可知輥隙存料是壓延操作中需要經(jīng)常觀 察和調(diào)節(jié)的。 （二）、原材料因素 、PP樹脂 一般說來，使用分子

6、量較高和分子量分布較窄的樹脂較好，可以得到物理力學(xué)性能好的，熱穩(wěn)定性高和表面均勻性好的制品，但會增加壓延溫度和對設(shè)備負(fù)荷，對生產(chǎn)較薄的膜更為不利，所以在設(shè)計配方時要進(jìn)行多方面考慮，選用適用的樹脂。 近幾年來為了提高產(chǎn)品的質(zhì)量，用于壓延成型的樹脂有了很大的發(fā)展，用本體聚合的樹脂產(chǎn)品透明度好，吸收增塑劑效果也好。此外通過樹脂與其它材料的摻合改性和單體接枝成段共聚，從而得到性能更好的樹脂，如在聚氯乙烯中加入丙烯酸類均聚物，可提高加工速度和生產(chǎn)片材厚度至0.8毫米的硬片，由于主體有較高的強(qiáng)度，壓延時就允許有較大的牽引速度和以后熱成型時可以有較大的牽伸度，而且可以在較低的溫度下加工。樹脂的灰分、水分和揮

7、發(fā)物含量不能大大，次分過高，降低膜的透明度，而水分和揮發(fā)物過高則會使制品常帶氣泡，此外各級分的純度與均勻皮對制品的質(zhì)量也有影響。 、其它組分 配方中對壓延成型影響較大的是紙料和穩(wěn)定劑。增塑劑含量越多，物料的粘度就越低，因此在不改變壓延機(jī)負(fù)荷下，可以提高輥簡轉(zhuǎn)速或降低壓延溫度。 、供料前的混合與塑煉 混合與烘干的目的是使配方各組分充分地分散和塑化均勻。如果分散不好，對薄膜的內(nèi)在性能和表面質(zhì)量都有影響。塑煉時溫度不能過高、時間不宜過長，否則會使各種添加劑散失以及引起樹脂的分解。塑煉時溫度不能過低，不然不粘輥或無法塑化。適宜的溫度視配方而定，以便在200左右。 （三）設(shè)備因素 操作時，輻筒受合成紙的反作用力，這種能使兩輥簡分開的力也稱為分離力或橫壓力，分離力導(dǎo)致輥筒變形，產(chǎn)品出現(xiàn)中間厚兩邊薄的現(xiàn)象。如果用高粘度的塑料，增大輥筒的直徑和寬度，提高線速度和生產(chǎn)簿型制品，都將導(dǎo)致分離力提高，產(chǎn)品厚度均勻性下降。解決的方法：中高度法、軸交叉法、預(yù)應(yīng)力法。 （四）、冷卻定型階段影響產(chǎn)品的因素 、冷卻 冷卻必須適當(dāng)，當(dāng)冷卻不足時，薄膜會發(fā)粘發(fā)皺，卷取后收縮率也大；若冷卻過度，輥筒表面處會因溫度過低而有冷凝水珠也會影響制品質(zhì)量。在多雨潮濕季節(jié)里尤為需要注意。 、冷卻輥流道的結(jié)構(gòu) 冷卻輥進(jìn)水端輥面溫度必然低于出水端，所以薄膜兩端冷卻的程度不同，收縮率也就不一樣。解決的辦法