030整體多層夾緊式高壓容器包扎工藝守則

1、1.總則對整體多層夾緊式高壓容器整體包扎的制造、檢驗與驗收要求進行規(guī)定，以保證有關工作的有效開展，確保產(chǎn)品質(zhì)量。2.范圍適用于設計壓力不大于35MPa、設計溫度范圍為20350的碳素鋼、低合金鋼制整體多層夾緊式高壓容器。3.定義3.1 整體多層夾緊式高壓容器：在本守則中簡稱壓力容器。3.2 手指：夾緊式包扎機的卡子或機械手。4.引用文件 壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程 99版 GB 150 鋼制壓力容器 HG 3129 整體多層夾緊式高壓容器 JB 4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB/T 4709 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB/T 4730 承壓設備無損檢測 GB 713 鍋爐和壓力容器用鋼板

2、JB 4726 壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件 JB 4744 鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學性能檢驗5.責任5.1 生管辦：負責過程控制的管理，合理運用資源組織生產(chǎn)；5.2 安設環(huán)辦：負責設備和計量器具的管理。5.3 技術部：負責產(chǎn)品質(zhì)量的策劃，編制制造工藝、焊接工藝和熱處理工藝文件。5.4 質(zhì)檢部：5.4.1 負責編制產(chǎn)品檢驗計劃；5.4.2 負責對產(chǎn)品制造全過程進行質(zhì)量監(jiān)督和零件、產(chǎn)品的檢查、檢驗，填寫相應的檢驗記錄和報告；對不合格品的控制和處理的跟蹤檢查。5.5 制造車間：負責產(chǎn)品制造及制造過程控制管理。6.行動6.1 內(nèi)筒制造、檢驗和驗收材料要求a) 按設計圖樣和原材料標準要求的項目

3、進行復驗，復驗的化學成份和力學性能應符合GB713的規(guī)定；b) 逐張按JB/T4730.3進行超聲檢測，質(zhì)量等級應不低于級；c) 逐張進行拉力試驗和夏比（V型缺口）常溫沖擊試驗。劃線a) 內(nèi)筒下料尺寸按下式： （中徑展長+刨邊余量1）×（筒體長度+刨邊余量2）×圖樣板厚 其中：刨邊余量1等于10mm刨邊余量2等于n×10mm（n為筒節(jié)數(shù)量）注：1) 內(nèi)筒內(nèi)徑選上偏差或者取中間偏差； 2) 內(nèi)筒內(nèi)、外表面不要求作機加工；3) 檢查對角線尺寸，允差1mm；4) 最短筒節(jié)長度不小于300mm。b) 同時下一付內(nèi)筒焊接試板（與內(nèi)筒材料具有相同鋼號、規(guī)格和熱處理狀態(tài)），試板

4、尺寸：450×135×板厚；c) 板材劃線后切割前須按規(guī)定作材料標記移植（包括試板）。下料 采用氣割或半自動切割，切割后將氧化物清除干凈。刨邊a) 按圖樣或工藝要求刨內(nèi)筒A、B類焊接坡口，要求刨邊后每個筒節(jié)的展開長度均應相等，對角線允差1mm。b) 刨內(nèi)筒焊接試板坡口，坡口型式與內(nèi)筒A類焊接接頭坡口一致。 預彎造頭在油壓機上壓展開長兩端圓弧。要求：用內(nèi)樣板檢查，不允許有未成圓弧的直邊存在，同時用直尺檢查內(nèi)筒軸向直線度。卷制 卷制成形。注意保證：A類焊接接頭對口錯邊量1mm；棱角度1.5mm。組對a) 組對A類焊接接頭前須去除縱縫坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)，清

5、除范圍（以離坡口邊緣的距離計）不得小于50mm。b) 采用工裝組對縱縫，要求對口錯邊量1mm，對口后以定位焊點固。焊接a) 在首節(jié)筒節(jié)的A類焊接接頭的延長部位組焊內(nèi)筒焊接試板；b) 由合格焊工按焊接工藝規(guī)程施焊內(nèi)筒和內(nèi)筒焊接試板；檢查焊縫外觀質(zhì)量檢查，表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物。切割割下內(nèi)筒焊接試板。校圓內(nèi)筒在卷板機上校形，要求：a) 同一截面最大與最小內(nèi)徑之差不大于4Di（筒體內(nèi)直徑），且不大于5mm（在內(nèi)筒節(jié)的上、中、下三個截面測量）；b) A類焊接接頭的對口錯邊量1mm； c) A類焊接接頭處形成的棱角度用弦長等于1/6Di且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其值1.5mm。

6、檢查a) 對內(nèi)筒A類焊接接頭及試板外觀檢查，合格后由施焊焊工在內(nèi)筒內(nèi)壁和內(nèi)筒焊接試板的規(guī)定部位分別打上施焊焊工的鋼印號。b) 對內(nèi)筒A類焊接接頭按JB/T4730.2進行100%射線檢測，級合格；c) 內(nèi)筒焊接試板按JB/T4730.2進行100%射線檢測，若有缺陷，應標明缺陷所在位置。 熱處理 將內(nèi)筒與內(nèi)筒焊接試板按熱處理工藝規(guī)程同爐進行熱處理。 產(chǎn)品內(nèi)筒焊接試板檢查 對內(nèi)筒焊接試板的檢查按JB4744要求進行，取樣部位須避開缺陷位置。 清理及標識a) 用專用砂磨工具打磨內(nèi)筒A類焊接接頭的內(nèi)、外表面，與母材表面齊平，要求呈圓滑過渡，同時將內(nèi)筒外表面的機械損傷圓滑拋磨。b) 內(nèi)筒表面進行噴砂處

7、理，并在內(nèi)筒A類焊接接頭兩端中心線處用油漆作焊縫位置標記。組對內(nèi)筒B類接頭a) 在每個筒節(jié)上距端部距離約200300mm的位置組裝兩個脹圈（注：脹圈數(shù)量不得少于2個）將內(nèi)筒撐圓，保證內(nèi)筒圓度不大于4Di，且不大于5mm（在內(nèi)筒節(jié)的上、中、下三個截面用專用工裝測量）；b) 組對內(nèi)筒B類焊接接頭前須去除環(huán)縫坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)，清除范圍（以離坡口邊緣的距離計）不得小于50mm；c) 采用工裝組對B類焊接接頭，對口后以定位焊點固。要求：1) 相鄰筒節(jié)間的A類接頭應按圖樣要求錯開，圖樣未作要求時A類接頭中心的距離應大于100mm；2) 對口錯邊量1.5mm；3) 內(nèi)筒直線度允差應

8、小于筒體長度的1，且不大于6mm；4) 筒體的長度允差：筒體長度不大于10m時，允差為±10mm；筒體長度大于10m時，允差為±15mm；圖樣有規(guī)定時按圖樣規(guī)定。焊接 由合格焊工按焊接工藝規(guī)程施焊內(nèi)筒B類焊接接頭；檢查a) 焊縫外觀質(zhì)量檢查：表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物等。檢查合格后，施焊焊工在內(nèi)筒內(nèi)壁的規(guī)定部位打上鋼印號并由檢驗人員確認。b) 對內(nèi)筒B類焊接接頭處形成的棱角度用長度不小于300mm的直尺檢查，其值1.5mm；c) 內(nèi)筒的直線度允差應小于筒體長度的1，且不大于6mm；d) 內(nèi)筒的長度允差：筒體長度不大于10m時，允差為±10mm；筒體長度大于

9、10m時，允差為±15mm；圖樣有規(guī)定時按圖樣規(guī)定。e) 對內(nèi)筒B類焊接接頭按JB/T4730.2進行100%射線檢測，級合格。組對內(nèi)筒與筒體端部和下封頭a) 組對內(nèi)筒B類焊接接頭前須去除環(huán)縫坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)，清除范圍（以離坡口邊緣的距離計）不得小于50mm；b) 采用工裝組對B類焊接接頭，對口錯邊量1mm，對口后以定位焊點固。焊接由合格焊工按焊接工藝規(guī)程施焊內(nèi)筒與筒體端部和下封頭B類接頭；檢查a) 焊縫外觀質(zhì)量檢查：表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物等。檢查合格后，施焊焊工在內(nèi)筒內(nèi)壁的規(guī)定部位打上鋼印號并由檢驗人員確認。b) 對內(nèi)筒B類焊接接頭處形成的棱角

10、度用長度不小于300mm的直尺檢查，其值1.5mm；c) 對B類焊接接頭按JB/T4730.2進行100%射線檢測，級合格。熱處理內(nèi)筒與筒體端部的B類焊接接頭按熱處理工藝規(guī)程進行局部消除應力熱處理。清理用專用砂磨工具打磨內(nèi)筒的內(nèi)、外壁B類焊接接頭，要求呈圓滑過渡，且與母材表面齊平，同時將內(nèi)筒外表面的機械損傷拋磨圓滑。6.2 層板制造、檢驗和驗收材料要求按設計圖樣和原材料標準要求的項目進行復驗，復驗的化學成份和力學性能應符合GB713的規(guī)定。劃線a) 劃各層層板下料尺寸線（精料展長尺寸+5mm刨邊余量），且應根據(jù)內(nèi)筒或前一層的外圓周長及層板兩條縱縫坡口的根距來確定（具體實測尺寸，由檢驗員提供）；

11、注意檢查層板對角線尺寸允差1mm；層板展開尺寸只允許為負偏差，且不大于3mm。b) 層板寬度根據(jù)設計圖樣錯開環(huán)縫的具體規(guī)定，確定排每層的板寬料，且最小板寬料不得小于680mm。（注：每層層板排料板寬度尺寸的具體確定，見附錄一規(guī)定）；c) 板材劃線后切割前須按規(guī)定作材料標記移植。下料 采用剪切或氣割或半自動切割下料，切割后將氧化物清除干凈。a) 刨邊 按圖樣或工藝要求刨層板焊接坡口，要求刨邊后檢查每塊層板的對角線允差1mm。b) 劃線 對各層板按圖樣或工藝要求劃出夾緊工藝孔及最外層層板6泄放孔位置線。c) 鉆孔 按劃線鉆各層板夾緊工藝孔及最外層層板6泄放孔，鉆孔后去除層板內(nèi)、外表面的毛刺。d)

12、預彎造頭及檢查 在油壓機上壓制各層層板的頭子。要求：分別用各層層板的R內(nèi)樣板檢查R圓弧，圓弧頭子不允許有未成圓弧的直邊存在，并用直尺檢查內(nèi)筒軸向直線度。e) 卷制卷制各層層板圓弧。注意：在卷制過程中，圓弧層板應盡量保證不錯邊（錯邊量控制在2mm范圍內(nèi)），端面應與軸線垂直；圓弧層板兩對邊的平行度及相鄰兩邊的垂直度偏差按GB/T1184中的L級規(guī)定。f) 清理層板在包扎前應進行噴砂處理，以清除層板表面的鐵銹、油污和影響層板貼合的雜物。6.3 包扎a) 準備階段1）分別在筒體端部與下封頭的重心部位（需工裝輔助）加上轉(zhuǎn)胎或其他支撐件，另在筒體的重心位置處設置可調(diào)式轉(zhuǎn)胎；2）在筒體端部與球形封頭上劃出4

13、條（均布）對位標記線，并作出明顯的標記；b) 包扎程序1） 將內(nèi)筒組件吊置于轉(zhuǎn)胎上，然后依次將第一層層板套入，并按圖調(diào)整層板與層板間、層板與筒體端部和下封頭之間的間距；每層層板的縱向接頭應均勻錯開，相鄰層板的縱向接頭夾角應大于由圖樣給出的最小夾角，通常以內(nèi)筒A類焊接接頭為基準；層板筒節(jié)的軸向長度應使每層層板的環(huán)向接頭相互錯開，且外層層板的環(huán)向接頭與內(nèi)層層板的環(huán)向接頭錯開的最小距離應符合圖樣要求；2） 采用包扎機上的預緊裝置纏繞鋼絲繩，并將鋼絲繩置于裝置所對應的位置，然后升壓將層板拉緊；3） 檢查：² 層板兩端錯邊量應2mm；² 層板縱向接頭根部間隙：6mmh1 14mm；&

14、#178; 層板環(huán)向接頭根部間隙：6mmh28mm。4） 可在第一層層板縱向接頭位置，相對應的內(nèi)筒內(nèi)表面增加支撐，以防止在焊接層板縱縫時，內(nèi)筒因受熱而出現(xiàn)塌陷；5） 將夾緊位置上的“手指”逐個放入層板上的夾緊工藝孔中就位，再逐漸升壓至工作壓力將層板預夾緊，確認各組“手指”預緊無誤后，再夾緊。具體操作見夾緊式包扎機操作說明書；6） 檢查：層板端部層間間隙檢查：按HG3129標準中的規(guī)定，在每一層板的筒節(jié)的端面應測量相鄰層板的徑向間隙和徑向間隙高度大于或等于0.25mm段的弧長。測量后按下圖所示方法計算估算間隙Ag。任一端面上以平方毫米表示的任一估算間隙面積Ag值不得超過以毫米表示的層板厚度值的2

15、5倍，且任何層板間隙的弧長b不得超過容器內(nèi)徑。 若相鄰層板間隙不只一處，則間隙長度之和不得超過容器內(nèi)徑。任一層板間隙的最大高度不得超過3mm。層板松動面積用敲擊法（錘打試驗）進行檢查：對設計內(nèi)直徑Di不大于1000mm的容器，每一松動的部位沿環(huán)向長度不得超過0.3Di，沿軸向長度不得超過600mm；對設計內(nèi)直徑Di大于1000mm的容器，每一松動的部位沿環(huán)向長度不得超過300mm，沿軸向長度不得超過600mm。c) 定位焊 將層板的縱向接頭以定位焊固定（注意檢查：層板與筒體端部法蘭連接對口錯邊量應0.8mm），點固間距根據(jù)夾緊的松動程度選用為100150mm。d) 關閉夾緊裝置的油泵降壓至零，

16、再嚴格按第5.2.3 a)條夾緊程序和b)條定位焊逐個包扎同一層面的其余各層板。e) 焊接 由合格焊工按焊接工藝規(guī)程施焊層板的縱向接頭和環(huán)向接頭，施焊后將焊縫的熔渣和兩側(cè)的飛濺物清除干凈；f) 檢查：1） 層板松動面積檢查：對設計內(nèi)直徑Di不大于1000mm的容器，每一松動的部位沿環(huán)向長度不得超過0.3Di，沿軸向長度不得超過600mm；對設計內(nèi)直徑Di大于1000mm的容器，每一松動的部位沿環(huán)向長度不得超過300mm，沿軸向長度不得超過600mm。注：若松動面積超出上述要求，允許用焊接方法進行二次收縮，使之達到標準要求，但應盡量避免或減少使用此方法。2） 層板的縱、環(huán)焊縫外觀檢查，不得存在裂

17、紋、咬邊和密集氣孔等；3） 檢查筒體端部與球形封頭上的對位線是否仍在一條線上；4） 筒體的直線度檢查按圖樣及工藝中相關規(guī)定；g) 清理：砂磨層板縱、環(huán)焊縫，要求呈圓滑過渡，且與層板母材表面齊平。h) 檢查 對層板與筒體端部和下封頭的環(huán)向焊接接頭進行100%超聲檢測，符合JB/T4730.3標準級為合格。i) 逐層夾緊包扎1） 同樣根據(jù)圖樣及HG3129標準中第.6條要求，錯開各層板的縱、環(huán)向焊接接頭；按本守則第6.3 a) h) 條所述進行逐層包扎、焊接、修磨和檢驗等，直至將最外一層層板夾緊包扎完畢。（注：在前一層層板夾緊及焊接質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方能進行下一層的夾緊包扎）2） 在最外層層板施焊

18、完畢后，對最外層層板的夾緊工藝孔必須用與層板相同的材料堵焊或封焊夾緊工藝孔，并打磨至與層板母材齊平。（注：內(nèi)層板的夾緊工藝孔兼作泄放孔用）j) 檢驗1) 對各層層板與筒體端部和下封頭的環(huán)向焊接接頭進行100%超聲檢測，符合JB/T4730.3標準級為合格；2) 對最外層層板的縱焊縫進行100%超聲檢測，符合JB/T4730.3標準級為合格；3) 對最外層層板的堵焊或封焊夾緊工藝孔表面進行磁粉或滲透檢查，符合JB/T4730.4（5）標準級為合格；4) 設備進行總體檢查、試壓等。7.相關文件檢驗質(zhì)量控制程序 QCM（Y）P-040產(chǎn)品制造與現(xiàn)場質(zhì)量控制程序 QCM（Y）P-0428.使用表單 產(chǎn)

19、品制造檢查卡QCM（Y）-07-04 焊接工藝規(guī)程QCM（Y）-08-08 熱處理工藝規(guī)程QCM（Y）-09-019.附錄附錄一 層板寬度計算方法附錄一 層板寬度計算方法（公式與表格）計算公式：C=L（n×B）（N×7）第一層層板計算公式為：C1=L1（n×B）（N×7）L1：為內(nèi)筒組焊件的實測長度尺寸。（為第一層層板的圖示長加上長度允差，實際制作的誤差應不大于標準規(guī)定。）B：為整料層板的寬度尺寸。（即購回層板寬度）n：為整料層板寬度的整張數(shù)（即整節(jié)數(shù)）。N：為環(huán)焊縫的數(shù)量。注：當兩個短節(jié)時，比整料層板寬度B的整張數(shù)多1個，N=n+1。當只有一個短節(jié)（不論首節(jié)或尾節(jié)），環(huán)焊縫數(shù)量為N=n。7：為層板環(huán)焊縫的根距（標準為68mm，取中間值為7mm）。C1：為第一層層板除去整節(jié)數(shù)層板后的剩余長度，一般由兩節(jié)組成。（假設首節(jié)為a,尾節(jié)為b）。a和b需按下面表格的要求，選擇確定：使用手指數(shù)量兩個手指三個手指四個手指層板寬度范圍6809801240154018002100注：1）選擇a