OEE表述和計算實(shí)例及OEE 計算中遇到的困難和解決方案

1、OEE表述和計算實(shí)例及OEE 計算中遇到的困難和解決方案 OEE(Overall Equipment Effectiveness),即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是設(shè)備負(fù)荷時間內(nèi)實(shí)際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值。企業(yè)在進(jìn)行OEE計算時常常遇到很多迷惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、停汽使設(shè)備不能工作，等待定單、等待排產(chǎn)計劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機(jī)，不知如何計算。本文引入非設(shè)備因素停機(jī)的概念，修改了OEE的算法，使計算得到的OEE更能夠真實(shí)反映設(shè)備維護(hù)的實(shí)際狀況，讓設(shè)備完全利用的情況由完全有效生產(chǎn)率這個指標(biāo)來反映。同時介紹了在不同情況下如何分析設(shè)備損失的PM分析流程。 一、OEE表述和計算實(shí)例OE

2、E=時間開動率性能開動率合格品率其中，時間開動率 = 開動時間/負(fù)荷時間而，負(fù)荷時間 = 日歷工作時間-計劃停機(jī)時間開動時間 = 負(fù)荷時間 故障停機(jī)時間 設(shè)備調(diào)整初始化時間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）性能開動率 = 凈開動率速度開動率而，凈開動率 = 加工數(shù)量實(shí)際加工周期/開動時間速度開動率 = 理論加工周期/實(shí)際加工周期合格品率 = 合格品數(shù)量/ 加工數(shù)量 在OEE公式里，時間開動率反映了設(shè)備的時間利用情況；性能開動率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況；而合格品率則反映了設(shè)備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項(xiàng)停機(jī)損失，性能開動率度量了設(shè)備短暫停機(jī)

3、、空轉(zhuǎn)、速度降低等項(xiàng)性能損失；合格品率度量了設(shè)備加工廢品損失。 例1: 設(shè)某設(shè)備1天工作時間為8h, 班前計劃停機(jī)20min, 故障停機(jī)20min, 更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整40min, 產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件, 實(shí)際加工周期為0.8min/件, 一天共加工產(chǎn)品400件, 有8件廢品, 求這臺設(shè)備的OEE。計算：負(fù)荷時間 = 480-20 = 460 min開動時間 = 460-20-40 = 400 min時間開動率 = 400/460 = 87%速度開動率 = 0.5/0.8 = 62.5%凈開動率 = 4000.8/400 = 80%性能開動率 = 62.5%80% = 50%

4、合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%50%98% = 42.6%。有些企業(yè)還可以根據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際, 用便于統(tǒng)計的數(shù)據(jù)來推算TPM2。 例2設(shè)備負(fù)荷時間a=100h，非計劃停機(jī)10h，則實(shí)際開動時間為b=90h；在開動時間內(nèi)，計劃生產(chǎn)c=1000個單元產(chǎn)品，但實(shí)際生產(chǎn)了d=900個單元；在生產(chǎn)的e=900個單元中，僅有f=800個一次合格的單元。計算：可以簡化為OEE = （b/a）（d/c）（f/e）= （90/100）（900/1000）（800/900） = 72%OEE還有另一種表述方法，更適用于流動生產(chǎn)線的評估, 即OEE= 時間開動率性能開動率合

5、格品率，而時間開動率 = 開動時間/計劃利用時間而，計劃利用時間 = 日歷工作時間-計劃停機(jī)時間，開動時間 = 計劃利用時間 非計劃停機(jī)時間性能開動率 = 完成的節(jié)拍數(shù)/計劃節(jié)拍數(shù)其中計劃節(jié)拍數(shù) = 開動時間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間合格品率 = 合格品數(shù)量/加工數(shù)量這與前述的OEE公式實(shí)際上是同一的。 例3：設(shè)某企業(yè)一個工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)如表1。表1 某企業(yè)一個工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)(The productive data of a working day from a factory)日歷工作時間(min)計劃停機(jī)時間(min)計劃開動時間(min)非計劃停機(jī)時間(min)更換調(diào)整時間(min)開動時間(mi

6、n)完成節(jié)拍數(shù)返修件數(shù)一次合格件數(shù)14405309101151278320351152注：標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間為3min計算：停機(jī)時間 = 115+12 = 127 min計劃開動時間 = 910 127 = 783 min時間開動率 = 783/910 = 86%計劃節(jié)拍數(shù) = 開動時間/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時間 = 783/3 = 261性能開動率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品數(shù)/完成產(chǎn)品數(shù) = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% 77.7%74.9% = 50%二、 OEE的實(shí)質(zhì) 如果追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，其實(shí)就是計算周期內(nèi)用于加工的理論時間和負(fù)荷時間的百

7、分比。請注意，當(dāng)展開OEE公式，有OEE = 時間開動率性能開動率合格品率=（開動時間/負(fù)荷時間）（加工數(shù)量實(shí)際加工周期/開動時間）（理論加工周期/實(shí)際加工周期）（合格產(chǎn)量/加工數(shù)量）=（開動時間加工數(shù)量實(shí)際加工周期理論加工周期合格產(chǎn)量） /（負(fù)荷時間開動時間實(shí)際加工周期加工數(shù)量） 約去分子、分母的公因子，OEE = （理論加工周期合格產(chǎn)量）/負(fù)荷時間 = 合格產(chǎn)品的理論加工總時間/負(fù)荷時間 這也就是實(shí)際產(chǎn)量與負(fù)荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。三、 利用OEE進(jìn)行損失分析 既然上述的計算方法可以如此簡單，那么為什么要用這么復(fù)雜的公式呢？主要是為了分析問題。計算OEE值不是目的，而是為了分析六大損失。設(shè)

8、備的OEE水平不高，是由多種原因造成的，而每一種原因?qū)EE的影響又可能是大小不同。在分別計算OEE的不同“率”的過程中，可以分別反映出不同類型的損失。 各類企業(yè)設(shè)備不同，損失也可能不同。我們當(dāng)然可以靈活構(gòu)造不同的損失分析圖。 進(jìn)一步，我們還可以結(jié)合運(yùn)用PM分析方法（即通過物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法），對OEE不高的原因進(jìn)行分析。例如，當(dāng)設(shè)備的OEE水平不高，從OEE計算看出是時間開動率低下，于是將時間開動率用方框框起來，再問為什么時間開動率不高，發(fā)現(xiàn)是設(shè)備故障引起，再繼續(xù)往下分析，直到找出根本原因?yàn)橹埂?企業(yè)還可以利用魚骨分析方法從OEE的水平追溯各種損失和原因。四、 O

9、EE 計算中遇到的困難和解決方案 我們在計算OEE時，遇到計劃停機(jī)以外的外部因素，如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機(jī)損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機(jī)，但它們又不是真正意義上的計劃停機(jī)。如果算做故障停機(jī)，但又不是設(shè)備本身故障引起的停機(jī)。各個企業(yè)的計算五花八門，失去相互的可比性。當(dāng)我們把OEE的計算作一個擴(kuò)展，給出“設(shè)備完全有效生產(chǎn)率（TEEP）”這一新概念和新算法，上述的問題可以迎刃而解。TEEP的結(jié)構(gòu)及特征時間，損失與各項(xiàng)效率的關(guān)系。五、在引入TEEP條件下OEE公式的修正 在引入TEEP條件下, 因?yàn)槲覀円呀?jīng)把非設(shè)備因素（ 即設(shè)備外部因素）1引起的停機(jī)損失分離出來，作為利用率的損失來度量，故在計算OEE時，設(shè)備的時間開動率就要做相應(yīng)調(diào)整。 在TEEP計算中設(shè)備利用率 =（日歷工作時間計劃停機(jī)時間設(shè)備外部因素停機(jī)時間）/日歷工作時間 正確的OEE計算，應(yīng)該有設(shè)備時間開動率 = 開動時間/負(fù)荷時間其中，負(fù)荷時間 = 日歷工作時間計劃停機(jī)時間設(shè)備外部因素停機(jī)時間開動時間 = 負(fù)荷時間設(shè)備調(diào)整初始化時間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格