常見沖壓件檢驗標準(DOC)

1、QS-T4.803.2007第10頁共9頁寧波XX電器公司沖壓件檢驗規(guī)程2013 年 7 月 20 日批準2013 年 07 月 20 日實施文件編號RC-T4.803.2007版本/修改A/2第1頁共9頁1目的對沖壓件檢驗的方法、頻次、項目和合格標準作出規(guī)定。2適用范圍本規(guī)程適用于所有沖壓件的檢驗。3抽樣依據(jù)3.1 除非有特別說明，抽樣依據(jù)按抽樣檢驗計劃規(guī)定的要求進行。3.2 若客戶有要求時，則依客戶的要求抽樣檢驗。3.3 其它未列入的項目有必要時參照國家或行業(yè)標準執(zhí)行。4檢驗設備及工具卷尺、卡尺、3M膠帶、鹽霧13t驗箱、ROHSB式儀,高度規(guī),塞規(guī)機殼產(chǎn)品等級面參考圖：5.外觀面定義分類

2、卸塵外觀面定義A級面客戶經(jīng)?？吹降拿?。如面板，機箱的上表面、止面，出給客戶的零件等。B級面不移動的情況下，客戶偶爾能看到的面，如機箱的后面、側面、頂部或同等面等。C級面廣品在移動或被打開時才能看到的囿，如機箱的底向，內部零件的表向等6檢驗條件6.1 所有檢驗均應在正常照明光源為40W熒光燈（相當于80-120LUX光照），裸眼或矯正視力在1.0以上,并模擬最終使用條件下進行。檢測過程中不使用放大鏡，所檢驗表面和人眼取正常觀察角度土45o角內,B級面和C級面在檢測期間不必轉動。I.OK距離300mm A級面在檢測時應轉動，以獲得最大反光效果。（示意圖）6.2 A級面停留15秒，B級面彳留10秒，

3、C級面彳留5秒。6.3 抽驗水準（AQL）:不合格（缺陷）類別嚴重主要缺陷類別代碼ABCAQL01.52.57 檢查項目、包裝檢查。外觀檢查、結構尺寸檢查、材質檢查、特定試驗（包括鹽霧試驗、附著力試驗等）8判定條件8.1 所有的機構、功能要求以圖面為準，關于機構尺寸公差如圖面未直接于尺寸后 標注其公差，則本公司孔的尺寸公差以土 0.10mm管制，其他尺寸以土 0.20mm進行管 制，除非客戶有更為嚴格或特別要求。QE人具可視需要在SIP制定疇縮小其公差， 以利于生產(chǎn)管制，如麗辰公司供貨商的產(chǎn)品有因SIP縮小公差管制的問題被判拒收， 且可證實是麗辰公司事前未有通知廠商疇，當批可以盡量吸收的原則協(xié)

4、調處理，但 供貨商必須于下批改善。8.2 產(chǎn)品因為工藝的特性或設計結構的影響，而存在固有外觀缺失（如沖壓模具痕； 電鍍白斑、水微：，這類缺失通常以樣品為基準迤行判定，但其限度樣品的建立需充 分遵照本準則之要求，當未有建立樣品疇也可根據(jù)本標準迤行判定。8.3 本指導準即已有定義而SIP另有規(guī)定的則以SIP之規(guī)格為準；本準則如與客戶標準有沖突疇，以客戶之標準為準。如有未定義到的缺失類型，需以客戶為導向， 雙方協(xié)議處理。8.4 有爭議的缺點項目，轉請品管部咒主管人裁示。8.5 對模棱兩可的缺失，若有爭議， 轉者青品管部門主管人裁示。8.6 如產(chǎn)品在前段檢驗過程中發(fā)現(xiàn)各項品質標準所列缺失，而在后制程加

5、工可以掩 蓋，其完工后品質特性未降低者，在制造者的申H青下，該缺失項目可列為允收（如 鐵材外觀缺失在沖制過程中會被切除；電鍍、烤漆可掩蓋的缺陷）。8.7 散件出貨外觀等級，應根據(jù)客人實際使用裝配時所在的等級面進行判定。8.8 產(chǎn)品的平面度需符合圖面或客戶要求。通常以不超過該部位全長的2/1000 為驗 收標準。8.9 凡與客戶樣板有差異，在難于判定的條件下由品管部、銷售部主管人員給予判定。8.10 折曲角度：依圖面訂定之規(guī)格.未規(guī)定角度之公差按土1度管控.看折邊是否到位，折彎處是否有裂紋及變形或拉料.8.11 攻牙：必需采用機械攻牙，不允許漏攻牙或攻斜，不可滑牙及未攻到位、攻牙、牙孔破 裂，最

6、少 應有三圈螺紋.用相應螺紋塞規(guī)和光滑塞規(guī)檢驗通孔應止通合格。8.12 沖孔：沖孔位置數(shù) 量或EMI點是否有少沖孔、沖多孔，是否破裂變形.8.13 挪合件須挪合到位且牢固平整，不可有毛刺、松動之現(xiàn)象。8.14 抽牙孔須完全，不得缺角或殘留毛頭且其孔徑需符合要求。8.15 挪釘（包括所有鋁制挪釘和鐵制挪釘）拉完后，完整，不得破損、殘尾、空心、 毛邊等不良現(xiàn)象，所有沉拉金丁拉完后不可高于崖品表面，允挪釘有陽斜現(xiàn)象但 其頭部與產(chǎn)品表面間隙最大不可超過0.2mm。8.16 字模（包括客人要求的特殊符號如：接地符號，不得有殘缺或重疊及不清晰的現(xiàn) 象，且位置、大小、粗細符合圖面規(guī)定。8.17 點焊拉力，料

7、厚在0.3mm工以下需大于5kg,其他需需大于15kg ,點焊拉力測 以試片針對機臺及治具迤行驗證，試片材質、料厚需與生產(chǎn)之產(chǎn)品一致。當試片測 試有異常疇，期需對產(chǎn)品進行測試驗證，產(chǎn)品驗證如無異常則判定為OK。8.18 所有挪釘組合件、點焊組合件之組合后間隙需控制在:A面0.30mm以下，B面0.5 以下,C面1.0以下。8.19 所有挪釘挪合后其尾端不可高于產(chǎn)品表面，且挪合后需承受15kg之推力。8.20 所有點焊之泡點大小如圖面有標注的依圖面標注的為準，如圖面未標注的則依如 下之標準進行管制：需烤漆 之部件 2.2O-2.50mm之間，高度0.40-0.50mm之 間；非烤漆之部件 2.5

8、0-2.80mm之間，高度0.40-0.50mm之間；8.21 電鍍產(chǎn)品之電鍍層厚度須符合圖面規(guī)定，未明確規(guī)定者，須達5dm以上。8.22 高溫熔接、切割作業(yè)部件不得有濺渣、脫焊、錯位之現(xiàn)象。8.23 組立件（挪釘、挪合、點焊等）不可有錯位、缺件、錯件的現(xiàn)象。8.24 零件尺寸依圖面或SIP規(guī)定的尺寸進行檢驗.8.25 復雜零件檢驗應進行組裝實配，以驗證零件的可使用性及功能.9檢驗程序9.1 外觀檢驗缺陷類別：見9.1.1.3缺陷允收表9.1.1 檢驗要求9.1.1.1 允收總則a）可接受的缺陷不能影響該零件的裝配和功能，否則，將被拒收。b）缺陷允收定義了各類缺陷的最小距離。對于較大的零件表面

9、，可允收數(shù)量和該表面所包含的 區(qū)域數(shù)量成正比，但是，兩個或兩個以上缺陷不能相連。9.1.1.2 缺陷定義7.1 刮傷一因受外在影響對濫品表面造成之線凹痕或痕跡（分有感刮傷和無感刮傷。以指甲輕刮受損部位，如有指甲受阻及斷差感即為有感刮彳褰）。7.2 凹凸痕一材料受力撞擊/擠壓或加工作業(yè)造成表面異常凸起或凹陷（表面并未 出/I目視可見的破裂）。7.3 撞傷一材料受力撞擊而造成的損傷，且濫品表面有破裂受損及斷差感。7.4 擦傷一指材料表面因相互接觸摩擦所導致的損傷。7.5 臟污一一般為加工過程中，不明油清或污物附著造成。7.6 雜質一通常是崖品表面處理層中含有無法去除的雜物。7.7 變形一指因扭曲、

10、擠壓、撞擊等因素導致的外觀形狀與機構特性的變異。7.8 材質不符一使用非指定的原材料。7.9 斷裂一部份材料與主體分離斷裂或產(chǎn)生裂觸。7.10 毛邊一在崖品邊緣棱角部位出現(xiàn)的粗糙或尖銳凸起物。7.11 異色一與基材顏色有差異之塊、線、點狀不良。7.12 修飾不良一人為的一些修飾動作不當所造成。7.13 色差一1K色與標準的偏差。7.14 氧化一金屬材料與空氧中的氧氣起化學變化，而失去原有特性，如生銹。7.15 模痕一通常指沖壓過程中，材料表面處理層受到模面擠壓表面崖生的痕跡或 殘破剝落，易發(fā)在折彎成形崖品面之邊或是需要沖制刻印之處。7.16 拉模一一般指沖制崖品拉伸或卸料不良拉拖所造成之不良。

11、7.17 濺渣一焊點周圍因焊接作H崖生的小金屬h（粒。7.18 脫焊一焊點分離。7.19 焊痕一焊接后留下的痕跡，涂裝后仍可見到。7.20 硬度一材料質地堅固程度。7.21 光澤度一產(chǎn)品表面的光澤反射率。7.22 異物殘留一在生崖制程中，由于作業(yè)疏忽，致外物殘留于工件上。7.23 字模一字的形形以及圖的形狀與式樣。7.24 錯位一未依規(guī)定位置進行加工。7.25 缺件一未依規(guī)定數(shù)量進行加工。7.26 錯件一未依規(guī)定零件迤行加工。7.27 切割痕一切割、裁剪作ft后所造成的痕跡。7.28 表面觸路一結構所要求的表面觸理狀況。7.29 脫層（翹皮）一表面浸、鍍層附著力不佳，有剝落翹起的現(xiàn)象。7.30

12、 針孔一產(chǎn)品表面呈細小圓孔狀不良。7.31 白斑一材料鍍前表面銹蝕深及底材疇，電鍍后因光線折射，產(chǎn)生白色斑C。7.32 電鍍堆積一電鍍不均，造成在某處堆積。7.33 SI色一材質的色澤。7.35 壓痕線一折彎處的壓線。9.1.1.3缺陷允收表（表1,表2,表3）表1鈦金板及拉絲板以及反光板缺陷允收標準 表缺點類型金屬件判定標準缺陷類別A面B面C面舌傷允許寬0.2mmi長3mr以卜尢感刮傷二條，條與條之間距離 70mnO上.立言午H v 0.2mm、長v 10mml下無感刮傷三條， 條與條之間距離在70mn以上.允言午寬0.4mm以下，長K40mnO下，舌【J傷三條.B碰傷面積三0.2 mrri

13、允言1 處面積三1.0 mm2允言午1處面積三2.0mrm允言午2處B斷裂不允不允不允A毛邊不允須通過UL1439或無刺手之感覺材料厚度5%下A模痕不允允午不得有露底材之模 具痕允無手感之模具痕B氧化表面不允百午（切斷 面斑點銹蝕不允W）表面不允百午（切斷面斑 點銹蝕不允言午）表面不允百午（切斷面斑 點銹蝕允言午）B凹凸痕面積三0.3mm2允言午1處面積三2.0mnm允言午2處面積三4.0mrm允言午3處B擦傷不允允li午不得有露底材之擦 傷允B臟污不允不允面積三0.50mn2i,允許三處（距離大丁 50mm）C變形不允不允允不影響組裝之變形B材質不符不允不允不允A色差不允不允色差可接受.C針

14、孑L不允允言午0.2mm以下1個允言午0.4mm以下2個B脫層翹皮不允不允不允A電堆積不允不允不允B表2鍍鋅板及鋁板缺陷允收標準表缺點類型金屬件判定標準缺陷類別A面B面C面舌1傷后感刮傷三 2mm,寬三 0.2mm.允收2條；寬0.3mn 長5mrms卜尢感刮傷 二條，條與條之間距 離70mmX上.后感擦傷長三1mm,寬三 0.5mm.允收1條；寬v 0.2mmK 長v 10mnmA卜尢感刮傷 三修，條與條之間距離在 70mmX上.后感刮傷長三4mm,寬三 0.5mm.允收4條；無感刮傷寬<0.4mm以下，長<40mm 下，三條.B碰傷面積三0.2 mrri允言1 處面積三1.0

15、mrfi深三0.50mm允言午1處_一一2 、一面積三2.0mm深三0.50mm允言午2處B斷裂不允不允不允A 1毛邊不允須通過UL1439測試或無 刺手之感覺材料厚度5%下A模痕不允允li午不得有露底材之模 具痕允無手感之模具痕B氧化表面不允百午（切斷 面斑點銹蝕不允W）表面不允百午（切斷面斑 點銹蝕不允言午）表面不允百午（切斷面斑 點銹蝕允言午）B凹凸痕面積三0.3mn2深三0.20mm允言午1處面積三2.0mrf深=0.30mm允言午2處面積三4.0mm深=0.50mm允言午3處B擦傷不允允li午不得有露底材之擦 傷允B臟污不允不允面積三0.50mn2i,允許三處（距離大丁 50mm）C

16、變形不允不允允不影響組裝之變形A材質不符不允不允不允A色差不允不允色差可接受.C針孑L不允允言午0.2mm以下1個允言午0.4mm以下2個B脫層翹皮不允不允不允A電鍍堆積不允不允不允A表3冷扎板缺陷允收標準表缺點類型金屬件判定標準缺陷類別A面B面C面舌I傷刮傷深三0.1mm,寬 0.3mm且在后工序烤漆后 可以覆蠱/、可見之 舌1傷舌I傷深三0.2mm,寬0.5mm 且在后工序烤漆后可以 覆蓋不口見之刮傷允收B碰傷面積三0.2 mm允言1 處面積三1.0 mrm深三0.50mm允言午1處_一一2 、一面積三2.0mm深三0.50mm允言午2處B斷裂不允不允不允A毛邊不允須通過UL1439測融無

17、刺手之感覺材料厚度5%下A模痕不允允li午不得有露底材之模 具痕允無手感之模具痕B氧化表面不允百午（切斷 面斑點銹蝕不允W）表面不允百午（切斷面斑 點銹蝕不允言午）表面不允百午（切斷面斑 點銹蝕允言午）B凹凸痕_一一2 、一面積三0.3mm深三0.20mm允言午1處2面積三2.0mm深三0.30mm允言午2處2面積三4.0mm深=0.50mm允言午3處B擦傷允言午深0.10以下且在烤漆后可以覆蓋之擦傷允深0.10以下且在烤漆 后可以覆蓋之擦傷允B變形不允不允允不影響組裝之變形A材質不符不允不允不允A針孑L不允允言午0.2mm以下1個允言午0.4mm以下2個B9.2外形尺寸及裝配檢驗缺陷類別：A

18、類9.2.1 抽檢要求5pcs/2H,AC=0,RE=1的抽驗水準進行.9.2.2 檢驗要求a）尺寸角度檢驗：用游標卡尺、千分尺測量外形尺寸及厚度，用角度尺測量其打彎角度，結果應 符合圖紙要求。b）通孔檢驗：用相應螺紋塞規(guī)和光滑塞規(guī)檢驗通孔應止通合格。c）實際裝配檢查：將待檢樣品裝入預裝部位，產(chǎn)品配合應良好，裝配間隙及斷差允許A級面w0.3mm, B級面w 0.5mm, C級面w I.Omrnu 9.3鹽霧試驗檢驗（僅適用于鍍覆件）缺陷類別：A類1.1.1 抽檢要求當產(chǎn)品表面有異常情況出現(xiàn)或需要驗證其表面抗氧化能力時，正常抽驗5片，抽樣方案應符合（n=5Ac=0 Re=1）。1.1.2 檢驗要求把抽檢的產(chǎn)品放至鹽霧試驗箱做鹽霧試驗，耐鹽霧試驗時間72h,其表面不生銹及發(fā)黑。1.4 附著力檢驗（僅適用于鍍覆件）缺陷類別：A類1.4.1 抽檢要求每批隨機抽取5只進行檢驗，抽樣方案應符合（n=5 Ac=0 Re=1 ）。1.4.2 檢驗要求用3M 810#膠帶（或等同的3M膠帶）緊貼于部件表面 50mm£度，排出膠帶與部件之間的空氣， 垂直90度，迅速撕開膠帶，膠帶上不可載有剝落金屬皮膜。1.5 材質檢驗缺陷類別：A類1.5.1 產(chǎn)品材料應符合圖紙、封樣或產(chǎn)品檔案的要求。1.5.2 材料以供應商提供的資