品質(zhì)管理辦法(共19頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上重慶XX汽車配件有限公司作業(yè)文件 XX-WI26-07品質(zhì)管理辦法版本： B/0編制： 審核： 批準： 受控狀態(tài)： 分發(fā)號： 2016-08-12 發(fā)布 2016-08-16 實施重慶XX汽車配件有限公司 發(fā)布文件資料變更履歷表版本修改通知單編號主題修改人修改日期歸口部門A0新編2010812質(zhì)量部A1與品質(zhì)補充規(guī)定合一蔣方2011.6.25質(zhì)量部A2補充完善2013.7.29質(zhì)量部B0按新版文件編寫指導(dǎo)書要求更換排版蘭峰2016.8.12技質(zhì)部專心-專注-專業(yè)1.0目的與適用范圍1.1目的明確公司品質(zhì)管控要求，確保公司產(chǎn)品質(zhì)量滿足顧客規(guī)定的要求。1.2適用范圍適用于

2、公司品質(zhì)管控過程。2.0術(shù)語及定義2.1產(chǎn)品質(zhì)量缺陷等級分類2.2批量不良：凡發(fā)生如下情況皆可確定為批量不良：1）缺陷等級9-10級，不良數(shù)3件；2）缺陷等級78級，不良數(shù)5件；3）缺陷等級46級，不良數(shù)30件；4）缺陷等級13級，不良數(shù)100件。3.0職責3.1 技質(zhì)部是品質(zhì)管理辦法的歸口管理部門，負責產(chǎn)品的進貨檢驗、過程檢驗、最終檢驗、抽樣檢驗，負責過程符合性檢查、產(chǎn)品全尺寸檢查、產(chǎn)品審核、不合格品管控、問題分析與糾正預(yù)防措施的監(jiān)督執(zhí)行，負責過程違規(guī)的監(jiān)督考核。3.2 生產(chǎn)部負責執(zhí)行品質(zhì)管理辦法及過程考核細則，負責臨時措施與永久措施的執(zhí)行。3.3 其他部門的職責見過程違規(guī)考核細則4.0工作

3、程序4.1進貨檢驗4.1.1供銷部須在年度合格供方名單內(nèi)進行采購。采購回的原材料、外協(xié)/外購零部件、標準件必須經(jīng)進貨檢驗員進行入廠檢驗，合格后才能辦理入庫手續(xù)。物流部必須見到進貨檢驗員的簽字或蓋章手續(xù)才能收貨。4.1.2進貨檢驗員嚴格按照進貨檢驗規(guī)范對采購的原材料、外協(xié)/外購零部件、標準件實施檢查，原材料（包括標件）要求供方每批送貨提交材質(zhì)證明，外協(xié)/外購零件要求供方每批送貨都要提交檢查成績表，每年提交一次材料理化分析報告（公司提供材料的除外）。進貨檢驗員要核對相關(guān)材質(zhì)證明，尺寸要進行抽樣測量、復(fù)核，若發(fā)現(xiàn)不合格品按不合格品控制程序、供應(yīng)商管理制度執(zhí)行。4.1.3進貨檢驗員依據(jù)附錄1、2的抽樣

4、方案對入廠的外協(xié)/外購零部件、標準件進行抽樣檢驗。4.1.4新增或變更供應(yīng)商按供應(yīng)商管理控制程序、設(shè)計和工程變更控制程序執(zhí)行。 4.2過程檢驗4.2.1每個班次開始生產(chǎn)時或過程發(fā)生改變必須進行首件檢驗，只有首件判定合格才能進行批量生產(chǎn)。首件檢驗的具體要求按首、末件管理辦法實施。4.2.2檢驗員對生產(chǎn)過程要不斷進行巡回檢查，隨機抽取產(chǎn)品檢測，發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)定的產(chǎn)品或過程及時糾正，必要時進行考核。4.2.3生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)不合格品，檢驗員要立即進行標識，并督促責任者將不合格品隔離存放，單獨流轉(zhuǎn)，嚴禁不合格品與合格品混放。同時通知車間班長、質(zhì)量工程師、車間主任進行評審處置。4.2.4各級人員在生產(chǎn)過程中

5、嚴格執(zhí)行“不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷”的品質(zhì)三不政策。防止不合格品流入顧客處。4.2.5工序加工完畢或每班次生產(chǎn)結(jié)束后，操作者、班長、檢驗員全面檢查最后一個加工產(chǎn)品，如果發(fā)現(xiàn)有缺陷，則需對本批產(chǎn)品進行篩選，同時通知相關(guān)部門在下批投產(chǎn)前把模具或裝置修理好，以免下批投產(chǎn)后被發(fā)現(xiàn)，從而因需修理模具等而影響生產(chǎn)。4.2.6公司座點焊、懸掛焊為關(guān)鍵工序，為保證焊接強度，防止批量假焊，操作者必須先進行試片全破壞試驗，合格后再對首件進行半破壞試驗。具體操作按焊接試驗作業(yè)指導(dǎo)書實施。檢驗員對試片焊核直徑進行檢測并標注在試片上；為防止漏焊，對關(guān)重產(chǎn)品、螺母/螺柱（栓）數(shù)量多的產(chǎn)品，質(zhì)量工程師必須明確要求

6、劃記全檢，并對實施情況定期抽查。4.3最終（入庫/出廠）檢驗4.3.1檢驗員按附錄中抽樣方案對入庫產(chǎn)品進行抽樣檢查，并依據(jù)檢驗指導(dǎo)書、產(chǎn)品檢查成績表對抽取的產(chǎn)品進行檢測，通常只記錄5件產(chǎn)品的檢測數(shù)據(jù)，若顧客另有要求，則按顧客規(guī)定執(zhí)行。4.3.2除產(chǎn)品尺寸、外觀檢查外，檢驗員還需對產(chǎn)品標識、包裝、狀態(tài)、數(shù)量等進行檢查，確保產(chǎn)品標識與實物一致，包裝完好、狀態(tài)正確、數(shù)量準確。4.4抽樣檢驗4.4.1依據(jù)質(zhì)量管理體系TS16949：2009技術(shù)規(guī)范的要求，公司按計數(shù)抽樣驗收批量交驗產(chǎn)品，質(zhì)量判定為零缺陷即C=0。4.4.2根據(jù)顧客對過程平均質(zhì)量的要求，公司抽樣數(shù)按AQL為0.01執(zhí)行。進貨、半成品及成

7、品入庫抽樣方案按GB/T2828.12003執(zhí)行。本抽樣方案只適合已批量生產(chǎn)的產(chǎn)品。公司批量產(chǎn)品的驗收采用一般檢驗水平。4.4.3正常情況下采用正常檢驗一次抽樣方案，當連續(xù)驗收五批產(chǎn)品有三批以上（包括三批）被判為不合格，則應(yīng)采用加嚴檢驗一次抽樣方案。只有當連續(xù)驗收的批次分數(shù)達到30分（每合格一批記3分，不合格一批分數(shù)置0），中間無不合格批次，才能審請采用放寬檢驗一次抽樣方案，并得到質(zhì)量部負責人批準后才能實施。4.4.4抽樣要采取隨機分散抽取，對多個包裝的每個包裝都要抽取樣品，避免只抽幾個包裝或只抽表面的，這易使不合格品漏檢導(dǎo)致誤判。具體的抽樣方案見附錄1、2。4.4.5產(chǎn)品檢驗結(jié)果應(yīng)予以記錄，

8、對有數(shù)據(jù)檢測要求的，必須記錄檢測的真實值。記錄要求字跡清晰、數(shù)據(jù)準確、填寫完整，并分類按規(guī)定的期限保存。4.5過程符合性檢查4.5.1好的產(chǎn)品質(zhì)量，來源于過程規(guī)定的有效執(zhí)行。檢驗員必須隨時對可能影響產(chǎn)品質(zhì)量的過程因素人、機、料、方、測、環(huán)進行監(jiān)視，對存在的問題及時予以糾正。對不聽勸阻或?qū)医滩桓牡娜藛T嚴格按規(guī)定進行處罰。4.5.2質(zhì)量班長及工程師要定期對過程符合性進行抽查，對相關(guān)規(guī)定的實施情況進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題立即糾正。必要時對責任人進行處罰。4.5.3質(zhì)量主管及質(zhì)量負責人定期對檢驗員、班長、工程師的執(zhí)行情況進行審核，對存在的問題通過培訓(xùn)、溝通、考核進行及時糾正。對系統(tǒng)問題提交公司管理層進行解決

9、。4.6產(chǎn)品全尺寸檢查4.6.1每年初質(zhì)量工程師擬定出公司所有交付產(chǎn)品及關(guān)重零件的全尺寸檢測計劃，定期組織檢驗員按計劃進行產(chǎn)品全尺寸檢測。質(zhì)量工程師作好全尺寸檢查表組織檢驗員依據(jù)產(chǎn)品圖紙、產(chǎn)品檢查成績表進行檢測并記錄。4.6.2質(zhì)量工程師對全尺寸檢查結(jié)果進行分析，對不滿足規(guī)定要求的尺寸組織相關(guān)部門進行整改直至合格。4.7產(chǎn)品審核技質(zhì)部負責產(chǎn)品審核，產(chǎn)品審核員通常指定為質(zhì)量工程師。產(chǎn)品審核的具體操作按產(chǎn)品審核作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行。4.8不合格品管控4.8.1技質(zhì)部對不合格品必須重點追蹤，防止不合格品非預(yù)期使用，對評審處置結(jié)果的及時性進行監(jiān)督與考核。不合格品管理的具體要求按不合格品控制程序和不良品處理流

10、程執(zhí)行。4.8.2對隔離的不合格品，技質(zhì)部應(yīng)指派人員對其處理情況進行追蹤、督促，準確掌握不合格品的處理信息，確保不合格品得到及時處理。4.8.3技質(zhì)部應(yīng)及時將不合格信息傳遞一線員工，以便類似質(zhì)量問題得到重視。不合格信息應(yīng)盡可能地用圖片展示到車間，以便相關(guān)人員直觀知曉。4.9問題分析與糾正預(yù)防措施4.9.1為防止不合格重復(fù)發(fā)生，技質(zhì)部必須組織相關(guān)部門對不合格問題進行原因分析。問題分析應(yīng)及時，從發(fā)生之日起，內(nèi)部問題分析不得超過2個工作日，外部問題按顧客規(guī)定時間提交，通常不得超過3個工作日。4.9.2質(zhì)量問題分析會通常采取集中討論的方式，參加分析會的對象包括但不限于以下人員：責任者、相關(guān)管理人員、技

11、質(zhì)部工程師及管理人員。重大質(zhì)量問題應(yīng)有質(zhì)量總監(jiān)或技術(shù)總監(jiān)參加。質(zhì)量分析會應(yīng)形成紀要傳遞相關(guān)部門知曉。4.9.3召開分析會前，技質(zhì)部工程師應(yīng)到現(xiàn)場了解問題產(chǎn)生的原因，收集與問題有關(guān)的信息，以便分析會有效召開。4.9.4制定糾正或預(yù)防措施包括但不限于以下的情況：1）內(nèi)、外部批量質(zhì)量問題；2）類似問題重復(fù)發(fā)生；3）重大質(zhì)量問題（質(zhì)量缺陷等級7級及以上的或質(zhì)量損失1000元以上）；4）顧客要求整改或投訴的質(zhì)量問題；5）影響到質(zhì)量成本；6）影響到質(zhì)量指標達成；7）月質(zhì)量不良統(tǒng)計匯總排名前2位的產(chǎn)品。4.9.5為了客觀地防止問題再發(fā)生，致力于尋找問題的根源，實施永久性對策，促進制造系統(tǒng)的不斷改進。當滿足以

12、下條件時，問題的解決必須運用G8D的方法：1）問題的原因未知；2）顧客正在受到問題的影響且受到影響的各方已被定義；3）測量的結(jié)果表明了性能缺陷（低于要求值）；4）管理層提供必要的資源以找出問題的根本原因并防止再發(fā)生；5）問題的復(fù)雜性超出了個人能夠解決的范圍。4.9.6原因分析采用5WHY的方法進行，直至找到根本原因。采用G8D方法解決問題最后須形成8D報告，顧客投訴問題按顧客要求的方式反饋。其余問題形成糾正預(yù)防措施表。技質(zhì)部應(yīng)將制定的8D報告或糾正預(yù)防措施表公示到責任車間看板上，以便相關(guān)人員知曉并實施。4.9.7技質(zhì)部應(yīng)建立糾正預(yù)防措施臺帳和8D報告臺帳，以便對糾正預(yù)防措施實施情況進行追蹤與驗

13、證并記錄。對未按要求執(zhí)行的視情節(jié)嚴重性處罰責任人或責任單位20元50元/次。4.10品質(zhì)嘉獎與考核4.10.1嘉獎：個人改善或集體/小組改善嘉獎按公司提案改善制度進行嘉獎；班組連續(xù)3個月無品質(zhì)問題，獎勵班組100元；連續(xù)6個月無品質(zhì)問題，獎勵班組300元；連續(xù)12個月無品質(zhì)問題，獎勵班組500元。4.10.2互檢發(fā)現(xiàn)不良嘉獎：員工在生產(chǎn)過程中，應(yīng)對上工序流轉(zhuǎn)下來的產(chǎn)品進行互檢，發(fā)現(xiàn)上工序產(chǎn)品不良，應(yīng)立即通知檢驗員進行確認，確認屬實，檢驗員在3個工作日內(nèi)提出書面申報，經(jīng)質(zhì)量部確認后報公司領(lǐng)導(dǎo)批準，按如下標準給予發(fā)現(xiàn)者獎勵：4.10.2.1發(fā)現(xiàn)批量不良1）批量致命缺陷，會導(dǎo)致重大質(zhì)量隱患（如產(chǎn)品焊

14、接假焊、開裂、嚴重縮頸等可以繼續(xù)流轉(zhuǎn)/交付）獎勵100-500元。2）批量嚴重缺陷，會影響產(chǎn)品功能/性能，獎勵50-200元；若是在本工序不能進行正常生產(chǎn)作業(yè)（如不能裝夾），獎勵20-100元。3）批量一般缺陷，可能導(dǎo)致顧客投訴，獎勵15-50元。4.10.2.2發(fā)現(xiàn)個別不良1）個別致命缺陷，可能導(dǎo)致重大質(zhì)量隱患，獎勵30-100元。2）個別嚴重缺陷，會影響產(chǎn)品功能/性能，獎勵20-50元；若是在本工序不能進行正常生產(chǎn)作業(yè)，獎勵10元。3）個別一般缺陷，顧客不會投訴，獎勵5-10元。備注：如果不良來件為公司內(nèi)部，對發(fā)現(xiàn)者嘉獎同時按6.4對有關(guān)責任人員進行相應(yīng)處理。4.10.3質(zhì)量獎金的頒發(fā)時間

15、及方式：經(jīng)公司主管領(lǐng)導(dǎo)批準生效所產(chǎn)生的獎金，于生效月之次月頒發(fā)；以文件形式通報全公司表彰。4.10.4質(zhì)量問題考核細則:質(zhì)量問題問題性質(zhì)缺陷等級直接責任人下工序間接責任人直接責任工序品檢員間接責任工序品檢員班長/車間主任部門主管/部長客戶投訴(8D)批量200-50050-200150-20030-10050-150100-200個別但重復(fù)發(fā)生100-200/30-50/20-50/個別9-10級50-150/客戶抱怨(一般)個別8級30-100/產(chǎn)品人為不良(公司內(nèi)部所有環(huán)節(jié)，含物流和庫房)批量但未流轉(zhuǎn)（本車間內(nèi)下工序發(fā)現(xiàn)）50-300/20-100/20-100/批量已流轉(zhuǎn)下工序（跨車間）

16、100-20050-10050-10030-5050-100/批量已流入物流庫房200-500100-300100-30050-200100-30050-200個別但重復(fù)發(fā)生30-150/15-50/個別但未流轉(zhuǎn)6-10級20-50/5級10-20/個別且已流轉(zhuǎn)下工序6-10級30-100/5級10-50/備注：1、責任劃分依據(jù)專案分析會會議結(jié)果；2、員工自己發(fā)現(xiàn)自己制造的個別產(chǎn)品人為不良原則上不作處理。3、本考核細則只適用于輕微質(zhì)量事故（直接經(jīng)濟損失1千元以下），質(zhì)量事故損失在1千元以上的將按公司質(zhì)量事故責任制度規(guī)定執(zhí)行。4.凡顧客投訴質(zhì)量問題（無論口頭或書面），質(zhì)量部均要追究其責任進行處罰

17、，對重復(fù)或批量問題責任單位進行原因分析并制定糾正措施，防止問題生再次發(fā)生。5.如在顧客處造成返工費用的由操作者自行承擔。4.11過程違規(guī)考核細則序號問題及要求現(xiàn)象/案例扣款對象扣款額度1未按要求進行生產(chǎn)作業(yè)準備檢查/維護保養(yǎng)（包含夾具點檢）上班后立即生產(chǎn)/未實施或直接進行記錄等操作者20-502未按照要求實施首末件檢查未對比樣件/檢具/進行自檢、互檢及專檢并簽字確認等操作者/班組長/品檢20-503首件不合格就進行量產(chǎn)專檢確認首件不合格，但生產(chǎn)部無放行許可仍進行生產(chǎn)車間主任/班長/操作者50-1004焊接開機前或生產(chǎn)過程中未按照作業(yè)文件規(guī)定進行修挫未及時修挫操作者10-205修挫后未進行試片焊

18、接和撕裂實驗修挫后未進行試片焊接/撕裂實驗或電極修挫不符合規(guī)定要求，打出來的焊點外觀不良操作者10-207焊接生產(chǎn)過程中試片次數(shù)未按規(guī)定時機進行在規(guī)定時機未做試片操作者10-208焊接首/末件必須進行半破壞操作，判斷強度是否合格并標注半破壞處焊接首/末件未進行半破壞或標注操作者10-209未按規(guī)定在首/末件上標識首/末件未標識或標識不全操作者/班長/檢驗員10-2010生產(chǎn)過程質(zhì)量記錄不及時或內(nèi)容不真實巡回檢查表、設(shè)備點檢、夾具點檢、焊接參數(shù)記錄、作業(yè)準備驗證記錄等未按規(guī)定及時記錄或內(nèi)容與實際不符合操作者/班長/檢驗員10-2011點檢或使用中的問題未報告點檢或使用中發(fā)現(xiàn)的問題未及時報告操作者

19、/班長10-2012擺放不到位或裝夾不到位就操作有效措施指:師傅/班長/工段長督導(dǎo)把關(guān)；操作者/班長30-5013每種產(chǎn)品必須都有標識，且同一盛具內(nèi)不允許存在兩種不同的標識產(chǎn)品無標識或存在兩種以上的標識卡責任區(qū)域部門/責任人20-5014標識內(nèi)容填寫不完整，并無相應(yīng)人員簽字標識內(nèi)容填寫不完整或無相關(guān)人員簽字確認責任人10-3015未使用規(guī)定盛具，擺放不整齊未使用規(guī)定盛具，或使用臨時盛具擺放不整齊，凌亂，造成零件變形責任人50-10016交付時未使用交付用盛具責任人50-10017使用完好盛具，使用時必須進行檢查，并及時匯報處理修復(fù)使用明顯損壞盛具責任人20-5018產(chǎn)品不允許直接擺放在地面上，

20、如必需要臨時擺放時，必須用塑料布或木方隔離，并確保整齊不變形產(chǎn)品直接擺放在地面，且無木方或塑料布隔離責任區(qū)域部門/責任人50-10019取件或搬運零件時必須戴手套，不允許用手直接接觸零件直接用手接觸零件操作者10-3020零件在生產(chǎn)和搬運過程中，必須輕拿輕放，杜絕野蠻操作，造成零件變形野蠻操作（產(chǎn)品拋、甩、猛力撞擊等）操作者20-5021雨天運輸車輛篷布必須防護嚴實，不漏雨水，并及時處理篷布破陋現(xiàn)象處理不及時物流運輸50-20022無作業(yè)標準生產(chǎn)生產(chǎn)時無工藝文件或臨時工藝操作者30-5023作業(yè)文件不受控現(xiàn)場使用的作業(yè)文件過期或無效現(xiàn)場管理者20-5024不合格品糾正不到位不合格品排查（包括內(nèi)

21、部及顧客處）不徹底再次發(fā)現(xiàn)直接排查責任人20-20025報廢品沒有及時處理責任單位接到報廢通知單后沒有按規(guī)定及時報責任人車間主任10-5026責任單位收到審核完的報廢通知單沒有按規(guī)定及時將報廢品移到廢料區(qū)責任人10-5027返修品返修不及時返修產(chǎn)品沒有按規(guī)定期限完成，存放時間過長操作者/班長/車間主任10-5028顧客不良退貨處理不及時顧客退回不良品判定不及時或判定后沒有及時處理庫管員/檢驗員/車間管理員10-5029產(chǎn)品未按區(qū)域存放待處理品與合格品存在同一區(qū)域，待加工品與已完工產(chǎn)品放在同一區(qū)域合作現(xiàn)場管理者20-5030產(chǎn)品未按規(guī)定裝箱產(chǎn)品裝箱時沒有將箱底的油污/雜質(zhì)及廢料清理干凈；有外觀要

22、求的產(chǎn)品沒按規(guī)定進行裝箱防護操作者/檢驗員/班長20-5031生產(chǎn)過程中未進行自主檢查未對產(chǎn)品關(guān)鍵部位按規(guī)定的頻次目視檢查/數(shù)孔/劃記等操作者20-5032不合格產(chǎn)品標識后未隔離存放有不合格標識的產(chǎn)品混入在合格品盛具中流轉(zhuǎn)責任人50-10033不合格產(chǎn)品私自流轉(zhuǎn)/返修/轉(zhuǎn)移/藏匿/報廢未報知當班品檢/未經(jīng)品檢判定/返修后未經(jīng)品檢簽字確認責任人/管理者各扣5034調(diào)試生產(chǎn)產(chǎn)品私自流轉(zhuǎn)未經(jīng)品檢確認責任人30-5035拒絕執(zhí)行品質(zhì)人員品質(zhì)管控要求重大質(zhì)量隱患停機要求/專案分析、會議紀要等責任人/管理者各扣50-10036產(chǎn)品流轉(zhuǎn)單據(jù)標簽未有授權(quán)代簽字/簽章代簽合格證/首末件等責任人20-5037品檢

23、人員批量漏檢/誤檢針對須進行出入庫檢驗的材料/配件/產(chǎn)品品檢員50-20038品檢人員錯誤判斷造成后（如報廢、返修）品檢員50-50039新員工未經(jīng)培訓(xùn)獨立上崗操作，未采取有效措施新員工未得到識別、新員工無專人帶、新員工未培訓(xùn)就上崗操作、新員工培訓(xùn)不合格就上崗操作管理者/品檢（如品檢未提出或制止）各扣20-5040私自修改作業(yè)參數(shù)/流程作業(yè)參數(shù)未經(jīng)工藝技術(shù)部門同意擅自變更操作者50-20041工藝技術(shù)管理失誤造成品質(zhì)問題工藝文件編制失誤/參數(shù)設(shè)定錯誤/模夾具開發(fā)或維修失誤等技術(shù)/模具開發(fā)人員50-20042維修/維護失誤造成品質(zhì)問題錯誤更換部件/未按要求維護保養(yǎng)設(shè)備/模夾具維修人員50-200

24、43未按要求/計劃進行模夾具維護保養(yǎng)模夾具超期/超量生產(chǎn)模夾具維修人員20-10044糾正/預(yù)防措施未按期完成或未有效追蹤糾正/預(yù)防措施或不符合項沒有在規(guī)定期限內(nèi)完成或未有效追蹤整改，改善進度表/會議紀要要求求沒有按時完成責任人20-10045產(chǎn)品標識/包裝錯誤,造成后果后果:指錯誤流轉(zhuǎn)/交付責任人50-20046質(zhì)量信息反饋不及時,導(dǎo)致產(chǎn)品拒收顧客停產(chǎn)投訴10分鐘內(nèi)未反饋回公司責任人員/部門物流/售后人員100-20047對品質(zhì)人員進行傷害者,不問理由傷害指:漫罵侮辱威脅恐嚇甚至人身攻擊責任人500以上，嚴重者開除備注：1、上述條款涉及檢驗員的，如屬于檢驗員自己發(fā)現(xiàn)，不追究檢驗責任，如流出到下工序，將追究檢驗員責任；2、對重大違規(guī)事件追溯管理者（班長/工段長/部門主管/部長）責任，凡給公司造成不良影響及嚴重后果者將按公司質(zhì)量事故責任制度規(guī)定處理。4.1