機械制造技術(shù)基礎實驗指導_百度文庫

1、機械制造技術(shù)基礎 -實驗指導書實驗須知1. 實驗是學習機械制造基礎課程不可缺少的組成部分,這對加深理解基本概念, 鞏固課堂上所學的知識都很重要,每次實驗必須認真對待。2. 做實驗前,必須認真預習有關(guān)課程內(nèi)容和閱讀實驗指導書,熟悉實驗內(nèi)容和步 驟。3. 做實驗時要嚴格按照實驗指導書的內(nèi)容,步驟進行,認真操作,做好實驗記錄。4. 做完實驗,請指導教師看實驗結(jié)果,教師確認實驗通過后.應將實驗臺恢復原 狀,關(guān)好電源.經(jīng)指導教師同意后才能離開實驗室。5. 每次實驗后,按實驗指導書的要求,填好實驗報告,交給指導老師審閱。 實 驗 目 錄實驗一 熱塑性塑料注射成型實驗 實驗二 沖杯實驗實驗三 多弧離子鍍膜實

2、驗實驗四 快速成型 (LOM 實驗五 車刀幾何角度測量 實驗五 車刀幾何角度測量 實驗六 切屑變形測量實驗一 熱塑性塑料注射成型實驗一、實驗目的1、了解注射成型的操作過程。2、了解原料、注射機、模具與試樣之間的關(guān)系,并注意工藝條件與試樣性能變化的關(guān)系。 二、實驗內(nèi)容1、進行注射成型操作,用手動操作方式,依次進行閉模、注射裝置前移和注射、保壓、予塑 和冷卻裝置后退和開模頂出制品等五個基本過程的操作。2、用半自動操作方式,在確定的實驗條件下,制取試樣,然后依次變化下列工藝條件:注射 速度、注射壓力;保壓時間;冷卻時間;料簡溫度。制取其余五組試樣。觀察每組試樣的外觀質(zhì)量,記錄實驗條件不同導致外觀質(zhì)量

3、變化的情況。三、原材料PS苯乙烯 甲基丙烯酸甲酯共聚物四、主要儀器設備SZ68/40注射成型機(螺桿直徑 26mm ,注射壓力 158.2MPA ,油泵壓力 13.7Mpa ,噴咀 球頭半徑 12mm ,孔直徑 4mm 。注射試樣模具(120mm×15mm×10mm 大試樣 100/50圓形模具個一組 。模溫控制裝置測溫計(量程 0300ºC ,精確度不低于 ±2ºC 秒表(精確度 ±0.1S 偏光應力儀五、實驗方法(一準備工作1、閱讀使用注射機的資料,了解機器的工作原理,安全要求及使用程序。2、了解原料的規(guī)格,成型工藝特點及試樣的質(zhì)

4、量要求,參考有關(guān)的試樣成型工藝條件介紹, 初步擬出實驗條件。原料的干燥條件;料簡溫度、噴咀溫度;螺桿轉(zhuǎn)速、背壓及加料量;注射速度、注射壓力;保壓壓力、保壓時間;模具溫度、冷卻時間;制品的后處理條件。3、按實驗設備使用說明書,操作規(guī)程要求,做好注射機的檢查,維護工作。4、用手 /低壓開、合模操作,安裝好試樣模具。(二制備試樣5、用手動操作方式,在注射機溫度儀指示值達到實驗條件時,在進行恒溫 1020分鐘,加入塑料施行予塑程序,用慢速進行對空注射。從噴咀流出的料條,觀察離模膨脹和不均勻收縮現(xiàn)象。如料條光滑明亮、無變色、銀絲、 氣泡,說明原料質(zhì)量及予塑程序的條件基本適用,可以制備試樣。6、用手動操作

5、方式,依次進行閉模 注射裝置前移 注射(充模 保壓 予塑 /冷卻 注 射裝置后退 開模 頂出制品 頂出復位等操作。動作中讀出注射壓力(表值 ,螺桿前進的距離和時間,保壓壓力(表值 、緩沖墊厚度、 背壓(表值及驅(qū)動螺桿的液壓力(表值等數(shù)據(jù),記錄料簡溫度、噴咀加熱值,注射 保 壓時間,冷卻時間和成型周期。從取得的缺料制品觀察熔體某一瞬間在矩形、圓形流道內(nèi)的流速分布,由制品試樣的外 觀質(zhì)量判斷實驗條件是否恰當,對不當?shù)膶嶒灄l件進行調(diào)整。7、用半自動操作方式,在確定的實驗條件下,連續(xù)穩(wěn)定地制取 5模以上作為第一組試樣。然 后依次變化下列條件:注射速度;注射壓力;保壓時間;冷卻時間;料簡溫度。制取第二、

6、三、四、五、六組試樣。實驗時,每次調(diào)節(jié)料簡溫度后有適當?shù)暮銣貢r間。制備各組試樣時,用測溫計分別測量熔體溫度、動模、定模的型腔面上 3個不同位置的 溫度。記錄四(二 6條所得各項實驗數(shù)值。8、 按本實驗標準觀察每組試樣的外觀質(zhì)量, 記錄實驗條件不同導致試樣外觀質(zhì)量變化的情況。9、將各組試樣放置于應力雙折射場內(nèi),觀察材料的分子取向程度,分析內(nèi)應力與實驗條件, 制品結(jié)構(gòu)的關(guān)系。六、實驗報告1. 寫出實驗所用的原料、模具、注射機以及成型工藝的各項條件。2. 表列各組試樣的外觀質(zhì)量及內(nèi)應力分布情況,寫出外觀質(zhì)量及內(nèi)應力與成型工藝條件的 關(guān)系,簡述其原因。七、思考題1. 在選擇料簡溫度、注射速度、保壓力、

7、冷卻時間的時候,應考慮哪些問題?2. 注射成型厚壁的制品,容易出現(xiàn)那些質(zhì)量缺陷?如何從成型工藝上給予改善?八、注意事項1. 電器控制線路的電壓維持在 220伏。2. 在閉合動模、定模時,應保證模具方位的整體一致性,避免錯合損壞。3. 安裝模具的螺栓、壓板、墊鐵應適用、牢靠。4. 禁止料簡溫度在未達到規(guī)定要求時進行予塑或注射動作。5. 主機運轉(zhuǎn)時,嚴禁手臂及工具等硬質(zhì)物品進入料斗內(nèi)。6. 噴咀阻塞時,禁用增壓的辦法清除阻塞物。7. 不得用硬質(zhì)金屬工具接觸模具型腔。8. 壓力表要在指示值為 0時及時關(guān)閉,不應任意調(diào)整泵溢流閥、順序閥壓力。9. 嚴防人體觸動有關(guān)電器,使設備出現(xiàn)意外動作,造成設備人身

8、事故。實驗二 沖杯實驗一、實驗目的確定金屬薄板拉深成形的極限拉深比(LDR 。 二、基本原理把一定直徑的圓形金屬薄板,通過標準直徑的凸模與凹模沖出杯形件。在不破壞的條件 下,能沖出杯形的最大毛坯直徑 max 0D 與凸模直徑 p d 之比作為拉深成型性能指標,稱為極限 拉深比(LDR :p d D L D R m a x0=式中 m a x 0D -不破壞時的最大毛坯直徑; p d -凸模(沖頭直徑。極限拉深比的倒數(shù)即為極限拉深系數(shù)pmmax 0D d m p p =LDR 值越大,或 p m 值越小,鈑料的拉深成形性能越好,沖杯實驗如圖6 1所示。三、實驗設備和工具BHB-80A 型鈑料試驗

9、機、卡尺等。 四、模具與試件根據(jù) JB4409·3-88“ 薄鋼板沖杯和沖杯荷載試驗方法 ” 規(guī)定, 實驗模具尺寸與試樣厚度的關(guān) 系如下表: 試件外徑一般根據(jù)材質(zhì)和拉深系數(shù)由計算初步確定,然后,相鄰試件直徑的級差本實驗 取34mm(一般級差應取 1.25mm, 試件表面不得有傷痕和劃痕,試件邊緣不應有毛刺。試 件直徑測量精度 ±0.05。 圖6 1沖杯實驗裝置1-凸模 2-壓邊圈 3-試件毛坯 4-凹模 5-試件五、實驗步驟1、 把凸模 1裝到試驗機的中心活塞上, 用手把反螺紋擰緊, 壓邊圈 2放在壓邊活塞上面。2、按照試件毛坯的直徑選擇定位圈,把定位圈放在壓邊圈上。3、在

10、試件毛坯的兩面涂上潤滑油,把試件放在定位圈中,注意要放正,試件定位圈的外 緣與壓邊圈的外緣對齊。4、按照試件的厚度選擇相應尺寸的凹模,把凹模 4裝在試驗機的凹模座內(nèi),再把凹模座 放入試驗機的模筒中,置于鎖緊位置,蓋上防塵擋油罩。5、按下壓邊開關(guān)的按鈕,觀察壓邊壓力表的指示液壓,調(diào)整壓邊調(diào)壓閥手柄,使壓邊壓 力表指示早 0.5MPa 位置上。6、打開電液控制器的開關(guān),擰動電流調(diào)整旋鈕,使小電流表的指針在 0.6A 以上的位置, 保證電液調(diào)速閥在開啟位置。7、脹形調(diào)壓閥手柄在打開位置(擰松 ,按下中心活塞通油按鈕(即脹形開關(guān)的按鈕 , 再向擰緊方向調(diào)整調(diào)壓閥手柄,此時在脹形壓力表上指示出推動凸模的

11、活塞的液壓壓力。 8、一面觀察被凸模頂出的沖杯試件,一面從脹形壓力表指針上觀察沖壓壓力。調(diào)整脹形 調(diào)壓閥手柄時,壓力表指示不斷升高;若壓力表指示突然下降時,即表示試件的突緣材料全 部進入凹模。沖杯試驗完成。或者試件被拉裂。9、取出試件觀察,試件拉裂是否因壓力過大引起,若是則要減少壓邊力。若試件突緣起皺,則應適當增加壓邊力。上述過程邊做,邊試。 六、實驗數(shù)據(jù)記錄和處理按照 JB4409·3-88的要求,每組同樣尺寸的試驗要 6件以上,逐級進行試驗后,選出破 裂數(shù)少于或等于 3件的各組,其中實際毛坯直徑最大的那一組,即是極限拉深時最大的毛坯 直徑 D0max 。 凸模直徑 dp 為已知,

12、便可計算極限拉深比 LDR 和極限拉深系數(shù) p m :p d D LDR max0=和 m a x 0D d m p p =式中 p d -凸模直徑;m a x 0D -試件毛坯最大直徑。 數(shù)據(jù)記錄和處理結(jié)果如表 6-2所示:表 6 2 1、 實驗報告對本實驗的目的、 原理、 實驗裝置、 操作等作簡要敘述。 給出試件材料名稱、 厚度、尺寸規(guī)格、潤滑劑、壓邊力、沖壓力、 max 0D 、 LDR 及 p m 等。2、分析影響沖杯實驗結(jié)果的因素。 3、簡述沖杯實驗中金屬流動過程。實驗三 多弧離子鍍膜實驗一、實驗目的了解表面鍍膜的基本原理 二、基本原理實驗在 Bulat-6多弧離子鍍膜機上進行,其結(jié)

13、構(gòu)主要由弧源、大束流冷陰極離子源、真空 系統(tǒng)和供氣系統(tǒng)組成。其結(jié)構(gòu)示意圖如圖 4所示。1、金屬等離子體弧源(可以連續(xù)弧和脈沖弧方式工作 ; 2、金屬陰極靶; 3、電磁線圈(控制弧斑運動 ; 4、電磁線圈(控制蒸發(fā)粒子運動 ; 5、二路進氣裝置; 6、冷陰極離子源; 7、工作臺; 8、真空系統(tǒng);(1金屬等離子體弧源這部分包括金屬陰極靶及觸發(fā)電極, 控制弧斑運動的 電磁線圈,控制蒸發(fā)粒子運動的電磁線圈等。金屬陰極靶 由欲鍍金屬制成, 出發(fā)電極是使用脈沖電流作觸發(fā)形式的 陽極, 調(diào)整脈沖頻率可以得到脈沖弧和連續(xù)弧兩種工作方式。 通過調(diào)節(jié)弧流大小 (70120A , 控制 Ti 靶的蒸發(fā)速度;控制弧斑

14、運動的電磁線圈產(chǎn)生的電磁場可對 Ti 靶表面的弧斑運行進 行控制,調(diào)節(jié)其聚焦電流可使弧斑在靶表面作均勻運行,增加斑的利用率和弧斑的穩(wěn)定性。 通過控制蒸發(fā)粒子運動的電磁線圈可對金屬等離子體運動軌跡進行控制,增加離化率和減少 金屬小液滴。常用弧流為 7090A ,聚焦電流中等,沉積偏壓為 100800V 。 (2大束流冷陰極離子源這部分包括陰極、陽極、電磁線圈等。 工作過程:當真空度達到 3.0×10-2 Pa后,從離子源通過氣孔通入一定量的氬氣或氮氣,并在 陰極和陽極之間加上數(shù)千伏的電壓。此時產(chǎn)生弱等離子體在陰、陽極之間快速運動,更多的 氣體分子被電離,產(chǎn)生的等離子體弧流達 15020

15、0mA 。 (3真空系統(tǒng)主要包括:機械泵、擴散泵、多級閥等組成。其作用是建立確?；≡?、離子源正常工作, 防止樣品污染所必需的真空度。 三、實驗步驟1、真空系統(tǒng)的操作步驟: (1 開水閥(水壓調(diào)為 34Mpa ; (2 打開總電源,打開機械泵和擴散泵,同時開啟預抽閥和抵真空計; (3 當擴散泵加熱到一定時間后,關(guān)上預抽閥,打開前級法。之后前級閥和預抽閥交 替工作 (目的是使工作室達到一定的真空度的同時, 擴散泵的油也不至于因溫度過高而氧化 ; (4 當?shù)驼婵沼嬛甘緝x表達 40格以上時,打開前級閥和主閥,此時低真空計很快達到 滿量程,再打開高真空計; (5 高真空計由低量程到高量程逐漸調(diào)至工作所需

16、真空度; (6 關(guān)機時,先關(guān)主閥、高真空計,同時關(guān)上擴散泵電源; 40至 50分鐘后,等擴散泵基本冷卻后,關(guān)上前級閥和機械泵,同時關(guān)上電源及冷卻水閥。2、離子源操作(1 當真空達到 3.0×10-2 Pa時,打開進氣針閥,從離子源通氣孔通 入 Ar 氣或 N 2氣,直到真空度為 1.51.7×10-1 Pa時,關(guān)上進氣針閥。(2 打開離子源總電源,電磁線圈電流調(diào)為 150170mA 。(3 打開進氣針閥,起動離子源工作(一般情況下,工作電流為 150200mA ,工作電 壓為 300400V 。(4 關(guān)離子源時,先調(diào)小離子源工作電流,電壓至零,在關(guān)上其啟動開關(guān);關(guān)上針閥,

17、調(diào)小電磁線圈電流至零,關(guān)上離子源總電源。3、多弧離子鍍膜(以 TiN 為例(1 打開進氣針閥通入氮氣,直至真空度為 4.04.5×10-1 Pa時,關(guān)上進氣針閥。(2 啟動弧源,合上偏壓開關(guān),偏壓由小直大增加到 1.01.1 KV,等離子體轟擊欲鍍 工件表面。(3 試樣表面升溫至 400450 時,打開進氣針閥通入 N 2氣,同時降低偏壓為 200 400 V,開始沉積 TiN 。(4 按沉積 TiN 膜層厚度確定的時間 (單靶 1um/h,按順序關(guān)上弧源電源,關(guān)上偏壓電 源,關(guān)上針閥。4、鍍膜表面質(zhì)量觀察觀察鍍膜表面質(zhì)量,采用劃痕法測量鍍膜強度,測量表面顯微硬度。四、實驗報告1、實

18、驗報告對本實驗的目的、原理、實驗裝置、操作等作簡要敘述。給出鍍膜試件材料 和靶材料的名稱、鍍膜結(jié)合強度、鍍膜厚度,測量表面顯微硬度。2、分析影響實驗結(jié)果的因素。實驗四 快速成型 (LOM 一、實驗目的了解快速成型的基本原理二、基本原理快速成型制造技術(shù) 20世紀 80年代起源于日本, 是近 20年來制造技術(shù)領(lǐng)域的一次重大突 破。 快速原型技術(shù)是用離散分層的原理制作產(chǎn)品原型的總稱, 其原理為:產(chǎn)品三維 CAD 模型 分層離散 按離散后的平面幾何信息逐層加工堆積原材料 生成實體模型。該技術(shù)集計算機技術(shù)、激光加工技術(shù)、新型材料技術(shù)于一體,依靠 CAD 軟件,在計算機 中建立三維實體模型,并將其切分成一

19、系列平面幾何信息,以此控制激光束的掃描方向和速 度,采用粘結(jié)、熔結(jié)、聚合或化學反應等手段逐層有選擇地加工原材料,從而快速堆積制作 出產(chǎn)品實體模型?？焖俪尚渭夹g(shù)系統(tǒng)的工作流程,如圖示。 1 快速成形系統(tǒng)工作流程快速原型技術(shù)突破了 “ 毛坯 切削加工 成品 ” 的傳統(tǒng)的零件加工模式,開創(chuàng)了不用刀具 制作零件的先河,是一種前所未有的薄層迭加的加工方法。與傳統(tǒng)的切削加工方法相比,快 速原型加工具有以下優(yōu)點:(1可迅速制造出自由曲面和更為復雜形態(tài)的零件, 如零件中的凹槽、 凸肩和空心部分等, 大大降低了新產(chǎn)品的開發(fā)成本和開發(fā)周期。(2屬非接觸加工, 不需要機床切削加工所必需的刀具和夾具, 無刀具磨損和切

20、削力影響。(3無振動、噪聲和切削廢料。(4可實現(xiàn)夜間完全自動化生產(chǎn)。(5加工效率高,能快速制作出產(chǎn)品實體模型及模具。RPM 技術(shù)的具體工藝不下 30余種,最為成熟的以下四種:1 立體印刷(SLA -Stereolithgraphy Apparatus將激光聚焦到液態(tài)固化液態(tài)材料(如光固化樹脂表面,令其有規(guī)律地固化,由占到線, 到面,完成一個層面的建造;而后升降平臺,移動一個層片厚度的距離,重新覆蓋一層液態(tài) 材料,再建造一個層,由此層層迭加,成為一個三維實件(如圖 1所示 。激光立體造型制造 精度目前可達 ±0.1mm, 主要用作為產(chǎn)品提供樣品和實驗模型。此外,日本帝人制機開發(fā)的 SO

21、LIFORM 可直接制作注射成型模具和真空注塑模具。 2 分層實體制造(LOM , Laminated odject Manufacturing它采用激光或刀具對箔材進行切割而獲得一個層面。具體的說,首先切割出工藝邊框和 原型的邊緣輪廓線,而后將不屬于原型的材料切割成網(wǎng)格狀。通過升降平臺的移動和箔材的 送給,可以切割出新的層片,并將其與筠有的層片粘接在一起,這樣層層迭加后得到一個塊 狀物;最后將不屬于原型的材料小塊剝除,就獲得所需的三維實體。這里所說的箔材可以是 涂覆紙(涂有粘接劑覆層的紙 ,涂覆陶瓷箔、金屬箔或其他材質(zhì)基的箔材(如圖 2所示 。 LOM 可制作一些光造型法難以制作的大型零件和

22、厚壁樣件, 且制作成本低廉 (約為光造型法 的 1/2 、速度高(約為木模制作時間的 1/5以下 ,并可簡便地分析設計構(gòu)思和功能。 3 選擇性激光燒結(jié)(SLS , Selective Laser Sintering對于由粉末鋪成的很好密密實度和平整度的層面,有選擇地直或間接粉末熔化或粘接, 形成一個層面,鋪粉壓實,再熔結(jié)或接成另一個層面,并與原層面熔結(jié)或粘接,哪此層層迭 加為一個三維實體(如圖 3所示 。 FDM 技術(shù)的最大特點是速度快(一般模型僅需幾小時即 可成型 、無污染,在原型開發(fā)和精鑄蠟模等方面得到廣泛應用。 4 熔融沉積成形(FDM , Fused Deposition Modeli

23、ng將熱熔性材料(ABS 、尼龍或蠟通過加熱器熔化,擠壓噴出并堆積一個層面,然后將 第二個層面用同樣的方法建造出,并與前一個層面熔結(jié)在一起,如此層層堆積面獲得一個三 維實體(如圖 4所示 。 SLS 技術(shù)造型速度快(一般制品,僅需 1天2天即可完成 、造型 精度高(每層粉末最小厚度約 0.07mm, 激光動態(tài)精度可達 ±0.09mm, 并具有自動激光補償功 能 、原型強度高(聚碳酸脂其彎曲強度可達 34.5MPa, 尼龍可達 55MPa ,因此,可用原型進 行功能試驗和裝配模擬,以獲取最佳曲面和觀察配合狀況。三、 系統(tǒng)組成實驗在 HRP-IIIA 系統(tǒng)上進行,其基本組成如下:數(shù)控系統(tǒng)

24、:由工業(yè)控制計算機、控制模塊、電機驅(qū)動單元、傳感器組成,配以 HRP2001軟件,用于三維圖形數(shù)據(jù)處理、加工過程的實時控制和模擬。機械單元:由激光掃描單元、可升降工作臺、送料裝置、通風排塵裝置、機身和機殼組 成,用于完成系統(tǒng)的加工傳動功能。激光器:由二氧化碳激光管、激光電源、控制器和外光路組成,用于提供加工所需能量。 冷卻系統(tǒng):由可調(diào)恒溫水冷卻器和外管路組成,用于冷卻激光器,提高激光能量的穩(wěn)定 性。系統(tǒng)基本性能參數(shù)如下:1. 電源:220V , 50Hz , 15A2. 最大成形空間:450×350×4503. 成形材料:涂敷有熱熔膠的紙、薄膜4. 激光器:輸出功率 50W

25、atts 光斑直徑 0.1-0.2mm5. 切割速度:500mm/s四、開機操作1 打開電源開關(guān)。2 打開基礎開關(guān),按下調(diào)試按鈕,啟動計算機。3 運行 HRP2001程序,點擊菜單中【制造】 ,點擊下拉菜單中【打開強電】 ,啟動強 電,同時制冷器開始制冷。然后點擊菜單中【制造】 ,點擊下拉菜單中【打開加熱器】 ,開始 加熱,根據(jù)材料型號設置加熱溫度,加熱 30分鐘后,操作面板上溫度控制器顯示溫度達到設 定值。當溫度達到設定值 20,可進行下一步。4 點擊菜單中【文件】 ,將準備加工的 STL 文件調(diào)入計算機,完成開機操作。五、模型加工1. 圖形預處理a 將文件轉(zhuǎn)化維 STL 格式。2. 模型制

26、作a 點擊【設置】菜單,單擊【制造設置】 ,設置系統(tǒng)參數(shù)。b 選擇【模擬制造】開始模擬制造。c 選擇【制造】菜單,開始制造過程。模型完成,系統(tǒng)自動停止。3. 關(guān)機a 單擊制造對話框中的 “ 中止 ” 。單擊【制造】下拉菜單中的【關(guān)閉加熱器】和【關(guān) 閉強電】 ,關(guān)閉 HRP2001系統(tǒng),關(guān)閉計算機,關(guān)閉機床開關(guān)和電源開關(guān)。 4. 模型的后處理模型冷卻后,方可從工作臺上拿下。用專用工具去掉廢料。每組自行設計一個較簡單的三維實體。有關(guān)軟件的使用參見系統(tǒng)使用說明書。實驗五 車刀幾何角度測量一、實驗目的與要求1、掌握測量車刀幾何角度的基本方法與所用儀器的工作原理。2、弄清車刀各幾何角度的定義及其在圖紙上

27、的標注方法。3、鞏固和加深對刀具幾何角度定義的理解。二、儀器和用具1、車刀量角臺。2、直頭外圓車刀、彎頭外圓車刀、偏刀、切斷刀。三、車刀量角臺的結(jié)構(gòu)和工作原理1、構(gòu)造車刀量角臺的機構(gòu)如圖1-1所示。它主要由底盤、立柱、刻度板、小刻度盤、大指針、 小指針、滑體、定位塊、彎板等組成。在設計、制造和檢驗車刀時,均以平行于單刀刀桿底面的平面作為基面,因此,在測量 車刀的幾何角度時,同樣應以車刀底面作為基準。2、工作原理車刀的幾何角度是在車刀的各輔助平面內(nèi)測量的,而車刀上除了法剖面以外的所有剖面 軍垂直于車刀的基面。因此,在設計量角臺時,以工作臺平面作為車刀的基面(車刀靠工作臺平面和定位塊定 位 , 以

28、大指針的平面 C 所在的平面代表個剖面, 當工作臺轉(zhuǎn)到不同位置時, 可能測出車刀各 剖面內(nèi)角度(包括切削平面內(nèi)角度 。測量基面內(nèi)角度時,大指針 C 面代表走刀方向,將小指針指著測出的刃傾角 s的話:這 時大指針(面所在的平面即為車刀的法剖面,因此,能測出車刀法剖面內(nèi)角 。測量車刀幾何角度時,車刀置于工作臺臺面上,側(cè)面靠定位塊。四、實驗方法及步驟(一測主刀刃上的角度; 主偏角 Kr大小指針為零,轉(zhuǎn)動工作臺使主刀刃靠大指針平面 C ,這時 C 面為主切削平面, 則指針板上刻度線所對底盤上的角度即為 Kr 。 刃傾角 s調(diào)整滑體高度, 使大指針底邊靠刀刃。則大指針所指角度即為 s(右負、左正 。 前角 0使工作臺沿逆時針方向轉(zhuǎn)90 這時 C 面為主剖面。調(diào)整滑體、定位塊,使大 指針底邊靠前刀面,則大指針所指的角度為 0(右負、左正 。 后角 0調(diào)整滑體和定位塊位置,使大指針側(cè)邊靠后刀面,則大指針所指的角度為 0。 (二測副刀刃上的角度; 副偏角 K , r大小指針對零,轉(zhuǎn)動工作態(tài)使副刀刃靠大指針 C 面,這時 C 面為副切削平面。指 針板上刻度線所對底盤上刻度即為 K , r 。 副后角 , 0使工作臺順時針轉(zhuǎn)過90 ,調(diào)整滑體、定位塊,使大指針側(cè)邊靠副后刀面,則 大指針所指的角度為 , 0。(三法剖面的角度: 法剖面的前角 n在主偏角的前提下, 使工作臺逆時針方向轉(zhuǎn)