鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊焊接分項工程質(zhì)量技術(shù)交底卡

1、鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊焊接分項工程質(zhì)量技術(shù)交底卡 GD2301003施工單位廣東愛得威建設(shè)(集團(tuán))股份有限公司工程名稱深圳南山寶生村鎮(zhèn)銀行裝飾裝修工程分部工程鋼結(jié)構(gòu)工程交底內(nèi)容交底內(nèi)容交底內(nèi)容1.1 本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于一般工業(yè)與民用建筑工程中鋼結(jié)構(gòu)制作與安裝手工電弧焊焊接工程。2.1 材料及主要機(jī)具：2.1.1 電焊條：其型號按設(shè)計要求選用，必須有質(zhì)量證明書。按要求施焊前經(jīng)過烘焙。嚴(yán)禁使用藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。設(shè)計無規(guī)定時，焊接Q235鋼時宜選用E43系列碳鋼結(jié)構(gòu)焊條；焊接16Mn鋼時宜選用 E50系列低合金結(jié)構(gòu)鋼焊條；焊接重要結(jié)構(gòu)時宜采用低氫型焊條（堿性焊條）。按說明書的要求烘焙后，放入保溫桶內(nèi)

2、，隨用隨取。酸性焊條與堿性焊條不準(zhǔn)混雜使用。2.1.2 引弧板：用坡口連接時需用弧板，弧板材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與焊件相同。2.1.3 主要機(jī)具：電焊機(jī)（交、直流）、焊把線、焊鉗、面罩、小錘、焊條烘箱、焊條保溫桶、鋼絲刷、石棉布、測溫計等。2.2 作業(yè)條件：2.2.1 熟悉圖紙，做焊接工藝技術(shù)交底。2.2.2 施焊前應(yīng)檢查焊工合格證有效期限，應(yīng)證明焊工所能承擔(dān)的焊接工作。2.2.3 現(xiàn)場供電應(yīng)符合焊接用電要求。2.2.4 環(huán)境溫度低于0，對預(yù)熱，后熱溫度應(yīng)根據(jù)工藝試驗確定。3.1 工藝流程作業(yè)準(zhǔn)備電弧焊接(平焊、立焊、橫焊、仰焊)焊縫檢查3.2 鋼結(jié)構(gòu)電弧焊接：3.2.1 平焊：3.2.1.1 選擇

3、合適的焊接工藝，焊條直徑，焊接電流，焊接速度，焊接電弧長度等，通過焊接工藝試驗驗證。3.2.1.2 清理焊口：焊前檢查坡口、組裝間隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊縫周圍不得有油污、銹物。3.2.1.3 烘焙焊條應(yīng)符合規(guī)定的溫度與時間，從烘箱中取出的焊條，放在焊條保溫桶內(nèi)，隨用隨取。3.2.1.4 焊接電流：根據(jù)焊件厚度、焊接層次、焊條型號、直徑、焊工熟練程度等因素，選擇適宜的焊接電流。3.2.1.5 引?。航呛缚p起落弧點應(yīng)在焊縫端部，宜大于10mm，不應(yīng)隨便打弧，打火引弧后應(yīng)立即將焊條從焊縫區(qū)拉開，使焊條與構(gòu)件間保持24mm間隙產(chǎn)生電弧。對接焊縫及對接和角接組合焊縫，在焊縫兩端設(shè)引弧板和引出

4、板，必須在引弧板上引弧后再焊到焊縫區(qū)，中途接頭則應(yīng)在焊縫接頭前方1520mm處打火引弧，將焊件預(yù)熱后再將焊條退回到焊縫起始處，把熔池填滿到要求的厚度后，方可向前施焊。3.2.1.6 焊接速度：要求等速焊接，保證焊縫厚度、寬度均勻一致，從面罩內(nèi)看熔池中鐵水與熔渣保持等距離（23mm）為宜。3.2.1.7 焊接電弧長度：根據(jù)焊條型號不同而確定，一般要求電弧長度穩(wěn)定不變，酸性焊條一般為34mm，堿性焊條一般為23mm為宜。3.2.1.8 焊接角度：根據(jù)兩焊件的厚度確定，焊接角度有兩個萬面，一是焊條與焊接前進(jìn)方向的夾角為6075°；二是焊條與焊接左右夾角有兩種情況，當(dāng)焊件厚度相等時，焊條與焊

5、件夾角均為 45°；當(dāng)焊件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側(cè)夾角應(yīng)大于焊條與較薄焊件一側(cè)夾角。3.2.1.9 收?。好織l焊縫焊到末尾，應(yīng)將弧坑填滿后，往焊接方向相反的方向帶弧，使弧坑甩在焊道里邊，以防弧坑咬肉。焊接完畢，應(yīng)采用氣割切除弧板，并修磨平整，不許用錘擊落。3.2.1.10 清渣：整條焊縫焊完后清除熔渣，經(jīng)焊工自檢（包括外觀及焊縫尺寸等）確無問題后，方可轉(zhuǎn)移地點繼續(xù)焊接。3.2.2 立焊：基本操作工藝過程與平焊相同，但應(yīng)注意下述問題：3.2.2.1 在相同條件下，焊接電源比平焊電流小10%15%。3.2.2.2 采用短弧焊接，弧長一般為23mm。3.2.2.3 焊條角度根據(jù)焊件厚

6、度確定。兩焊件厚度相等，焊條與焊條左右方向夾角均為45°；兩焊件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側(cè)的夾角應(yīng)大于較薄一側(cè)的夾角。焊條應(yīng)與垂直面形成60°80°角，使電弧略向上，吹向熔池中心。3.2.2.4 收弧：當(dāng)焊到末尾，采用排弧法將弧坑填滿，把電弧移至熔池中央?；?。嚴(yán)禁使弧坑甩在一邊。為了防止咬肉，應(yīng)壓低電弧變換焊條角度，使焊條與焊件垂直或由弧稍向下吹。3.2.3 橫焊：基本與平焊相同，焊接電流比同條件平焊的電流小10%15%，電弧長24mm。焊條的角度，橫焊時焊條應(yīng)向下傾斜，其角度為70°80°，防止鐵水下墜。根據(jù)兩焊件的厚度不同，可適當(dāng)調(diào)整焊

7、條角度，焊條與焊接前進(jìn)方向為70°90°。3.2.4 仰焊：基本與立焊、橫焊相同，其焊條與焊件的夾角和焊件厚度有關(guān)，焊條與焊接方向成70°80°角，宜用小電流、短弧焊接。3.3 冬期低溫焊接：3.3.1 在環(huán)境溫度低于0條件下進(jìn)行電弧焊時，除遵守常溫焊接的有關(guān)規(guī)定外，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)，使焊縫和熱影響區(qū)緩慢冷卻。風(fēng)力超過4級，應(yīng)采取擋風(fēng)措施；焊后未冷卻的接頭，應(yīng)避免碰到冰雪。3.3.2 鋼結(jié)構(gòu)為防止焊接裂紋，應(yīng)預(yù)熱、預(yù)熱以控制層間溫度。當(dāng)工作地點溫度在0以下時，應(yīng)進(jìn)行工藝試驗，以確定適當(dāng)?shù)念A(yù)熱，后熱溫度。4.1 保證項目：4.1.1 焊接材料應(yīng)符合設(shè)計要

8、求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，應(yīng)檢查質(zhì)量證明書及烘焙記錄。4.1.2 焊工必須經(jīng)考試合格，檢查焊工相應(yīng)施焊條件的合格證及考核日期。4.1.3 、級焊縫必須經(jīng)探傷檢驗，并應(yīng)符合設(shè)計要求和施工及驗收規(guī)范的規(guī)定，檢查焊縫探傷報告。4.1.4 焊縫表面、級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷，且級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。4.2 基本項目：4.2.1 焊縫外觀：焊縫外形均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。4.2.2 表面氣孔：、級焊縫不允許；級焊縫每50mm長度焊縫內(nèi)允許直徑0.4t；且3mm氣孔2個；氣孔間距6倍孔徑

9、。4.2.3 咬邊：級焊縫不允許。級焊縫：咬邊深度0.05t，且0.5mm，連續(xù)長度100mm，且兩側(cè)咬邊總長10%焊縫長度。級焊縫：咬邊深度0.lt，且lmm。注；t為連接處較薄的板厚。4.3允許偏差項目，見表5-1。項 允許偏差 (mm) 檢驗次 級 級 級 方法焊縫余高 b<20 0.52 0.52.5 0.53.51 對接焊縫 (mm) b20 0.53 0.53.5 03.5 用 <0.1t且 <0.1t且 <0.1t且 焊不大于2.0 不大于2.0 不大于3.0 焊角尺寸 hf6 0+1.5 縫2 角焊縫 (mm) hf>6 0+3 量焊縫余高 hf6

10、 0+1.5 規(guī)(mm) hf>6 0+3 檢3 組合焊縫 T形接頭，十字接頭、角接頭 >t/4 查焊角尺寸 起重量50t，中級工作制吊車梁T形接頭 t/2且10 注：b為焊縫寬度，t為連接處較薄的板厚，hf為焊角尺寸。5.1 焊后不準(zhǔn)撞砸接頭，不準(zhǔn)往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下應(yīng)采取緩冷措施。5.2 不準(zhǔn)隨意在焊縫外母材上引弧。5.3 各種構(gòu)件校正好之后方可施焊，并不得隨意移動墊鐵和卡具，以防造成構(gòu)件尺寸偏差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續(xù)后，方可進(jìn)行下道隱蔽工序。5.4 低溫焊接不準(zhǔn)立即清渣，應(yīng)等焊縫降溫后進(jìn)行。6.1 尺寸超出允許偏差：對焊縫長寬、寬度、厚度不足，中心線偏

11、移，彎折等偏差，應(yīng)嚴(yán)格控制焊接部位的相對位置尺寸，合格后方準(zhǔn)焊接，焊接時精心操作。6.2 焊縫裂紋：為防止裂紋產(chǎn)生，應(yīng)選擇適合的焊接工藝參數(shù)和施焊程序，避免用大電流，不要突然熄火，焊縫接頭應(yīng)搭1015mm，焊接中木允許搬動、敲擊焊件。6.3 表面氣孔：焊條按規(guī)定的溫度和時間進(jìn)行烘焙，焊接區(qū)域必須清理干凈，焊接過程中選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏?，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。6.4 焊縫夾渣：多層施焊應(yīng)層層將焊渣清除干凈，操作中應(yīng)運(yùn)條正確，弧長適當(dāng)。注意熔渣的流動方向，采用堿性焊條時，上須使熔渣留在熔渣后面。本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄：7.1 焊接材料質(zhì)量證明書。7.2 焊工合格證及編號。7.3

12、 焊接工藝試驗報告。7.4 焊接質(zhì)量檢驗報告、探傷報告。7.5 設(shè)計變更、洽商記錄。7.6 隱蔽工程驗收記錄。7.7 其它技術(shù)文件。超薄不銹鋼板的點焊工藝(圖)摘 要 通過對超薄不銹鋼板的點焊試驗，得到了可行的工藝參數(shù)，獲得了外觀良好及性能合格的接頭，解決了超薄鋼板點焊的工藝問題。 關(guān)鍵詞： 超薄鋼板點焊0 前言為保證既能進(jìn)行超薄鋼板與超薄鋼板之間的點焊，又能滿足將超薄板點焊在厚大的鍛件上，另外還能滿足點焊工件形狀復(fù)雜、底層玄武巖纖維不導(dǎo)電必須單面點焊的需求，必須選擇合適的工藝、設(shè)備及焊接輔助裝置。同時，針對超薄鋼板點焊的特點進(jìn)行工藝試驗，確定最佳的工藝參數(shù)。1 試驗方案采用意大利進(jìn)口的SPO

13、T-5000型點焊機(jī)。該機(jī)適用于各種表面的焊接、維修、修復(fù)，本試驗利用單面碰撞功能，對工件模擬點焊，通過不同的工藝參數(shù)點焊出不同的試件，通過對比從中選出最好的一組工藝參數(shù)。2 焊接材料及方法試驗材料包括：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti,尺寸為20mm×40mm；0.1 mm的GH3030，尺寸為20mm×40mm；3517鍛件，加工后的尺寸為20mm×40mm。對以下材料分別進(jìn)行試驗：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti與3517鍛件點焊，0.1 mm的GH3030與3517鍛件點焊，0.1 mm的1Cr18Ni9Ti與1Cr18Ni9Ti墊在玄武巖纖維上點焊，

14、0.1mm 的GH3030與GH3030墊在玄武巖纖維上點焊，得出焊點結(jié)合力的數(shù)據(jù)，并通過低倍檢查確定是否有裂紋。3 試驗過程（1）保證接線正確，安全接地，仔細(xì)清理電極表面，修準(zhǔn)電極角度，必要時可以上車床加工，將設(shè)備調(diào)至點焊狀態(tài)。（2）清理工件表面的水、銹、油污等雜質(zhì)，用工業(yè)酒精擦拭工件表面。（3）按上述試驗方法通過調(diào)節(jié)不同的焊接電流和放電時間的結(jié)合，制備焊接試樣。焊接電流增大，焊點增大，結(jié)合力增加，如果電流過大易造成焊不上；放電時間延長，電流密度減小，與減小電流效果一致，反之與增加電流的效果一致。4試驗結(jié)果對試樣進(jìn)行性能檢測及金相檢測，確定最佳的焊接工藝參數(shù)。焊點經(jīng)低倍檢查均未發(fā)現(xiàn)裂紋，以下

15、為其力學(xué)性能結(jié)果。4.1 1Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點點焊1Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點點焊的參數(shù)與力學(xué)性能的關(guān)系見圖1。從圖1b中可以看出，當(dāng)電流達(dá)到40A后，再繼續(xù)增加，1Cr18Ni9Ti薄板燒穿，從結(jié)果分析可以得出結(jié)論：時間對拉脫力影響較小，電流對拉脫力影響較大，規(guī)范參數(shù)過軟其焊點的性能也不穩(wěn)定，因此可選參數(shù)40A/5s進(jìn)行焊接。圖11Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點點焊參數(shù)與拉脫力的關(guān)系4.2 1Cr18Ni9Ti與3517鍛件兩點點焊 1Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點點焊電流與力學(xué)性能之間的關(guān)系見圖2，可以看出點間距的減小可以使拉脫力增加，但并不是很明顯

16、，點間距過大，結(jié)合力會降低；點間距過小，不利于提高生產(chǎn)效率?？蛇x參數(shù)40A/5s進(jìn)行焊接。4.3 1Cr18Ni9Ti兩薄板在玄武巖纖維上點焊的電流與拉脫力之間的關(guān)系見圖3，可以看出由于玄武巖纖維比較軟，點焊時壓力上不去，因此需要增加電流密度，可選參數(shù)45A/3s進(jìn)行焊接。4.4 GH3030兩薄板在玄武巖纖維上點焊兩GH3030薄板與玄武巖纖維上點焊電流與拉脫力之間的關(guān)系見圖4，由分析得出可選參數(shù)50A/3s進(jìn)行焊接。4.5 GH3030與3517鍛件單點點焊GH3030與3517鍛件單點點焊電流與拉脫力的關(guān)系曲線見圖5，由分析得出：可選參數(shù)45A/3s進(jìn)行焊接。5 結(jié)論（1）焊接電流增大焊

17、點增大，結(jié)合力增加，如果電流過大易造成燒穿，反之結(jié)合力減小，如果電流過小易造成焊不上。（2）放電時間增長，電流密度減小，與減小電流效果一致，反之與增加電流的效果一致。（3）點間距減小使拉脫力略有增加，但過小，不利于提高生產(chǎn)效率；點間距過大，結(jié)合力會降低。（4）焊接時間對拉脫力影響較小，電流對拉脫力影響較大，規(guī)范參數(shù)過軟其焊點的性能也不穩(wěn)定。（5）由于玄武巖纖維比較軟，點焊時壓力上不去，因此需要增加電流密度，即提高電流或減小放電時間。（6）最佳工藝參數(shù)如下：1Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點焊參數(shù)為電流40A,時間5s;GH3030與3517鍛件單點焊參數(shù)為電流45A,時間3s；1Cr18N

18、i9Ti兩薄板在玄武巖纖維上點焊參數(shù)為電流40A，時間3s;GH3030兩薄板在玄武巖纖維上點焊參數(shù)為電流50A,時間3S。超薄不銹鋼板的點焊工藝(圖)摘 要 通過對超薄不銹鋼板的點焊試驗，得到了可行的工藝參數(shù)，獲得了外觀良好及性能合格的接頭，解決了超薄鋼板點焊的工藝問題。 關(guān)鍵詞： 超薄鋼板點焊0 前言為保證既能進(jìn)行超薄鋼板與超薄鋼板之間的點焊，又能滿足將超薄板點焊在厚大的鍛件上，另外還能滿足點焊工件形狀復(fù)雜、底層玄武巖纖維不導(dǎo)電必須單面點焊的需求，必須選擇合適的工藝、設(shè)備及焊接輔助裝置。同時，針對超薄鋼板點焊的特點進(jìn)行工藝試驗，確定最佳的工藝參數(shù)。1 試驗方案采用意大利進(jìn)口的SPOT-50

19、00型點焊機(jī)。該機(jī)適用于各種表面的焊接、維修、修復(fù)，本試驗利用單面碰撞功能，對工件模擬點焊，通過不同的工藝參數(shù)點焊出不同的試件，通過對比從中選出最好的一組工藝參數(shù)。2 焊接材料及方法試驗材料包括：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti,尺寸為20mm×40mm；0.1 mm的GH3030，尺寸為20mm×40mm；3517鍛件，加工后的尺寸為20mm×40mm。對以下材料分別進(jìn)行試驗：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti與3517鍛件點焊，0.1 mm的GH3030與3517鍛件點焊，0.1 mm的1Cr18Ni9Ti與1Cr18Ni9Ti墊在玄武巖纖維上點焊，0.1m

20、m 的GH3030與GH3030墊在玄武巖纖維上點焊，得出焊點結(jié)合力的數(shù)據(jù)，并通過低倍檢查確定是否有裂紋。3 試驗過程（1）保證接線正確，安全接地，仔細(xì)清理電極表面，修準(zhǔn)電極角度，必要時可以上車床加工，將設(shè)備調(diào)至點焊狀態(tài)。（2）清理工件表面的水、銹、油污等雜質(zhì)，用工業(yè)酒精擦拭工件表面。（3）按上述試驗方法通過調(diào)節(jié)不同的焊接電流和放電時間的結(jié)合，制備焊接試樣。焊接電流增大，焊點增大，結(jié)合力增加，如果電流過大易造成焊不上；放電時間延長，電流密度減小，與減小電流效果一致，反之與增加電流的效果一致。4試驗結(jié)果對試樣進(jìn)行性能檢測及金相檢測，確定最佳的焊接工藝參數(shù)。焊點經(jīng)低倍檢查均未發(fā)現(xiàn)裂紋，以下為其力學(xué)性能結(jié)果。4.1 1Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點點焊1Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點點焊的參數(shù)與力學(xué)性能的關(guān)系見圖1。從圖1b中可以看出，當(dāng)電流達(dá)到40A后，再繼續(xù)增加，1Cr18Ni9Ti薄板燒穿，從結(jié)果分析可以得出結(jié)論：時間對拉脫力影響較小，電流對拉脫力影響較大，規(guī)范參數(shù)過軟其焊點的性能也不穩(wěn)定，因此可選參數(shù)40A/5s進(jìn)行焊接。圖11Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點點焊參數(shù)與拉脫力的關(guān)系4.2 1Cr18Ni9Ti與3517鍛件兩點點焊 1Cr18Ni9Ti與3517鍛件單點點焊電流與力學(xué)性能之間