快走絲線切割常見問題39例

1、快走絲線切割常見問題39例發(fā)表帖子一、X、Y運動的直線度是怎么保證的？ 首先應明確，某一軸的直線度是指它在兩個平面的直線度。如X軸的直線度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直線度，這如同一條路即不左右彎曲也不得上下起伏。 機床的托板是承載在導軌上的，所以導軌的平直度就決定運動的直線度。丟失直線度的原因有二，一是導軌本身狀態(tài)的平直度，二是導軌安裝基準面的平直度。高精度且狀態(tài)穩(wěn)定的導軌，托板和床身組合在一起才是保證直線度的根本條件。導軌，托板和床身的高低溫和時效處理，目的也在于此。 滾柱（鋼珠）的不一致將導致受力點少或撬撬板現(xiàn)象也是顯而易見的。 要注意到，因絲杠的不規(guī)范的運動也會牽動導軌，比如絲杠的

2、軸向與導軌不平行，絲杠與絲母的中心高不一致，絲杠與絲母間承受一個扭轉(zhuǎn)力以及絲杠的彎曲等，都會在絲杠運動的同時，強推硬扛地干擾破壞了導軌的直線運動，這就是我們強調(diào)的要把絲杠、絲母、絲杠座和絲母座都做得精確規(guī)范的基本原因。 不管是“V”形還是“一”形，導軌和滾道上均不得沾染任何污物雜質(zhì)，它不但影響導軌的運動的平直度，而且導致導軌的損毀和變形。導軌要求是一塵不染的，這是保養(yǎng)和維護機床，保持長久精度的守則之一。二、X、Y運動的垂直度是怎么保證的？ 兩軸的垂直度是建立在各自的直線度的基礎上的，直線的誤差會在垂直度測量時反映出來，數(shù)值疊加的結(jié)果使垂直度測量失實失準，所以是首先保證各自的直線度，再保證互相的

3、垂直度。 兩軸的垂直度完全取決于中托板上的兩組導軌的垂直度，裝配時是把一組導軌固定在基準上，測量并調(diào)整待另一組導軌與基準垂直后，再行固定并配打銷釘孔，從而把中托板上兩組導軌的垂直度固定下來。這個裝配和測量過程，即要追求操作的穩(wěn)妥有效，還應該有意把精度提高一檔，這個中間工藝指標的控制是非常重要的，因為不管是裝機，修理或一段時間的實效，都會使這個精度變差，如果初始安裝就把允許的誤差值用足，那以后的精度就會超值失準了。比如某機床精度標準為0.02，則首次裝配時的內(nèi)控精度應是在0.012以下。重要部位的首裝嚴控和銷釘鏍釘穩(wěn)妥有效，加之導軌本身的平直精準，兩軸的垂直度就有保證了。 如同直線度一樣，絲杠的

4、工作狀態(tài)也是影響垂直度的重要因素。與導軌定位面成一定夾角的任何一個外力，都將造成導軌的異動，因為導軌只是導軌，并沒有夾死。所以一旦發(fā)現(xiàn)X、Y軸的垂直度超標，要認真判斷是導軌自身的形變或錯位造成的還是絲杠的運動干擾的。如果是導軌的導向作用所致，分別在幾個位置使絲杠和絲母重復松開再緊固的適配過程，其超標的方向和數(shù)值應大體穩(wěn)定的。如果是絲杠和絲母運動的干擾所致，將失去方向和數(shù)值的規(guī)律性。千萬不可盲目把導軌的固定松開，把銷釘撥掉，失去判斷的任何操作都是無益的。一旦導軌的固定松開銷釘撥掉，就必須重復前面所述首次裝調(diào)的全過程。 任何測量調(diào)整都必須在導軌運動平穩(wěn)之后再進行，如果突跳和無規(guī)律的扭擺，那是導軌太

5、臟或異物，要堅決拭凈潤滑之后再進行調(diào)整，這是必須牢記的。三、座標位移的誤差是怎樣產(chǎn)生的？ 單軸直線度，XY垂直度和系統(tǒng)回差是造成誤差的主要原因。 快走絲線切割機，都沒實現(xiàn)閉環(huán)控制，機械傳動系統(tǒng)的回差已成為整機精度的最重要的指標，回差大體來自如下5個方面。齒輪間隙，主要是步進電機與絲杠間的傳動齒輪。連接鍵的間隙，特別是絲杠上的大齒輪，點滴的間隙在回差上的反應都是不可忽視的。電機軸鍵間隙的影響不僅有回差，還拌有噪音。絲杠與絲母間的間隙，出廠后絲杠付的軸向傳動間隙通常在0.003以下，質(zhì)差的產(chǎn)品則不太有保證。絲杠軸承間隙，這個間隙是靠軸承的內(nèi)外環(huán)的軸向調(diào)整消除的，但如果軸承質(zhì)量低劣，會在消除間隙后轉(zhuǎn)

6、動極不靈活，一旦轉(zhuǎn)動輕快了就又有間隙了，所以該處的軸承是不可馬虎的。力矩傳遞的整體剛性較差，造成柔弱部位的撓性變形使運動變得遲鈍滯后，也以間隙的方式體現(xiàn)出來。 以上5個方面，共同造成了系統(tǒng)回差，實際加工中，即使是最簡單的封閉圖形，也至少有兩次排除回差，所以實際加工精度一般在不可消除的回差的兩倍左右。如果系統(tǒng)回差是0.006，那么加工精度在0。012是有可能的。 兩軸的垂直度和各軸的直線度是造成位移失真失準另一主要原因。位移失真失準就是誤差。只是這個誤差的量是隨機的，難以估算的。四、行業(yè)標準為什么用切八方來判定機床精度？ 用切八方判定機床的精度，是一個很好的辦法。它可以很全面地反映出機床座標位移

7、精度，導輪運轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性，X、Y的系統(tǒng)回差和進給與實際位移的保真度。機床存在的與精度相關(guān)的任何毛病在切八方時都被體現(xiàn)出來，是無法人為地掩飾的。 切得的八方應按如下幾個方面來分析：與X軸平行的兩個直面，尺寸偏小且進給速度慢，說明導輪軸向偏擺抖晃比較大，切縫變大。與Y軸平行的兩個直面，尺寸偏小且進給速度慢，說明導輪徑向偏擺抖晃幅度大，切逢度變大。450兩個平行斜面，尺寸偏小，說明Y軸系統(tǒng)回差大，差值約為兩倍的回差。1350兩個平行斜面，尺寸偏小，說明X軸系統(tǒng)回差大，差值約為兩倍的回差。450和1350斜面上出現(xiàn)以絲杠螺距為周期的搓板紋，X或Y軸出現(xiàn)進給位移的失真度，說明X或Y軸絲杠推動托板的工作端面

8、出現(xiàn)跳動或失真。這種紋理和周期的關(guān)系只能在450和1350斜面上發(fā)現(xiàn)。450和1350斜面上以電機齒輪為周期的搓板紋，說明電機齒輪的不等分或偏心，這種毛病切直線看不見，切圓也辯不清它的周期關(guān)系。與X軸平行的兩直面搓板紋重，說明絲上下運行時在Y軸方向不走一條軌跡。（上下導輪“V”形槽的延長線不是一條線，所以絲換向為周期的搓板紋。）與Y軸平行的兩直面搓板紋重，說明的上下行時在X方向不走一條道，上下行時張力有較大的差異。（以絲換向為周期的搓板紋。）450斜面與1350斜面所夾的角大于或小于900，說明X、Y導軌的垂直度差，它造成四個直面間不垂直但對面能平行，其差值約為該行程內(nèi)垂直度誤差的兩倍。切割面

9、上下兩頭的不一致，說明上下導輪中有一個其“V”形槽對鉬絲的定位作用明顯變差。 如上所述，切其它任何形狀，都很難把這些都清淅地暴露出來。故切八方確實是檢驗機床全面精度的好辦法。但用八方來判定機床精度，一定要注意如下幾點：防止切割路線或材料本身的變形。切割方向和上下面要作好標記。八方中途不得再調(diào)任何一項工藝參數(shù)或變頻速度。一次完成，中途不得停機。要校正鉬絲，保證它的垂直度。不得設置齒隙，間隙補償。五、切割效率還能再高嗎？ 切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量?？傊?，總能量，能量利用率都是切割效率的問題。? 業(yè)內(nèi)就鉬材料快速走

10、絲機床的切割效率作過許多的典型試驗，結(jié)果證明，鉬絲載流量達到150A/mm2時，其抗拉強度將被降低到原有強度的1/31/4，這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限，以此算來，0.12載流1.74A，0.15載流2.65A, 0.18載流3.82A時即達到了切割鉬絲的極限值。再加大載流量，無疑絲的壽命將是短暫的。在絲速 10米/秒，北京油脂化工廠的DX-1冷卻液，切厚度為50的普通鋼，脈寬32MS。脈間200MS時，用蝕除物的體積來計算切割效率則為5.8mm3/分.A。用此效率計算,不同粗細的鉬絲工作在最大載流量時的面積切割效率為0.12-70.43mm2/分,0.15-90.41mm2/分,.

11、如此算來,絲經(jīng)加粗即可加大載流量,電流大了效率也可相應提高。但是，快速往復走絲的線切割是不允許（排絲，撓度，損耗等原因）把絲徑加大到0.23以上的.，且因蝕除物排出速度所限,當電流加大到均值8A時,間隙將出現(xiàn)短路或電孤放電,免強維持的短時火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加,所以一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的。. 蝕除物在間隙中所呈現(xiàn)的是電阻負載的作用，它短路掉了 經(jīng)鉬絲向間隙提供的一部分能量，所以當切割料加厚，蝕除物排出更為困難的時候，能量損失的多，有效的加工脈沖會更少，放電電流變成了線性負載電流，形不成加工而只加熱了鉬絲，這是能量被損失和斷絲的主要原因。 針對 影響加工效率的兩大主要原因，提

12、高加工速度則應在如下幾個方面作相應的努力：加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使絲的載流量負擔過大，則應相應加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。保持冷卻液的介電系數(shù)和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到最小。提高運絲導絲系統(tǒng)的機械精度，因為窄縫總比寬縫走得快，直縫總比折線縫走得快。適當?shù)靥岣呓z速，使絲向縫隙內(nèi)帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。增加水在縫隙外對絲的包絡性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強的。改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。減少走絲電機的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。 經(jīng)上述努力，把切割

13、效率提高到100120mm2/分鐘是可能的，是有實際意的，至于把指標提得更高，則是以犧牲可靠性和連續(xù)加工時間作代價的。六，換向條紋能完全去掉嗎？ 由電蝕原理決定，放電電離產(chǎn)生高溫，液內(nèi)的碳氫化合物被熱分解產(chǎn)生大量的碳黑，在電場的作用下，鍍覆于陽極。這一現(xiàn)象在電火花成型加工中被利用作電極的補償。而線切割中，一部分被絲帶出縫隙，也總有一部分鍍覆于工件表面，其特點是絲的入口處少，而絲的出口處多。這就是產(chǎn)生犬牙狀黑白交錯條紋的原因。這種鍍層的附著度隨工件主體與放電通道間的溫差變化，也與極間電場強度有關(guān)。就是說，鍍覆碳黑的現(xiàn)象是電蝕加工的伴生物，只要有加工就會有條紋。碳黑附著層的厚度通常是0.012，因

14、放電凹坑的峰谷間都有，所以擦掉是很困難的，要隨著表面的拋光和凹坑的去除才能徹底打磨干凈。只要不是伴隨著切割面的搓板狀，沒有形狀的凸凹僅僅是碳黑的附著，可不必大感煩腦。因為切割效率，尺寸精度，金屬基體的光潔度才是我們所追求的。為使視覺效果好一些，設法使條紋淺一點，可以從以下幾個方面同時著手，即冷卻液稍稀些、稍舊一些，加工電壓降低一點，變頻跟蹤更緊一點等。要徹底沒有條紋，則要把產(chǎn)生條紋的條件全部鏟除，即絲不換向，液內(nèi)無乳化的碳氫物改用純水，這樣我們快走絲線切割的主要優(yōu)越也就沒了。目前去掉換向條紋最有效的辦法仍然是多次切割，就沿輪廓線留量0.0050.02,切割軌跡修正后再切一遍,不留量沿上次軌跡再

15、重復一遍,這樣的重復切割,伴隨脈沖加工參數(shù)的調(diào)整,會把換向的條紋完全去除干凈，且把加工精度和光潔度都提高一等。重復切割的最基本條件是機床有足購的重復定位精度和操作的可重復性。當然還要有操作者的明確思路和準確操作。七、搓板紋是怎么產(chǎn)生的？ 隨著鉬絲的一次換向，切割面產(chǎn)生一次凸凹，在切割面上出現(xiàn)富于規(guī)律的搓板狀，通常直稱為“搓板紋”。如果不僅僅是黑白顏色的換向條紋，產(chǎn)生有凸凹尺寸差異，這是不能允許的。應在如下幾處找原因：絲松或絲筒兩端絲松緊有明顯差異，這造成了運行中的絲大幅抖擺，換向瞬間明顯的撓性彎曲。也必然出現(xiàn)超進給和短路停進給。導輪軸承運轉(zhuǎn)不夠靈活、不夠平穩(wěn)，造成正反轉(zhuǎn)時阻力不一或是軸向竄動。

16、導電塊或一個導輪給絲的阻力太大，造成絲在工作區(qū)內(nèi)正反張力出現(xiàn)嚴重差異。（兩工作導輪間稱工作區(qū)）。導輪或是絲架造成的導輪工作位置不正，V型面不對稱，兩V型延長線的分離或交叉。與走絲換向相關(guān)的進給不勻造成的超前或滯后會在斜線和圓弧上形成臺階狀，也類似搓板紋。 總之，凡出現(xiàn)搓板紋，一個最主要原因是絲在工作區(qū)（兩導輪間稱工作區(qū)）上下走的不是一條道，兩條道的差值就造成了搓板凸凹的幅度，機械原因是搓板紋的根本。導輪，軸承，導電塊和絲運行軌跡是主要成因。進給不勻造成的超前或滯后當然也是成因之一。 還有一種搓板紋，它的周期規(guī)律不是按鉬絲換向的，而是以X、Y絲杠的周期變化，成因是絲杠推動拖板運動的那個臺階或軸承

17、運轉(zhuǎn)不夠穩(wěn)定產(chǎn)生了端面跳動，或是間隙較大，存有異物出現(xiàn)了端面跳動的那種效果。總之，只要證實是以絲杠的周期而變化的切割缺陷，就應到那里去找一找原因）。斷定這一成因的最好的辦法是切450斜線，其周期和造成缺陷的原因可一目了然。 搓板紋造成光潔度差僅是其一，同時帶來效率變低，頻繁短路開路會斷絲，瞬間的超進給會使短路短得很死以至停止加工。八、大厚度切割應怎么辦？ 大厚度的切割是比較困難的，可不是絲架能升多高，就能切多厚。受放電加工蝕除條件的制約，后到一定程度，加工就很不穩(wěn)定，直至有電流無放電的短路發(fā)生。伴隨著拉孤燒傷很快會斷絲，在很不穩(wěn)定的加工中，切割面也會形成條條溝槽，表面質(zhì)量嚴重破破壞。切縫里充塞

18、著極粘稠的蝕除物，甚至是近乎于粉狀的碳黑及蝕物微粒。 大厚度通常是指200mm以上的鋼，至于電導率更高，導熱系數(shù)更高或耐高溫的其它材料還到不了200mm，如紫銅，硬質(zhì)合金、純鎢、純鉬等，70mm厚就已非常困難了。大厚度切割的主要矛盾有： 沒有足夠水的進入和交換，間隙內(nèi)不能清除蝕物，不能恢復絕緣，也就無法形成放電。 間隙內(nèi)的充塞物以電阻的形式分流了脈沖源的能量，使絲與工件間失去了足夠的擊穿電壓和單個脈沖能量。 鉬絲自身的載流量所限，不可能有更大的脈沖能量傳遞到間隙中去。 切縫中間部位排出蝕除物的路程太長，衰減了的火花放電已形不成足夠的爆炸力，排污力。 材料原因，大厚度存在雜質(zhì)和內(nèi)應力的可能性就大

19、為增強了。切縫的局部異常和形變機率也就大了。失去了切割沖擊力，卻增大了被短路的可能性。 解決大厚度切割的主要矛盾，可采取如下措施： 加大單個脈沖的能量（單個脈沖的電壓、電流、脈寬，這三者的乘積就是單個脈沖的能量）。，加大脈沖間隔，目的是鉬絲載流量的平均值不增大的前題下，形成火花放電的能力，火花的爆炸力被增強。 選用介電系數(shù)更高，恢復絕緣能力更強，流動性和排污解力更強的冷卻液。大幅度提高脈沖電壓，使放電間隙加大，水進入和排出也就比較容易了。 事先作好被切材料的予處理，如以反復鍛造的辦法均勻組織，清除雜質(zhì)，以退火和實效處理的辦法清除材料的內(nèi)應力。以去除大的余理的辦法使材料應力得到充分釋放。 提高絲

20、速，更平穩(wěn)的運絲，使攜水和抗據(jù)短路的能力增強。 人為偏制折線進給或自動進二退一的進給方式，使間隙被有效擴大。九、導輪和軸承怎么上？ 在安裝前，導輪和軸承、軸承座、鏍塞及蓋帽要在潔凈的煤油里認真清洗，在保持安裝工具和手都很干凈的情況下，先將軸承和軸承座內(nèi)涂低溫潤滑脂，而后將軸承和導輪分別壓入，以適當?shù)霓D(zhuǎn)力擰緊導輪兩端的備母，旋緊鏍塞，將絲架上的安裝孔清洗干凈后，把安裝好的導輪和導輪座壓入，要保證兩端的蓋帽能自如地調(diào)整導輪位置（這點非常重要，它說明軸承的工作狀態(tài)），再頂緊頂絲（不宜大力，以能限制軸承座竄位為宜）。在整個過程中，沒有任何需敲砸才能安裝的部位，所有不砸就無法安裝的現(xiàn)象都是不對的。要保持

21、導輪運轉(zhuǎn)平穩(wěn)自如，始終有潤滑脂填充軸承的運轉(zhuǎn)空間，要注意導輪套的絕緣潔凈有效，要保證導輪運轉(zhuǎn)的靈活自如，不應有任何的卡阻和周期性松緊。這些都是導輪和軸承能長時間平穩(wěn)運轉(zhuǎn)的必備條件。 要注意導輪和軸承的安裝，往往人的感覺不準，總覺得力不夠大不夠緊，這是很多人的通病。十、錐度機床的最大錐度是怎樣確定的？ 錐度機床錐度切割靠增加了U、V且與X、Y軸能聯(lián)動，構(gòu)成了上下兩個平面的協(xié)調(diào)運動。U、V和X、Y分別決定了上下平面兩個端點，工件的上下兩個平面上的軌跡點就在這兩個端點的聯(lián)線上，這就是錐度切割的基本原理。而U、V的行程就決定了上端點可以偏擺的幅度。 UV最大擺幅b和上下導輪的中心距的比值就決定了t角的

22、大小,t即是切割的最大斜度。運算控制系統(tǒng)的相似形公式可以很準確的把工件上下平面的尺寸折算到UV，XY兩平面上去，運算控制系統(tǒng)丟失的精度極小。但必須注意到，只有絲垂直的時候，導輪V形槽才處于理想狀態(tài)，只要一發(fā)生偏擺，即只要b0，V形槽對絲的運動就產(chǎn)生了干擾作用，這個干擾作用通常在t角小于1.50時,誤差是很小的,1.530時,誤差已明顯存在；3060時，誤差已直接構(gòu)成了對加工精度和切割效果的威脅，尚能維持正常切割；當大于60時，不但精度已嚴重丟失，正常切割也很難維持，甚至造成鉬絲脫槽。所以通常在直線機床上加裝錐度裝置形成的簡易錐度機床，一般把最大切割錐度限制在60。這個錐度值對一些出模斜度加工任

23、務的完成已綽綽有余了。更大錐度的切割則要依賴于專用錐度機床，這種機床要從結(jié)構(gòu)上解決導輪與UV偏擺隨動的問題。不存在偏擺后導輪槽的干擾作用，切割的錐度從原理上講是準確的。伴生的負面影響是，為解決偏擺隨動問題而使整體剛性降低，運動遲滯和回差凸現(xiàn)，運動保真度精確度也大打折扣。日常應用，直線切割的通用性，穩(wěn)定性和方便靈活性也受到影響，直、錐已很難兼顧。十一、線切割“花絲”現(xiàn)象分析與解決一段時間的切割后，鉬絲會出現(xiàn)一段一段的黑斑，黑斑通常有幾到十幾毫米長，黑斑的間隔通常有幾到幾十厘米。黑斑是經(jīng)過了一段時間的連續(xù)電弧放電，燒傷并碳化。變細變脆和碳化后就很容易斷。黑斑在絲筒上形成一個個黑點，有時還按一定規(guī)率

24、排列形成花紋，故稱為“花絲”。十二、“花絲”現(xiàn)象的成因因不能有效消電離造成連續(xù)電弧放電，電弧的電阻熱析出大量碳結(jié)成炭精粒，鉬絲自己也被碳化。工件較厚（放電間隙長）、水的介電系數(shù)低（恢復絕緣能力差）、脈沖源帶有一個延遲滅弧的直流分量（大于10mA）這三者之一是“花絲”現(xiàn)象的基本條件。放電間隙內(nèi)帶進（或工件內(nèi)固有）一個影響火花放電的“雜質(zhì)”是“花絲”現(xiàn)象的誘因。 “花絲”與火花放電加工的拉弧燒傷是同一道理，間隙內(nèi)的拉弧燒傷一旦形成，工件和電極同時會被燒出蝕坑并結(jié)成炭精粒，炭精粒不清除干凈就無法繼續(xù)加工。細小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧燒傷，面積越來越大，決無自行消除的可能性。如果工件和電極發(fā)生位

25、移，各自與對面都會導致新的拉弧燒傷，一處變兩處。唯一辦法是人下手清理，而線切就無能為力了。十三、“花絲”的發(fā)生和發(fā)展在放電間隙長、蝕除物排出困難、恢復絕緣能力差、火花爆炸無力時，“雜質(zhì)”很容易產(chǎn)生，電阻熱迅速變拉弧燒傷，炭精粒也相拌而成，這個拉弧點隨絲運動，其間每個脈沖能量都通過這個拉弧點釋放，直到這個拉弧點走出工件，絕緣才有可能恢復，才有可能產(chǎn)生新的火花放電。鉬絲這個點的燒傷炭化（即黑斑）就形成了。如果間隙內(nèi)剛才誘發(fā)拉弧燒傷的那個點仍頑強存在，極容易與現(xiàn)在接觸的鉬絲點重復電弧放電，第二個燒傷炭化（即黑斑）點就又形成了。所以那個點與工件出口的距離往往等于兩黑斑間的距離。自第一個燒傷炭化以后，絲

26、上留了一個炭化點，工件間隙留了一串炭化點，極細的炭精粒播散到水里隨時會進入間隙，它們都成了“花絲”的誘發(fā)因素。成了“交叉感染”，到這時，絲、水、工件換了哪個都不管用，以至統(tǒng)統(tǒng)換了都無濟于事。一段時間過后，“交叉感染”的那些誘發(fā)因素沒了，同等條件，甚至還是那塊料，又能切了。十四、“花絲”的表象和觀察因電弧放電、短路、開路和碳精粒生成，脈沖源電流表會大幅擺動。放電火花會相間出現(xiàn)發(fā)紅、發(fā)黃、發(fā)白。初形成的黑斑因熱燒和碳化而變粗些，從間隙通過并燒蝕幾次后又變細。一段時間加熱和張力作用當然也使黑斑處變細。變脆是因為燒紅又冷卻，嚴重炭化造成的。因“花絲”在絲筒上形成的花斑很容易規(guī)律排列，所以很多人試圖發(fā)現(xiàn)

27、規(guī)律，結(jié)果與絲筒周長、導輪周長、導電塊與誰的距離都不對。如果有規(guī)律，就是燒傷發(fā)生點到工件出口的距離。十五、“花絲”的解決和分析“花絲”現(xiàn)象一旦發(fā)生，要從成因的三個要素入手。首先要確認脈沖發(fā)生器的質(zhì)量，只要沒有那個阻止滅弧的直流分量，通常不會導致花絲斷絲。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；內(nèi)含一定量的鹽、堿等有礙介電絕緣的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出現(xiàn)拉弧燒傷的誘因，水的交換快，蝕除物和雜質(zhì)排除容易，瞬間“闖”過去了。厚了，拉弧燒傷的誘因則很容易產(chǎn)生而極不容易排出。特別帶氧化黑皮、鍛軋夾層、原料未經(jīng)鍛造調(diào)質(zhì)就淬了火的，造成“花絲”的幾率是很高的?！盎ńz”后的料、絲、水只要

28、保留其一，再次“花絲”的可能性仍很大。如果無可奈何，只能還切這塊料，那就徹底換絲、換水、擦機床；料的夾層、淬火已沒辦法，起碼把表層氧化黑皮祛除干凈；避開已切過的那個縫。用大脈間、大脈寬、小電流、高電壓開始，待加工穩(wěn)定僅是慢時，可逐漸加大電流，但仍以2.5A為限。“花絲”的最初會有一個主要因素，但因“交叉感染”，導致改變誰都不管用。急于換一樣，試一次，再換一樣，再試一次，都不靈了，敗壞了心情，浪費了東西，沒解決問題。解決“花絲”的關(guān)鍵到是“冷靜分析，找準產(chǎn)生第一處黑斑的原因，盡可能好的改變?nèi)齻€基本條件，盡可能好的避開誘因，不怕費事，不貪快，從頭開始”。“花絲”現(xiàn)象很多時侯并不是機床原因。確定脈沖

29、源無毛病，間隙跟蹤無異常后，應轉(zhuǎn)按三個基本條件、一個誘因去找。一味去調(diào)床子，無助問題解決，還會誤導用戶，失去思路，不知原由。如上解釋，希望能幫助“花絲”問題的解決。十六、電極絲換向條紋的減弱和消除高速走絲換向條紋的產(chǎn)生主要原因是切縫里冷卻狀態(tài)不均勻所致，換句話說就是凡是可以改善切縫里冷卻狀態(tài)的措施都可以減少條紋的產(chǎn)生，如果僅僅*鉬絲短而頻繁換向來掩蓋條紋就會大大降低生產(chǎn)率，是一種視覺的感受，實際并沒有解決問題。解決問題的辦法有：增加冷卻液的濃度來提高洗滌性；增加脈沖間隔來使液體盡量多的被帶入；適當增加脈沖寬度，主要是建設波形的奇變，調(diào)整好跟蹤等，但最主要的辦法是選擇好工作液，我試驗過多種工作液

30、，凡是切割面呈現(xiàn)油性的液體說明表面得到較好的冷卻，而其中以南光1混DX-1和佳潤系列產(chǎn)品最為明顯，此外DX-4也還可以，但表面有發(fā)黃的現(xiàn)象，大家可以使用一下。當然最好的情況是在切割Cr12料時，幾乎沒有換向紋。十七、切割過程中突然斷絲原因：(1)選擇電參數(shù)不當,電流過大；(2)進給調(diào)節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁；(3)工作液使用不當(如錯誤使用普通機床乳化液),乳化液太稀,使用時間長,太臟；(4)管道堵塞,工作液流量大減；(5)導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良；(6)切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件的工作液；(7)脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短

31、時間內(nèi)損耗加大；(8)鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化,或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲,使絲產(chǎn)生損傷；(9)貯絲筒轉(zhuǎn)速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長；(10)切割工件時鉬絲直徑選擇不當。解決方法：(1)將脈寬檔調(diào)小,將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個數(shù);(2)提高操作水平,進給調(diào)節(jié)合適,調(diào)節(jié)進給電位器,使進給穩(wěn)定;(3)使用線切割專用工作液;(4)清洗管道;(5)更換或?qū)щ妷K移一個位置;(6)選擇合適的間歇,使用適合厚件切割的工作液;(7)更換削波二極管;(8)更換鉬絲,使用上絲輪上絲;(9)合理選擇絲速檔;(10)按使用說明書的推薦選擇鉬絲直徑。十八、工件接近切割完時斷絲：原因：(1)工件材料

32、變形,夾斷鉬絲;(2)工件跌落時,撞斷鉬絲。解決方法：(1)選擇合適的切割路線、材料及熱處理工藝,使變形盡量小;(2)快割完時,用小磁鐵吸往工件或用工具托住工件不致下落十九、在線切加工中遇到一些問題，經(jīng)過分析，現(xiàn)總結(jié)如下：1.找中心時，總是早不準，這有可能是孔內(nèi)有雜質(zhì)或者孔本身就沒打直。要是孔內(nèi)有雜質(zhì)可以清理一下；要是孔本身加工的原因只能另外重新加工，再找中心。2.在以圓點為起點將程序?qū)懞脮r，在圖形顯示時很正常，但在空運轉(zhuǎn)時，顯示出與所編圖形不符。這是因為沒將參數(shù)設置中的起點選項設為0的緣故，改過就好了。二十、脈沖參數(shù)中的電壓、電流、脈寬、脈間四者之間的規(guī)律是1)適當提高電壓,有助于提高穩(wěn)定性

33、和加工速度，提高加工精度；(2)增大脈沖電流,也有助于提高穩(wěn)定性和切削速度,但表面粗糙度值增大,電極絲損耗也會增加；(3)增大脈沖寬度,不僅有助于提高穩(wěn)定性和切削速度,而且也有助于降低電極絲損耗,但表面粗糙度值增加；(4)縮小脈間,可增大加工電流和切削速度，表面粗糙度值也會增大。二十一、走絲系統(tǒng)異響怎么辦？走絲系統(tǒng)的異響會出現(xiàn)在如下五個部位：1、換向瞬間，聯(lián)軸節(jié)或鍵：這時要仔細察清原因，更換已松動有曠量的鍵，使之恢復大面積的嚴密配合；聯(lián)軸節(jié)要恢復緩沖墊的功能，使柔性緩沖確實有效，這些部位不可長期帶病工作，否則造成無法修復的后果。2、絲筒內(nèi)的異物聲響，原因大多因為小的金屬顆粒或鉬絲頭進入絲筒，只

34、要不是絲筒內(nèi)的動平衡調(diào)整鏍釘脫落，可以照常運轉(zhuǎn)，很快小的金屬顆粒或鉬絲頭會消磨怠盡。3、齒帶或齒輪的異響，要檢查齒帶或齒輪是否已過度磨損，要及時更換，如因咬合間隙不當，要及時調(diào)整其咬合間隙。4、 絲筒到走絲絲杠承擔過大的負載力造成磨擦或撞擊聲，很快會將相關(guān)機件損毀，該部位的異?，F(xiàn)象要停機認真查找，直到排除為止。5、 走絲電機的扇葉或自身動平衡。二十二、怎么判定斷絲保護靈不靈斷絲保護功能是*KA2小繼電器實現(xiàn)的，12V直流電源經(jīng)上絲架上兩個進電塊間的鉬絲加在KA2上使KA2吸合，一旦兩進電塊間沒有鉬絲，KA2就斷開。兩進電塊同時與按扭盤上的“斷絲保護”開關(guān)上的一對觸點并聯(lián)，“斷絲保護”開關(guān)就起到

35、是否代替這段鉬絲的作用。兩進電塊間的鉬絲或“斷絲保護”的開關(guān)都起到保證KA2吸合的作用，KA2的一對常開觸點則串在總開關(guān)接觸器KMI的控制回路內(nèi)，KA2失電，則KMI斷電，切斷整機電源。沒上鉬絲時，“斷絲保護“開關(guān)就決定了KMI能否吸合，當兩個進電塊被鉬絲短路時，“斷絲保護”開關(guān)即使斷開，KA2也可吸合，這時如果人為地使鉬絲脫離與一個進電塊的接觸，則整機立即斷電。這里應說明一下，因運動著的鉬絲與固定的進電塊間的接觸不是一個很穩(wěn)定的連接，進電塊上會有火花甚至是KA2誤動作的現(xiàn)象。這就*調(diào)整鉬絲在進電塊上勒緊的接觸程度，做到即有良好的電接觸又不至造成過大的阻力。同時進電塊與床身間的絕緣和進電塊的清

36、洗穩(wěn)定也是至關(guān)重要的，為達到斷絲保護的靈敏有效，這一部位的調(diào)整和保潔當然是非常重要的。二十三、步進電機線切割機床拖板驅(qū)動方式有直拖方式及差速齒輪方式：直拖方式電機的選擇可以是伺服電機，差速齒輪方式則選用步進電機，步進電機三相和五相是比較常用的。步進電機每相的驅(qū)動電流必須平衡，才能保證電機按正常的相序來驅(qū)動拖板，控制面板上的X,Y相序指示LED，即是一種對步進電機運行狀態(tài)的監(jiān)視，如果某個狀態(tài)LED不亮或不閃動，則表示該相未工作，有些情況狀態(tài)指示正常，但步進電機表現(xiàn)出原地抖動，不正常運轉(zhuǎn)，則說明步進電機缺相，簡單的判斷方法，可以用表測量，電機的各相電壓是否正常（一致）即可找出故障點二十四、絲筒開不

37、出 檢查方法: 1. 首先查看是否有繼電器吸合，若有繼電器隨絲筒開關(guān)吸合釋放，則應檢查三相電源線路，絲筒馬達是否二相，保險絲是否壞，繼電器觸點是否完好等。 2. 若沒有繼電器吸合，說明繼電器控制回路有問題，相關(guān)的元件有a.絲筒開關(guān)按鈕b.機床緊停按鈕c.絲筒行程開關(guān)等。特別要注意的是我公司產(chǎn)品在控制器上也有一只緊停按鈕，若此按鈕按下，機床絲筒也是開不出的，另外在機床電器板上有一限位開關(guān)，只有機床電器板推到底，開關(guān)才接通，機床才能工作。二十五、絲筒不換向 檢查方法：絲筒換向涉及絲筒行程開關(guān)及機床電器里二只（或一只）繼電器，一般情況行程開關(guān)壞的可能性較大，只要行程開關(guān)即可，注意，行程開關(guān)最上面二只

38、為絲筒換向用，第三只為換向高頻用（有的機種沒有），第四只為停機開關(guān)二十六、按水泵開關(guān)（或按高頻開關(guān)）機床全停 檢查方法： 1 我公司機床上接有斷絲停機功能，要按水泵開關(guān)（或高頻開關(guān)），必須先穿好鉬絲，沒穿鉬絲機床以為斷絲，即馬上停機。 2 斷絲停機線接在某一導論座上,該導論必須為金屬導論,若線斷了或?qū)л啌Q成陶瓷導輪就不行了. 3 斷絲停機板在機床電器板上,板上有二只三極管,一般比較容易壞,按型號換掉即可二十七、機床X、Y拖板（或U、V拖板）均有失步現(xiàn)象 檢查方法： 1 此情況一般為步進電機24V電源偏低引起，檢查10000uf電解電容是否已失效，24V橋堆整流是否有問題。 2 若外部電源偏低也

39、會引起失步，檢查控制器進電是否正常，可考慮配220V穩(wěn)壓器。二十八、機床某一拖板失步或抖動不走檢查方法： 1 對換環(huán)形驅(qū)動板以判斷是否為驅(qū)動板的問題，若驅(qū)動板有問題，一般為板上3DD 15A或3DK106B壞了。 2 觀察單板機上步進電機指示燈，一個方向有三只燈，運行時交替閃，若有一燈常亮或常暗，說明單板機有問題，檢查接口板3DK2B或74LS08片或單板機PIO片是否損壞。 3 控制器底部有一排法瑯電阻，為步進電機限流電阻，若某一只電阻壞了或接線頭接觸不好，也會引起失步或不走。 4 步進電機也有可能出問題，可對換來判斷。二十九、沒有高頻 檢查方法： 1 高頻電源是否已通電，高頻內(nèi)有一繼電器隨

40、著絲筒換向動作，或有的機床高頻電源上有一個檢查鍵，可檢查高頻是否有問題，首先檢查振蕩板，驅(qū)動板上工作電壓是否正常，不正常則電源板有問題，高頻驅(qū)動板一般有幾組可對換來判斷好壞。 2 換向繼電器有一組常閉觸點串連在高頻控制回路中，若不好則無高頻，有的機床專門有一個換向斷高頻開關(guān)，檢查一下。 3 單板機接口板上有一個3DK106 B是高頻輸出控制，檢查一下是否損壞。三十、手動走自動不走 檢查方法： 1 首先判斷是否有高頻，可讓工件與鉬絲碰一下，有火花說明高頻沒問題，無火花則屬沒有高頻，參見上述解決。 2 夾工件處有二根引線，粗的為高壓（即高頻輸出），細的為取樣輸入線，此線斷了則自動三十一、線切割加工

41、中短路處理簡法在線切割機床加工過程中，而因排屑不暢造成短路的現(xiàn)象時有發(fā)生，特別在加工較厚工件時更為突出。在操作中，可用溶濟滲透清洗的方法消除短路，具體方法是：當短路發(fā)生時，先關(guān)斷自動、高頻開關(guān)，關(guān)掉工作液泵，用刷子蘸上滲透性較強的汽油、煤油、乙醇等溶劑，反復在工件兩面隨著運動的鉬絲向切縫中滲透（要注意鉬絲運動的方向）。直至用改錐等工具在工件下端輕輕地沿著加工的反方向觸動鉬絲，工件上端的鉬絲能隨著移動即可。然后，開啟工作液泵和高頻電源，依靠鉬絲自身的顫動，恢復放電，繼續(xù)加工。三十二、斷絲后原地穿絲處理斷絲后步進電機應仍保持在“吸合”狀態(tài)。去掉較少一邊廢絲，把剩余鉬絲調(diào)整到貯絲筒上的適當位置繼續(xù)使

42、用。因為工件的切縫中充滿了乳化液雜質(zhì)和電蝕物，所以一定要先把工件表面擦干凈，并在切縫中先用毛刷滴入煤油,使其潤濕切縫,然后再在斷點處滴一點潤滑油這一點很重要。選一段比較平直的鉬絲，剪成尖頭，并用打火機火焰燒烤這段鉬絲，使其發(fā)硬，用醫(yī)用鑷子捏著鉬絲上部，悠著勁在斷絲點順著切縫慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿過工件。如果原來的鉬絲實在不能再用的話，可更換新絲。新絲在斷絲點往下穿，要看原絲的損耗程度，（注意不能損耗太大）如果損耗較大，切縫也隨之變小，新絲則穿不過去，這時可用一小片細紗紙把要穿過工件的那部分絲打磨光滑，再穿就可以了。使用該方法可使機床的使用效率大為提高三十三、解決大厚度“紫銅件”切

43、割斷絲問題 由于紫銅件不同于其它鋼材料，當厚度超過50mm時，操作者如仍按加工鋼材料工件時使用的電參數(shù)來加工，就會發(fā)生切割速度慢、電流不穩(wěn)定、短路頻繁、斷絲等現(xiàn)象。要正常加工采取的相應措施主要有：（1）不能使用已經(jīng)用過較長時間的乳化液，盡量使用新乳化液。并且最好采用 JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-工作液。因為銅材料粘，舊乳化液中的雜質(zhì)較難沖掉，還會使紫銅加工時的導電性能受到影響。使用新乳化液就能避免以上現(xiàn)象的發(fā)生。并且上述推薦的工作液由于電解性較好，切縫較寬，可以改善切縫中的排屑狀況。同時采用較高的走絲速度有利排屑。（2）消除電流短路現(xiàn)象，當紫銅夾雜物出現(xiàn)在切割線路中時，加工電流穩(wěn)定

44、性就會受到影響，使短路現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生，如不正確處理會斷絲。采用大電流大脈寬加工的方法，使功率增強?？棵}沖的能量擊穿比較小的夾雜物，可使加工正常進行。此時,應特別注意脈間也要增大,使停歇時間增長。同時大脈寬可保證放電能量不會因紫銅的良好傳熱性而會損耗掉。（3） 由于紫銅材料具有良好的導熱性能，因此如果采用窄脈寬加工，則由于在窄脈寬作用期間，電源所發(fā)出的能量很快就被熱傳遞走，因此就會出現(xiàn)割不動的現(xiàn)象，所以紫銅切割時必須采用較大的脈寬進行切割，一般需要采用40s以上的脈寬。（4）注意裝卡方向。應該把切割路線最短的一面裝卡在第三向限，也就是負方向，使鉬絲盡量少走負方向，這樣可以減少斷絲幾率。（5）停止工

45、作時，用煤油把絲筒上的絲清洗一遍，使反沾在鉬絲上紫銅沫大量減少，等下次開機繼續(xù)使用時，效果就會更好。三十四、如何判斷所使用工作液的優(yōu)劣及是否已到了使用壽命 目前線切割專用乳化油的使用仍然占據(jù)了絕大多數(shù)市場，線切割專用乳化油實際上是由普通乳化油經(jīng)改進后的產(chǎn)品，在一般切割要求不高的條件下，它體現(xiàn)出較強的通用性，但隨著工件切割厚度的增加、切割錐度的加大、單位面積切割收費的降低、難加工材料（硬質(zhì)合金、磁鋼、紫銅）比例的增多，原來一般的線切割專用乳化油已經(jīng)不能完全滿足切割的要求。一般性能較好的工作液應該具有以下幾個特征：可以用較大的能量進行穩(wěn)定的加工，機床正常條件下，一般對于 100mm 以內(nèi)的工件，如

46、 60mm 的工件平均加工電流可以達到甚至超過2.5- 3A （安培），在此條件下單位電流的加工效率應該大于 25mm2 /min.A, 即在加工電流 3A 時，加工效率應該達到 75 80 mm2 /min 。并且可以用較小的占空比對較大厚度（ 200 300mm ）的工件進行穩(wěn)定切割。加工時在工件的出絲口會有較多的電蝕產(chǎn)物（黑墨狀）被電極絲帶出，甚至有氣泡產(chǎn)生，說明工作液對切縫里的清洗性能良好，冷卻均勻、充分。切割工件應容易取下，表面色澤均勻、銀白，換向條紋較淺或基本沒有。工作液使用壽命的概念不一定有明確的概念，因為大多數(shù)操作人員是采用不斷補充水和原液的方法進行加工的。這種方法會縮短工作液

47、的使用壽命，增加成本。一般一箱工作液（按 40 升計）它的正常使用壽命在 80 100 小時左右（即大約一個星期）。超過這個時間,切割效率就可能會大幅度下降，即工作液壽命的判據(jù)就是加工效率情況，一般將加工效率降低了 20% 以上作為是否應更換工作液的依據(jù)。性能良好的工作液因為排屑性能良好，切割速度快，自然就比較容易變黑，但變黑的工作液并不一定就到了使用壽命了，因此以工作液的顏色作為使用壽命的判據(jù)是不準確的。三十五、關(guān)于線切割換水的經(jīng)驗加%20的乳華液。加%76的水。加%2的機油。加%1的洗滌劑。加%1的肥皂水。排除非常好。光潔度好三十六、快走絲線切割工作液的配制線切割工作液由專用乳化油與自來水

48、配制而成，有條件采用蒸餾水或磁化水與乳化油配制效果更好，工作液配制的濃度取決于加工工件的厚度、材質(zhì)及加工精度要求。從工件厚度來看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液濃度在1O15之間；30lOOmm的中厚型工件，濃度大約在51O之間；大于1OOmm的厚型工件，濃度大約在35之間。從工件材質(zhì)來看，易于蝕除的材料，如銅、鋁等熔點和氣化潛熱低的材料，可以適當提高工作液濃度，以充分利用放電能量，提高加工效率，但同時也應選較大直徑的電極絲進行切割，以利于排屑充分。從加工精度來看，工作液濃度高，放電間隙小，工件表面粗糙度較好，但不利于排屑，易造成短路。工作液濃度低時，工件表面粗糙度較差，但利于排屑。總之，

49、在配制線切割工作液時應根據(jù)實際加工的情況，綜合考慮以上因素，在保證排屑順利、加工穩(wěn)定的前提下，盡量提高加工表面質(zhì)量。三十七、線切割機操作的注意事項1、操作者必須熟悉機床結(jié)構(gòu)和性能，經(jīng)培訓合格后方可上崗。嚴禁非線切割人員擅自動用線切割設備。嚴禁超性能使用線切割設備。2、操作前的準備和確認工作1）清理干凈工作臺面和工作箱內(nèi)的廢料、雜質(zhì)，搞好機床及周圍的“5S”工作。2）檢查確認工作液是否足夠，不足時應及時添加。3）無人加工或精密加工時，應檢查確認電極絲余量是否充分、足夠，若不足時應更換。4）檢查確認廢絲桶內(nèi)廢絲量有多少，超過1/2時必須及時清理。5）檢查過濾器入口壓力是否正常，壓縮空氣供給壓力是否

50、正常。6）檢查極間線是否有污損，松脫或斷裂，并確認移動工作臺時，極間線是否有干涉現(xiàn)象。7）檢查導電塊磨損情況，磨損時應改變導電塊位置，有臟污時要清洗干凈。8）檢查滑輪運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)、電極絲的運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)，有跳動時應檢查調(diào)整。9）檢查電極絲是否垂直，加工前應先校直電極絲的垂直度。10）檢查下導向裝置是否松動、上側(cè)導向裝置開合是否順暢到位。11）檢查噴嘴有無缺損；下噴嘴是否低于工作臺面0.050.1mm。12）檢查確認相關(guān)開關(guān)、按鍵是否靈敏有效。13）檢查確認機床運作是否正常。14）發(fā)現(xiàn)機床有異?，F(xiàn)象時，必須及時上報，等待處理。3、工件裝夾的注意事項1）工件裝夾前必須先清理干凈銹渣、雜質(zhì)。2）模板、

51、型板等切割工件的安裝表面在裝夾前要用油石打磨修整，防止表面凹凸不平，影響裝夾精度或與下噴嘴干涉。3）工件的裝夾方法必須正確，確保工件平直緊固。4）嚴禁使用滑牙螺釘。螺絲釘鎖入深度要在8mm以上，鎖緊力要適中，不能過緊或過松。5）壓塊要持平裝夾，保證裝夾件受力均勻平衡。6）裝夾過程要小心謹慎，防止工件（板材）失穩(wěn)掉落。7）工件裝夾的位置應有利于工件找正，并與機床行程相適應，利于編程切割。8）工件（板材）裝夾好后，必須再次檢查確認與機頭，極間線等是否干涉現(xiàn)象。4、加工時的注意事項1）移動工作臺或主軸時，要根據(jù)與工件的遠近距離，正確選定移動速度，嚴防移動過快時發(fā)生碰撞。2）編程時要根據(jù)實際情況確定正

52、確的加工工藝和加工路線，杜絕因加工位置不足或搭邊強度不夠而造成的工件報廢或提前切斷掉落。3）線切前必須確認程序和補償量是否正確無誤。4）檢查電極絲張力是否足夠。在切割錐度時，張力應調(diào)小至通常的一半。5）檢查電極絲的送進速度是否恰當。6）根據(jù)被加工件的實際情況選擇敞開式加工或密著加工，在避免干涉的前提下盡量縮短噴嘴與工件的距離。密著加工時，噴嘴與工件的距離一般取0.050.1mm。7）檢查噴流選擇是否合理，粗加工時用高壓噴流，精加工時用低壓噴流。8）起切時應注意觀察判斷加工穩(wěn)定性，發(fā)現(xiàn)不良時及時調(diào)整。9）加工過程中，要經(jīng)常對切割工況進行檢查監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)問題立即處理。10）加工中機床發(fā)生異常短路或異常停機時，必須查出真實原因并作出正確處理后，方可繼續(xù)加工。11）加工中因斷線等原因暫停時，經(jīng)過處理后必須確認沒有任何干涉，方可繼續(xù)加工。12）修改加工條件參數(shù)必須在機床允許的范圍內(nèi)進行。13）加工中嚴禁觸摸電極絲和被切割物，防止觸電。14）加工時要做好防止加工液濺射出工作箱的工作。15）加工中嚴禁靠扶機床工作箱，以免影響加工精度。16）廢料或工件切斷前，應守候機床觀察，切斷時立即暫停加工，注意必須先取出廢料或工件，方可移動工件臺。5、其它注意事項1）機床的開、關(guān)機必須按機床相關(guān)規(guī)定進行，嚴禁違