機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)

1、機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書設(shè)計(jì)課題： 齒輪套機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)班級(jí)： 14機(jī)設(shè)（1）班學(xué)號(hào)： 314040200132姓名： 朱文浩指導(dǎo)老師：戴志華目錄第一節(jié) 齒輪套的工藝分析   一 齒輪套的用途    二  齒輪套的技術(shù)要求    三  齒輪套的工藝性第二節(jié)  毛坯的選擇    一 確定毛坯的尺寸公差    二  確定加工余量   

2、  三  確定毛坯尺寸   四  確定圓角半徑   五  確定拔模角    六  確定分模位置    七  確定毛坯的熱處理方式.第三節(jié) 擬定齒輪套工藝路線   一  定位基準(zhǔn)的選擇   二  各表面加工方案的確定   

3、 三  制定工藝路線    四  工藝路線分析與比較   五  確定工藝路線第四節(jié) 確定工序尺寸第五節(jié) 確定切削用量  一 工序1切削用量及基本時(shí)間的確定 二 工序2切削用量及基本時(shí)間的確定 三 工序3切削用量及基本時(shí)間的確定 四 工序4切削用量及基本時(shí)間的確定 五 工序5切削用量及基本時(shí)間的確定 六 工序6切削用量及基本時(shí)間的確定

4、60;七 工序7切削用量及基本時(shí)間的確定 八 工序8切削用量及基本時(shí)間的確定第六節(jié)  課程設(shè)計(jì)的體會(huì)第一節(jié)  齒輪套的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定一、 齒輪套的用途     齒輪套屬于齒輪的一種。齒輪套的用途很廣，是各種機(jī)械設(shè)備零件中的重要零件，例如機(jī)床，飛機(jī)，輪船等等都要使用齒輪套。齒輪套的主要作用是調(diào)整機(jī)構(gòu)的轉(zhuǎn)速和力矩，傳遞動(dòng)力；改變動(dòng)力輸出的旋轉(zhuǎn)方向等。   二、 齒輪套的技術(shù)要求    將齒輪套的全部技術(shù)要去列于表1-1中。齒輪套屬于齒輪類零

5、件，套孔和齒面是主要裝 配基準(zhǔn)，套孔和軸相配合，齒面與另外一個(gè)相嚙合的齒輪配合，因此加工精度要求較高。齒輪套在傳遞過(guò)程中要承受很大的扭矩，為增強(qiáng)強(qiáng)度，其表面要求進(jìn)行高頻淬火處理，硬度在5055HRC齒輪套槽內(nèi)側(cè)要求高頻淬火硬度在4651HRC并且要淬硬2mm。表1-1齒輪套零件技術(shù)要求表 加工表面尺寸及偏差 mm公差及精度表面粗糙度Ra/mm齒輪外圓端面90IT83.2齒輪外圓面117h11IT103.2外圓面106-00.4IT116.3內(nèi)孔68IT70.8內(nèi)孔940+00.048IT116.3端面3.2和6.3齒面M=2.25 Z=507-7-60.8槽IT12和IT1

6、43.2和6.3小孔5三、 齒輪套的工藝性  齒輪零件圖樣的視圖正確完整、尺寸公、差及技術(shù)要求齊全，但基準(zhǔn)孔68K7mm要求Ra0.8mm有些偏高，本零件各表面加工并不困難，并于4個(gè)5mm的小孔，其位置在外圓柱面上5×1.5mm的溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側(cè)的距離為2.5mm。由于加工時(shí)不能選用溝槽的側(cè)面為定位基準(zhǔn)，故要較精確的保證上述要求比較困難。分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要鉆到溝槽之內(nèi)即能使油路暢通，因此4個(gè)5孔的加工亦不成問(wèn)題。第二節(jié) 毛坯的選擇齒輪是最常用的傳動(dòng)件，要求具有一定的強(qiáng)度。該零件的材料是45鋼，輪廓尺寸不大，形狀亦不復(fù)雜，又屬成批

7、生產(chǎn)，故毛坯可采用模鍛成型。零件形狀并不復(fù)雜，因此毛坯形狀可與零件形狀盡量接近。即外形做成臺(tái)階形，內(nèi)部孔鍛出。毛坯尺寸通過(guò)確定加工余量后決定。一、確定毛坯的尺寸公差  1、公差等級(jí)     由齒輪的功用和技術(shù)要求確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。 2、鍛件質(zhì)量     零件質(zhì)量為1.4kg，估計(jì)鍛件質(zhì)量為2.2kg。二 、確定加工余量  1、零件除孔以外的各表面為一般加工精度F1，鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為S。 S=m鍛件/m外輪廓包容體假設(shè)鍛件的最大直徑為121mm，長(zhǎng)68mm。m外

8、輪廓包容體= （12.1/2）2×6.8×7.85g=6138g=6.138kgm鍛件=2.2kg S=2.2/6.138=0.358查2表2.210，可定形狀復(fù)雜系數(shù)為S2，屬于一般級(jí)別。2、機(jī)械加工余量 根據(jù)鍛件質(zhì)量F1、S2查2表2.225。由于表中形狀復(fù)雜系數(shù)只有S1和S3，則S2參考S1定，S4參考S3定，由此差得直徑方向?yàn)?.72.2mm，水平方向亦為1.72.2mm。即鍛件各外徑的單面余量為1.72.2mm，各軸向尺寸的單面余量為亦為1.72.2mm。鍛件中心兩孔的單面余量查2表2.224為2.5mm。三、確定毛坯尺寸    &#

9、160;加工余量適用于機(jī)械加工表面粗糙度Ra 1.6m。Ra< 1.6m表面余量要適量增大 分心本零件，除68K7孔為Ra0.8 m以外，其余各表面皆Ra 1.6 m，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量即可。68K7孔采用精鏜達(dá)到Ra0.8m，故需增加精鏜的加工余量。參考磨孔余量2表2.311，確定精鏜孔單面余量為0.5mm，則毛坯尺寸如表21所示。表21齒輪套毛坯（鍛件）尺寸（mm）零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸117h1121211060-0.41.7511090294942.58968k736264+00

10、.52及1.767.7202及220122及1.715.797孔深311.7及1.731毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量，形狀復(fù)雜系數(shù)，分模線形狀種類及鍛件精度等級(jí)從有關(guān)的表中查得。本零件鍛件質(zhì)量2.2kg，形狀復(fù)雜系數(shù)為S2，45鋼含碳量為0.42%0.50%，其最高含碳量為0.50%，按表2.211，鍛件材料系數(shù)為M1，采用平直分模線，鍛件為普通精度等級(jí)，則毛坯公差可從2表2.21.3、表2.216查得。本零件毛坯尺寸允許偏差如表22所示，毛坯同軸度偏差允許值為0.8mm，殘留飛邊為0.8mm。表22 齒輪毛坯（鍛件）尺寸允許偏差（mm）鍛件尺寸偏差根據(jù)121-0.8+1.72表2.2-

11、13110-0.7+1.52表2.2-1394-0.7+1.52表2.2-1389-1.5+0.72表2.2-1362（54）-1.4+0.62表2.2-1320±0.92表2.2-1331±1.02表2.2-1315-0.4+1.22表2.2-1667-0.5+1.72表2.2-16四、確定圓角半徑      鍛件的圓角半徑按2表2.222確定。本鍛件各部分的H/B皆小于2，故可以用以下式計(jì)算：  外圓角半徑：r=0.05H+0.5 內(nèi)圓角半徑：R=2.5r+0.5  為簡(jiǎn)化起見(jiàn)，本鍛件的內(nèi)外

12、圓角分別采取相同數(shù)值。以最大的H進(jìn)行計(jì)算。r=（0.05³32+0.5）mm=2.1mm    r圓整為2.5mmR=（2.5³2.5+0.5）mm=6.75mm   R圓整為7mm  以上所采取的圓角半徑數(shù)值能各個(gè)表面的加工余量。五、確定拔模角  本鍛件由于上、下模模膛深度不相等，起模角模膛較深的一側(cè)計(jì)算。 L/B=110/110      H/B=32/100=0.291  查2表2.223 

13、得，外起模角 =5o，內(nèi)起模角=7o。六、確定分模位置  由于毛坯是H<D的圓盤類鍛件，應(yīng)采用軸向分模，這樣可沖內(nèi)孔，使材料利用率得到提高。為了便于起模及便于發(fā)現(xiàn)上、下模在模鍛過(guò)程中錯(cuò)移，分模線位置選在最大外徑的中部，分模線為直線。  七、確定毛坯的熱處理方式  鋼質(zhì)齒輪毛坯經(jīng)鍛造后應(yīng)進(jìn)行正火，以消除殘留的鍛造應(yīng)力，并使不均勻的金相組織通過(guò)重新結(jié)晶而得到細(xì)化、均勻組織，從而改善了加工性。第三節(jié) 擬定齒輪套的工藝路線一、定位基準(zhǔn)的選擇：    本零件是帶空的盤狀齒輪，空是其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，為避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選

14、孔位定位基準(zhǔn)，及遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，具體說(shuō)，即選68K7孔及一端作為精基準(zhǔn)。   由于本齒輪全部表面都需加工，而孔作為精基準(zhǔn)應(yīng)先進(jìn)行加工，因此應(yīng)選外圓及一端面為粗基準(zhǔn)，外圓117mm為分模面，表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，故不能選為粗基準(zhǔn)。二、各表面加工方案的確定：    根據(jù)齒輪套零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度查2表1.46，表1.47，表1.416，表1.417，確定各表面加工方案。表31齒輪套各表面加工方案加工表面  經(jīng)濟(jì)精度表面粗糙度加工方案?jìng)渥90外圓面IT83.2粗車-半精車表1.46齒圈外

15、圓面IT106.3粗車-半精車表1.461060-0.4IT116.3粗車表1.4668k7mm內(nèi)孔IT70.8粗鏜-半精鏜-精鏜表1.47940+0.046IT116.3粗鏜表1.47端面IT106.3粗車表1.48齒面7-7-60.8精滾表1.416  表1.417槽IT12 IT143.2 6.3粗銑-半精銑表1.485小孔鉆三、制定工藝路線   方案一工序一：以106mm處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓90mm及臺(tái)階面，粗車外圓117mm，粗鏜68mm。工序二：以粗車后的90mm外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓1060-0

16、.4mm及臺(tái)階面，車5mm1.5mm溝槽，粗鏜94mm孔，倒角。    工序三：以粗車后的1060-0.4mm外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓90mm及臺(tái)階面，半精車外圓117mm，半精鏜68mm孔，倒角。    工序四：以90mm外圓及端面定位，精鏜68k7孔，鏜孔內(nèi)的溝槽，倒角。工序五：以68k7孔及端面定位，滾齒。   工序六：以68k7孔及端面定位，粗銑4個(gè)槽。    工序七：以68k7孔、端面及粗銑后的一個(gè)槽定位，半精銑4個(gè)槽。工序八：以68k7孔、端面及

17、一個(gè)槽定位，鉆4個(gè)小孔。   工序九：鉗工去毛刺。方案二工序一：1，以106mm處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓90mm及臺(tái)階面，粗車外圓117mm，粗鏜68mm。2，以粗車后的90mm外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓1060-0.4mm及臺(tái)階面，車5mm1.5mm溝槽，粗鏜94mm孔，倒角。        工序二：以粗車后的1060-0.4mm外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓90mm及臺(tái)階面，半精車外圓117mm，半精鏜68mm孔，倒角。    工序

18、三：以68k7孔及端面定位，滾齒。    工序四：以90mm外圓及端面定位，精鏜68k7孔，鏜孔內(nèi)的溝槽，倒角。                工序五：以68k7孔、端面及一個(gè)槽定位，鉆4個(gè)小孔。工序六：1，以68k7孔及端面定位，粗銑4個(gè)槽。2， 以68k7孔、端面及粗銑后的一個(gè)槽定位，半精銑4個(gè)槽。      工序七：鉗工去毛刺。四、工藝路線分

19、析比較    方案一和方案二的比較：方案一與方案二比較有兩點(diǎn)不同之處。第一：加工齒面是以孔 mmK768F為定位基準(zhǔn)，為了保證它們之間的位置精度，齒面加工之前，先精鏜空。第二： 四個(gè)槽與四個(gè)小孔的加工安排在最后，為了保證定位方便，應(yīng)先銑槽后鉆孔。綜上所述方案一比較好。五、確定工藝路線表32 齒輪套的工藝路線及機(jī)床設(shè)備、工裝的選用工序號(hào)工序名稱機(jī)床刀具夾具10粗車：1，90mm外圓、端面及臺(tái)階面，外圓117mm，粗鏜孔68mm。2，106mm外圓、端面及臺(tái)階面，51.5mm溝槽，粗鏜94mm孔，同時(shí)倒 角。C 620-1YT5 90º偏

20、刀YT5鏜刀外圓車刀高速鋼切槽刀三爪自定心卡盤20半精車：1，90mm外圓、端面及臺(tái)階面。2，外圓117m。3，半精鏜鏜孔68mm，并倒角。C 620-1YT5 90º偏刀倒角刀YT15鏜刀三爪自定心卡盤30精鏜：68k7孔，鏜孔內(nèi)溝槽，倒角。C 616AYT30精鏜刀高速鋼切刀倒角刀三爪自定心卡盤40滾齒滾齒機(jī)Y3150M=2.25 齒輪 滾刀心軸501，粗銑：4個(gè)槽2，半精銑：4個(gè)槽X62高速鋼錯(cuò)齒三面刃銑刀125mm專用夾具60占：45孔Z518復(fù)合鉆5mm及90º角專用夾具70鉗工去毛刺第4節(jié) 確定工序尺寸 確定工序尺寸一般的方法是由加

21、工表面的最后工序往前推算，最后的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無(wú)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關(guān)。當(dāng)基準(zhǔn)不重合時(shí)，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈結(jié)算。一、確定圓柱面的工序尺寸 齒輪套各圓柱表面的工序余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表所示。表41圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 （mm）加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精外圓2.51.5外圓3.5外圓2.51.5孔5孔321第五節(jié) 確定切削用量1、 工序一車端面、外圓、鏜孔及基本時(shí)間的確定 1.(1)確定切削深度 由于單邊余量為1.25mm，可在一次走刀內(nèi)完成，故 =（1

22、21-118.5）/2=1.25mm (2)確定進(jìn)給量f 查4表1.1，C620-1機(jī)床的中心高為200mm，查4表1.30選刀桿尺寸BH=16mm25mm 查4表1.4，在粗車鋼料、刀桿尺寸為16mm25mm、 工件直徑為100400mm時(shí)，f=0.61.2mm/r 查2表4.2-9，選擇f=0.65mm/r （3）選擇車刀鏌鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 查4表1.9車刀后刀面最大鏌鈍量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min （4）確定切削速度V 已知工件材料45鋼，=670Mpa，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金車刀。查4表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工=600700Mpa鋼料，mm/r.切削速度V

23、=109m/min 查4表1.28查得切削速度的修正系數(shù)=0.8，=0.65，=0.81，=1.15，=1.0 V=1090.80.650.811.15m/min n=1000v/d=100052.5/(121)=138.9r/min 查2表4.28選擇C620-1機(jī)床的轉(zhuǎn)速n=120r/min=2.0r/s則實(shí)際切削速度v=nd/1000=45.6m/min 2.確定粗車外圓91.5mm、端面及臺(tái)階面的切削量 采用車外圓118.5mm的刀具加工這些表面。加工余量皆可一次走刀切除，車外圓91.5mm的=1.25mm，端面及臺(tái)階面的=1.3mm。車外圓91.5mm的=0.52mm/r主軸轉(zhuǎn)速與車

24、外圓118.5mm相同。 3.確定粗鏜孔65mm的切削用量 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。 （1）確定切削深度 =（65-62）/2=1.5mm (2)確定進(jìn)給量 查4表1.5當(dāng)粗鏜鋼料、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長(zhǎng)度為100mm時(shí)， =0.150.30mm/r 查2表4.2-9選擇C620-1機(jī)床的進(jìn)給量 =0.20mm/r （3）確定切削速度v V=/ 式中=291，m=0.2，=0.15，=0.2，T=60min，=0.90.80.65=0.468 V=2910.468/=78m/minN=1000v/=100078/()r/min=382r/min 查2

25、表4.2-8選擇C620-1機(jī)床的轉(zhuǎn)速n=370r/min5.計(jì)算基本時(shí)間 （1）粗車外圓118.50-0.54mm 計(jì)算基本工時(shí)： 其中l(wèi)=14.4mm,l1=0,l2=4mm,l3=0,f=0.65mm/r,n=2.0r/s,i=1 則 。（2）粗車外圓91.5mm端面及臺(tái)階面 計(jì)算基本工時(shí)：車外圓91.5mm 其中l(wèi)=20mm,l1=2,l2=0mm,l3=0,f=0.65mm/r,n=2.0r/s,i=1 則 粗車端面 式中d=94mm,d1=62mm,l1=2mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1 則 。粗車臺(tái)階面 式中d=121mm,d1=91

26、.5mm,l1=0mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1 則 。（3）粗鏜孔650+0.19mm計(jì)算基本工時(shí)：l=35.4mm,l1=3.5mm,l2=4mm,l3=0,f=0.2mm/r,n=6.17r/s,i=1 則 。綜上所述，1工序的基本時(shí)間=（17+15+22+18+35）s=107s.二、工序二車端面、外圓、臺(tái)階面，鏜孔，車溝槽及倒角 已知條件與工序一相同，車端面、外圓及臺(tái)階面可采用與工序一相同的可轉(zhuǎn)位車刀。鏜刀選用YT5硬質(zhì)合金，主偏角=、直徑為20mm的圓形鏜刀。車溝槽采用高速鋼成形切槽刀。采用和工序一確定切削用量的方法，得本工序的切削用量

27、及基本時(shí)間如下表所示。表51 工序二的切削用量及基本時(shí)間工步（mm）（mm/r）V（m/s）n(r/s)(s)粗車端面1.70.520.69216粗車外圓106mm1.750.650.69225粗車臺(tái)階面1.70.520.7428鏜孔及臺(tái)階面2.5及1.70.21.133.8369車溝槽手動(dòng)0.170.5倒角手動(dòng)0.6923、 工序三半精車端面、外圓、鏜孔及倒角 1.確定半精車外圓mm的切削量 選用的刀具為YT15硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。查4表1.3，得車刀幾何形狀為=12，=8，=90，=5，=0，=0.5mm（1）確定切削深度=（118.5-117）/2=0.75mm（2） 確定進(jìn)給量 查4表

28、1.6和2表4.29，選擇C620-1機(jī)床的進(jìn)給量=0.33mm/r(3) 選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 查4表1.9選擇車刀后刀面最大磨損量為0.4mm，耐用度T=30min(4) 確定切削速度v 查4表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工=630700Mpa鋼料，1.4mm，0.38mm/r,切削速度v=156m/min 查4表1.28切削速度的修正系數(shù)為=0.81，=1.15，其余的修正系數(shù)均為1V=1560.811.15m/min=145.3m/minn=1000145.3/()=390r/min 查2表4.2-8選擇C620-1機(jī)床的轉(zhuǎn)速n=380r/min=6.33r/s 實(shí)際切削速

29、度v=/1000=2.33m/s2. 確定半精車外圓90mm、端面、臺(tái)階面的切削量 采用半精車外圓mm的刀具加工這些表面。車外圓的=0.75mm端面及臺(tái)階面的=0.7mm。車外圓mm、端面及臺(tái)階面的=0.3mm/r,n=380r/min=6.33r/s.3. 確定半精鏜孔mm的切削量 所選刀具為YT15硬質(zhì)合金、主偏角=45、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度T=60min。 （1）=（67-65）/2=1mm （2）=0.1mm/r （3）v=2910.9/（）=183m/min n=1000183/()r/min=869.4r/min 查2表4.2-8選擇C620-1機(jī)床的轉(zhuǎn)速n=760r

30、/min=12.7r/s 實(shí)際切削速度v=/1000=2.67m/s4.計(jì)算基本時(shí)間（1）半精車外圓1170-0.2計(jì)算基本工時(shí)：=9s。（2）半精車外圓90mm、端面及臺(tái)階面計(jì)算基本工時(shí)：=12s（90mm外圓）,=11s(端面)，=10s（臺(tái)階）。（3）半精鏜mm計(jì)算基本工時(shí)：=32.5s。4、 工序四精鏜孔，鏜溝槽及倒角 1.確定精鏜孔的切削用量 所選刀具為YT30硬質(zhì)合金、主偏角=45、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度T=60min. （1）=（68-67）/2mm=0.5mm （2）=0.04mm/r （3）v=291/()=5.52m/min n=1000/()=1598.6r/

31、min 查2表4.2-8，選擇C616A機(jī)床的轉(zhuǎn)速n=1400r/min=23.3r/s 實(shí)際切削速度v=/1000=4.98m/s2. 確定鏜溝槽的切削用量 選用高速鋼切槽刀，采用手動(dòng)進(jìn)給，主軸轉(zhuǎn)速n=40r/min=0.67r/s,切削速度v=0.14m/s3.計(jì)算基本時(shí)間（1）精鏜68mm的孔計(jì)算基本工時(shí)： 精鏜68mm孔的基本時(shí)間為=44s。5、 工序五滾齒 選用標(biāo)準(zhǔn)的高速鋼單頭滾刀，模數(shù)m=2.25mm,直徑，可以采用一次走刀切至全深。工件齒面要求表面粗糙度為0.8，查4表4.2，選擇工件每轉(zhuǎn)滾刀軸向進(jìn)給量=0.81.0mm/r。查2表4.2-51選=0.83mm/r. 4表4.10

32、=364，T=240min,=0.83mm/r,m=2.25mm,=0.5,=0.85，=0.80.8=0.64 查2表4.2-50，選擇Y3150型滾齒機(jī)的主軸轉(zhuǎn)速n=135r/min=2.25r/s 實(shí)際切削速度為v=0.45m/s2.計(jì)算基本時(shí)間查2表6.2-13,= 式中B=12mm,=0º,Z=50,q=1,n=1.72r/s,fa=0.83mm/r,=3mm。代入算出=1191s6、 工序六粗銑槽 所選刀具為高速鋼錯(cuò)齒三面刃銑刀。銑刀直徑為125mm，寬度L=13mm,齒數(shù)z=20.1.（1）確定進(jìn)給量 查4表3.3和2表4.2-38，X62型臥式銑床的功率為7.5KW

33、工藝系統(tǒng)剛性為中等，細(xì)齒盤銑刀加工鋼料，查得每齒進(jìn)給量=0.07mm/z.（2） 選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 查4表3.7，用高速鋼盤銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm；查4表3.8，銑刀直徑d=125mm，耐用度T=120min。（3） 確定切削速度和工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量 查4表3.27 其中，m=0.2,T=120min，mm，mm/z,mm,z=20,d=125mm,=27.86m/minn=100027.86/() 查2表4.239選擇X62型臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速n=60r/min=1r/s 實(shí)際切削速度v=/1000=0.39m/s 工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量為=0.072060mm/min=84mm/min 查2表4.2-39選擇X62型銑床工作臺(tái)進(jìn)給量=75mm/min則實(shí)際的每齒進(jìn)給量為=75/（2060）=0.063mm/z2.計(jì)算基本時(shí)間計(jì)算基本工時(shí)： 式中l(wèi)=