企業(yè)管理常用名詞縮寫

1、企業(yè)管理常用名詞縮寫作 者： Christia n5S : 5S管理ABC :作業(yè)制成本制度 (Activity-Based Costing)ABB :實施作業(yè)制預(yù)算制度(Activity-Based Budgeting)ABM :作業(yè)制成本管理 (Activity-Base Ma nageme nt)APS :先進規(guī)畫與排程系統(tǒng)(Advaneed Planning and Scheduling)ASP :應(yīng)用程式服務(wù)供應(yīng)商( Application Service Provider)ATP :可承諾量 (Available To Promise)AVL :認可的供應(yīng)商清單 (Approved

2、 Ven dor List)BOM :物料清單 (Bill Of Material)BPR : 企業(yè)流程再造 (Bus in ess Process Reengin eeri ng)BSC :平衡記分卡 (Balaneed ScoreCard)BTF :計劃生產(chǎn) (Build To Forecast)BTO :訂單生產(chǎn) (Build To Order)CPM :要徑法(Critical Path Method)CPM :每一百萬個使用者會有幾次抱怨(Complaint per Million)CRM :客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management)CRP :

3、產(chǎn)能需求規(guī)劃 (Capacity Requireme nts Pla nning)CTO :客制化生產(chǎn) (Configuration To Order)DBR :限制驅(qū)導(dǎo)式排程法(Drum-Buffer-Rope)DMT :成熟度驗證(Design Maturing Testing)DVT :設(shè)計驗證(Desig n Verification Test in g)DRP :運銷資源計劃 (Distribution Resource Planning)DSS :決策支援系統(tǒng) (Decision Support System)EC :設(shè)計變更/工程變更(Engineer Change)EC :電子

4、商務(wù)(Electronic Commerce)ECRN :原件規(guī)格更改通知(Engineer Change Request Notice)EDI : 電子資料交換(Electronic Data Interchange)EIS : 主管決策系統(tǒng)(Executive Information System)EMC : 電磁相容 (Electric Magnetic Capability)EOQ : 基本經(jīng)濟訂購量 (Economic Order Quantity)ERP : 企業(yè)資源規(guī)劃(Enterprise Resource Planning)FAE : 應(yīng)用工程師 (Field Applica

5、tion Engineer)FCST : 預(yù)估 (Forecast)FMS : 彈性制造系統(tǒng)(Flexible Manufacture System)FQC : 成品品質(zhì)管制(Finish or Final Quality Control)IPQC : 制程品質(zhì)管制(In-Process Quality Control)IQC : 進料品質(zhì)管制(Incoming Quality Control)ISO : 國際標準組織(International Organization for Standardization)ISAR : 首批樣品認可(Initial Sample Approval Req

6、uest)JIT : 即時管理 (Just In Time)KM : 知識管理 (Knowledge Management)L4L : 逐批訂購法 (Lot-for-Lot)LTC : 最小總成本法(Least Total Cost)LUC : 最小單位成本(Least Unit Cost)MES : 制造執(zhí)行系統(tǒng)(Manufacturing Execution System)MO : 制令 (Manufacture Order)MPS : 主生產(chǎn)排程 (Master Production Schedule)MRO :請修(購)單(Maintenance Repair Operation)MR

7、P : 物料需求規(guī)劃(Material Requirement Planning)MRPII : 制造資源計劃 (Manufacturing Resource Planning)NFCF : 更改預(yù)估量的通知 Notice for Changing ForecastOEM : 委托代工 (Original Equipment Manufacture)ODM : 委托設(shè)計與制造 (Original Design & Manufacture) OLAP : 線上分析處理 (On-Line Analytical Processing)OLTP : 線上交易處理(On-Line Transac

8、tion Processing)OPT : 最佳生產(chǎn)技術(shù) (Optimized Production Technology)OQC : 出貨品質(zhì)管制 (Out-going Quality Control)PDCA : PDCA 管理循環(huán) (Plan-Do-Check-Action)PDM : 產(chǎn)品資料管理系統(tǒng) (Product Data Management)PERT : 計畫評核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)PO : 訂單 (Purchase Order)POH : 預(yù)估在手量 (Product on Hand)PR : 采購申請 Pu

9、rchase RequestQA : 品質(zhì)保證 (Quality Assurance)QC : 品質(zhì)管制 (Quality Control)QCC : 品管圈 (Quality Control Circle)QE : 品質(zhì)工程 (Quality Engineering)RCCP : 粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (Rough Cut Capacity Planning)RMA : 退貨驗收 Returned Material ApprovalROP : 再訂購點 (Re-Order Point)SCM : 供應(yīng)鏈管理 (Supply Chain Management)SFC : 現(xiàn)場控制 (Shop Floo

10、r Control)SIS : 策略資訊系統(tǒng) (Strategic Information System)SO : 訂單 (Sales Order)SOR : 特殊訂單需求 (Special Order Request)SPC : 統(tǒng)計制程管制 (Statistic Process Control)TOC : 限制理論 (Theory of Constraints)TPM : 全面生產(chǎn)管理 Total Production ManagementTQC : 全面品質(zhì)管制 (Total Quality Control)TQM : 全面品質(zhì)管理 (Total Quality Management)W

11、IP : 在制品 (Work In Process)5S管理5S是由日本企業(yè)研究出來的一種環(huán)境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五種行為來創(chuàng)造清潔、明朗、活潑化之 環(huán)境，以提高效率、品質(zhì)及顧客滿意度。 在原文中(日文)，這五項皆是以"S"為其發(fā)音開頭故 稱此種方案為 5S。5S 活動的對象原本是針對現(xiàn)場的環(huán)境，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進行綜合考慮，并制訂切實 可行的計劃與措施， 從而達到規(guī)范化管理， 有許多公司擴展到辦公室的管理以增進辦公效率， 常見的手法為紅牌作戰(zhàn)，看板及衍生的

12、目視管理。ABC 作業(yè)制成本制度 (Activity-Based Costing)ABC 及 ABM(Activity-Base Management) 作業(yè)制成本管理，以作業(yè)別作為分攤成本的基礎(chǔ)， 在企業(yè)管理上可運用在定價決策、生產(chǎn)及產(chǎn)能決策、產(chǎn)品管理、顧客管理及企業(yè)策略上，同 時具有提供決策者即時且有效、 精確資訊的特性， 對企業(yè)在創(chuàng)造競爭優(yōu)勢上， 是具有相當大 的功能， 其做法常為最古老的簿記再加上電腦分類系統(tǒng)， 由於會計資料數(shù)量龐大， 在電腦尚 未普及前必須采行種種簡化如訂定分攤比例，但簡化可能會導(dǎo)致失真。ASP 應(yīng)用程式服務(wù)供應(yīng)商 ( Application Service Prov

13、ider ) 對企業(yè)提供 IT 業(yè)務(wù)應(yīng)用服務(wù)和管理服務(wù)，主要透過軟體與硬體租用或租賃形式來實施，服 務(wù)商的收入和利潤來自客戶的租金。AVL 認可的供應(yīng)商 (Approved Vendor List) 對提供企業(yè)產(chǎn)品或服務(wù)的眾多供應(yīng)商中， 某些符合公司的策略、 對產(chǎn)品服務(wù)的要求， 而成為 合格或認可的供應(yīng)商。BOM 物料清單 (Bill Of Material)一般亦可稱為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)表或用料結(jié)構(gòu)表， 它乃用來表示一產(chǎn)品 成品或半成品 是由那些零 組件或素材原料所結(jié)合而成之組成元素明細，其該元素構(gòu)成單一產(chǎn)品所需之數(shù)量稱之為基 量， BOM 是所有 MRP 系統(tǒng)的基礎(chǔ)，如果 BOM 表有誤，則所有物料

14、需求都會不正確。天瀚 定義 90 階為 PCBA95 階為 Driver 或 Bundle 的程式97 階為 Engine 或 組合好的主機98 階為連包裝盒的產(chǎn)品 (不連外箱 )BPR 企業(yè)流程再造 (Business Process Reengineering)關(guān)心客戶的需求， 對現(xiàn)有的經(jīng)營過程進行思考和再設(shè)計， 利用新的制造、 資訊技術(shù)及現(xiàn)代化 的管理手段，打破傳統(tǒng)的職能型組織結(jié)構(gòu) (Function-Organization) ，建立全新的過程型組織結(jié) 構(gòu)( Process-Oriented Organization )。以作業(yè)流程為中心，打破金字塔狀的組織結(jié)構(gòu)，使企業(yè) 能適應(yīng)新經(jīng)濟的

15、高效率和快節(jié)奏， 讓企業(yè)員工參與企業(yè)管理， 實現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部上下左右的有效 溝通，具有較強的應(yīng)變能力和較大的靈活性。 BPR 的主要原則有三：1. 以顧客為中心：全體員工建立以顧客服務(wù)中心的原則。顧客可以是外部的，如在零售商 業(yè)企業(yè)，柜臺營業(yè)員直接面對的是真正的顧客；也可以是內(nèi)部的， 如商場內(nèi)的理貨員， 他的 顧客是賣場的柜臺小組。每個人的工作質(zhì)量由他的顧客作出評價，而不是主管。2. 企業(yè)的業(yè)務(wù)以流程為中心，而不以一個專業(yè)職能部門為中心進行。一個流程是一系 列相關(guān)職能部門配合完成的， 體現(xiàn)於為顧客創(chuàng)造有益的服務(wù)。 對流程運行不利的障礙將被鏟 除，職能部門的意義將被減弱，多馀的部門及重疊的流程將被合

16、并。3. 流程改進需具有顯效性。改進後的流程提高效率、消除浪費，提高顧客滿意度和公司 競爭力，降低整個流程成本。BSC 平衡記分卡 (Balanced ScoreCard)平衡計分卡(Balaneed Scorecard)是一績效衡量制度，亦是一項與策略、報酬制度相結(jié)合的 策略性管理工具。此方法要求經(jīng)理人自四個方面或?qū)哟我栽u估一組織的表現(xiàn)，即顧客、內(nèi)部業(yè)務(wù)程序 、學(xué)習(xí)與成長及財務(wù)績效 ，而這四方面的努力必須在愿景和策略 的引導(dǎo)和整合下才有意義。CPM 要徑法 (Critical Path Method)用來決定一個專案的開始和完工日期的一種方法。這種方法所得到結(jié)果就是找出一條要徑(critic

17、al path) ，或者是從開始到結(jié)束將活動串成一條活動 (chain of activities) 。從專案開始起， 要徑上的任何一項活動的落後， 結(jié)果都會讓整個專案無法如期完成。 因為這些活動對專案是 非常的重要， 所以關(guān)鍵活動 (critical activities) 在資源分配和管理 (management efforts) 上享有最 高的優(yōu)先。CPM 客戶抱怨比 (Complaint per Million)為公司產(chǎn)品品質(zhì)驗證的最高指標， 包含自原料到送交消費者手上的所有流程， 世界級企業(yè)的 目標是在 1位數(shù)，通常 1個客戶抱怨代表 100個消費者的心聲， 即 1個客戶抱怨代表萬分

18、之 一的不良率。但會隨文化而有差異，如日本的 1個客戶抱怨代表 20 個消費者的心聲。CRM 客戶關(guān)系管理 (Customer Relationship Management) 是指企業(yè)為了贏取新顧客， 鞏固保有既有顧客， 以及增進顧客利潤貢獻度， 而透過不斷地溝 通以了解并影響顧客行為的方法；其主要以運用資料倉儲為基礎(chǔ)，將有關(guān)企業(yè)活動之資訊， 透過資料采礦 Data Mining 的工具，分析匯整出對顧客有效并可供參考之資訊，以提升 顧客之滿意度。CRP 產(chǎn)能需求規(guī)劃 (Capacity Requirement Planning) 制定、測量和調(diào)整產(chǎn)能的標準， 以決定要投入多少的人力及機器來

19、完成生產(chǎn)。 將現(xiàn)場的訂單， 和計劃中的訂單，輸入 CRP 中， 這些訂單將轉(zhuǎn)換成在每一時期、 每一個工作站的工作時數(shù)。 以有限產(chǎn)能為導(dǎo)向， 主控產(chǎn)能與時間， 檢驗在規(guī)劃的范圍內(nèi)， 確定是否有足夠的產(chǎn)能來處理 所有的訂單；而在確定之後，會建立一個可接受的MPS,而後CRP要決定每一個期間、每一個工作站的工作量。DBE 限制驅(qū)導(dǎo)式排程法 (Drum-Buffer-Rope)限制驅(qū)導(dǎo)式排程法的觀念是由TOC 而來，認為制造系統(tǒng)只需排瓶頸站之排程(DrumSchedule)、投料時間之排程(Rope Schedule)及適當?shù)木彌_時間(克服制造系統(tǒng)的 Murphy ' sLaw) 與緩沖的管理

20、，則該制造系統(tǒng)便能運作順暢而得到不錯的績效。Drum-Buffer-Rope 的原意， Drum 代表鼓聲就如同一個軍隊的小鼓， 可使得行進整齊。 Buffer 就如同兩個士兵中間的距離， 可以利用它來應(yīng)付突發(fā)的情形。Rope代表的是軍隊中的紀律，可以確定行進步伐如同鼓聲一樣。而反應(yīng)至生產(chǎn)過程中解釋如下：Drum :每個生產(chǎn)系統(tǒng)都需要控制點以控制系統(tǒng)中產(chǎn)品流量大小的變化。若此系統(tǒng)中有一瓶頸，這瓶頸就是最佳的控制點，而這個控制點就稱為鼓(drum) 。Buffer ：使系統(tǒng)能在不同的狀況下正常運作。一個系統(tǒng)會因為停工、當機或是原料短缺等因 素而造成系統(tǒng)不穩(wěn)定。而緩沖區(qū) (buffer) 就是用來

21、保護系統(tǒng)使其正常運作的工具，所以并非 每臺機器前都需要，但是在瓶頸點前一定要有緩沖區(qū)，用以保護系統(tǒng)，正常運作。Rope用來確認整個系統(tǒng)都會與瓶頸點同步生產(chǎn)的機構(gòu)。如同資訊的回饋 (feedback)將瓶頸點 的生產(chǎn)情況與上游的工作站溝通， 使得上游工作站僅提供回饋資訊所需要的量， 以避免生產(chǎn) 過多的存貨堆積。故這種溝通的情形、資訊的回饋，我們稱之為繩子(rope)。DMT 成熟度驗證 (Design Maturing Testing)以測試產(chǎn)品的穩(wěn)定度及成熟度為主， 通常包含 EMC 測試及環(huán)境測試， 有時也包含掉落測試。DVT 設(shè)計驗證 (Design Verification Testin

22、g)以測試產(chǎn)品的功能性為主，通常還包含 Debug。DSS 決策支援系統(tǒng) (Decision Support System) 一個以電腦為基礎(chǔ)的互動式系統(tǒng)， 可用來協(xié)助決策者使用資料和模式， 以解決非結(jié)構(gòu)性問題。 所以決策支援系統(tǒng)， 可說是一個以快速、 交互作用式且具有使用者介面來對特定領(lǐng)域提供資 訊以支援決策的軟體 (Vlugt,1989 )。決策支援系統(tǒng)之組成，可分為三大部分： 資料庫及管理 系統(tǒng)、 模式庫及管理系統(tǒng)、溝通界面軟體；其以模式庫為核心，應(yīng)用統(tǒng)計模式及管理數(shù)學(xué)等 技術(shù)。ECRN 原件規(guī)格更改通知 (Engineer Change Request Notice)現(xiàn)有產(chǎn)品更換零件或

23、原包材規(guī)格時，通知采購部門依新規(guī)格采購甚至變更BOM 的憑據(jù)。EIS 主管決策系統(tǒng) (Executive Information System)過濾、 排選內(nèi)外部各式資訊，提示主管偏離計劃的狀況， 并警示給每個相關(guān)主管。 可依主管 喜好的格式提供資訊，掌握情況，協(xié)助主管解決問題。EMC 電磁相容 (Electric Magnetic Capability)指電子產(chǎn)品的電磁輻射與對電磁的耐受能力EOQ 基本經(jīng)濟訂購量 (Economic Order Quantity) 經(jīng)濟批量法乃指為使每次發(fā)單之訂貨成本、 儲存成本、 購貨成本之總和為最低的量， 目前受 到各種學(xué)說的攻擊。ERP 企業(yè)資源規(guī)劃

24、(Enterprise Resource Planning)於 1998 年在制造業(yè)市場上掀起一陣熱潮， ERP 乃是一種企業(yè)再造的解決方案，藉由資訊科 技的協(xié)助， 將企業(yè)的營運策略及經(jīng)營模式導(dǎo)入整個以資訊系統(tǒng)為主干的企業(yè)體之中， 其非只 是科技上的改變，而是牽涉到組織內(nèi)部所有關(guān)於人員、資金、物流、 制造及企業(yè)內(nèi)部之跨地域或跨國際之流程整合管理。FAE 應(yīng)用工程師 (Field Application Engineer) 在天瀚的定義為在產(chǎn)品上市後處理客戶問題的窗口，在產(chǎn)品上市前之窗口為產(chǎn)品經(jīng)埋 (PM) 。FCST 預(yù)估 (Forecast)目前只在報表中看到一次， 通常會與報表的性質(zhì)相關(guān)，

25、 如銷售報表上為銷售預(yù)估， 庫存報表 上為庫存預(yù)估。FMS 彈性制造系統(tǒng) (Flexible Manufacture System) 對任何制造業(yè)或非制造業(yè)而言， 生產(chǎn)力是一個基本的要素， 為了具有競爭力， 必須增加生產(chǎn) 力，因此彈性制造系統(tǒng)不僅提供使用者彈性， 同時也要兼顧提升生產(chǎn)力。 彈性制造系統(tǒng)涵蓋 了廣泛的生產(chǎn)范圍， 包括機器、 制程、組合和一些其他的工作，這些系統(tǒng)可以達到不同程度 的彈性，完全與該系統(tǒng)的組成元件有關(guān)。自 1960 年代後半，顧客對於產(chǎn)品的要求趨向於多樣化，如此工廠需要低生產(chǎn)成本及短交期 來滿足多樣化的變化。為應(yīng)付此種要求， 需要一種適合中品種、中少量生產(chǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)。彈

26、 性制造系統(tǒng)可以被定義為一套生產(chǎn)系統(tǒng)，其利用電腦控制機器，裝配生產(chǎn)單元，機器手臂， 檢驗機器等設(shè)備并配合電腦整合物料搬運及儲存系統(tǒng)。 可以說是一個綜合高層次分散是資料處理、自動化物流流動以及整合式物料處理與物料儲存的系統(tǒng)。FQC 成品品質(zhì)管制 (Finish or Final Quality Control)成品未裝箱前的品管工作。IPQC 制程品質(zhì)管制 (In-Process Quality Control)產(chǎn)品未完成前，尚在制程中的品管工作。IQC 進料品質(zhì)管制 (Incoming Quality Control) 所有原物料在進廠前的品質(zhì)管制， 此時公司尚無原件的所有權(quán)， 如未通過檢驗則

27、訂單并未完 成，有些企業(yè)將 IQC 放在供應(yīng)商內(nèi)部執(zhí)行。ISO 國際標準組織 (International Organization for Standardization) 於西元 1946 年由各國國家標準團體所組成之世界性聯(lián)盟，制定各種規(guī)范或標準，如 9000 為一品質(zhì)需求之系統(tǒng)標準， 14000 為環(huán)保標準， 18000 為安全衛(wèi)生標準。其訴求之重點為要 求企業(yè)內(nèi)部之運作必須有一定之作業(yè)程序， 且每個作業(yè)程序必須予以書面化， 但其并不是在 幫您企業(yè)制定作業(yè)標準， 而是強調(diào)各項作業(yè)流程必須按照公司所自訂之程序來執(zhí)行之， 畢竟 每個行業(yè)或公司都有其不同之文化， 其運作模式并非企業(yè)外之組織所

28、能幫您制定， 故以一簡 單之白話來表示： 把做的寫下來，按照寫的做或言出必行 ，即為 ISO 所追求之最高 宀匕 宗旨。ISAR 首批樣品認可 (Initial Sample Approval Request)在新產(chǎn)品上市時， 所使用的元件常仍未有詳細的規(guī)格， 如有這類情況發(fā)生， 由采購部門發(fā)出 在首次生產(chǎn)時所用的元件規(guī)格請研發(fā)部門認可，此一程序稱為ISAR 。JIT 即時管理 (Just In Time)JIT 的基本原理是以需定供。即供方根據(jù)需方的要求(或稱看板 )，按照需方需求的品種、規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量、時間、地點等要求，將物品配送到指定的地點。不多送，也不少送，不早 送，也不晚送，所送物

29、品要個個保證質(zhì)量，不能有任何廢品。 JIT 供應(yīng)方式具有很多好處， 主要有以下三個方面：1. 零庫存。用戶需要多少，就供應(yīng)多少。不會產(chǎn)生庫存，占用流動資金。2. 最大節(jié)約。用戶不需求的商品，就不用訂購，可避免商品積壓、過時質(zhì)變等不良品浪費， 也可避免裝卸、搬運以及庫存等費用。3. 零廢品。 JIT 能最大限度地限制廢品流動所造成的損失。廢品只能停留在供應(yīng)方，不可能 配送給客戶。JIT 的觀念簡單但實行不易，特別是產(chǎn)品元件的 Lead Time 長，常見到的假象是庫存建在供 應(yīng)商，但如此供應(yīng)商成本增加而導(dǎo)致元件價格較高。KM 知識管理 (Knowledge Management)知識管理乃企業(yè)內(nèi)

30、部運用資訊技術(shù)， 透過一定的組織程序， 將企業(yè)內(nèi)所有內(nèi)隱及外顯之知識 加以搜集分析，以達到累積資源、快速取得、企業(yè)分享的目的。有關(guān)知識的清點、評估、監(jiān)督、規(guī)劃、取得、學(xué)習(xí)、流通、整合、保護、創(chuàng)新活動，并將知 識視同資產(chǎn)進行管理， 凡是能有效增進知識資產(chǎn)價值的活動， 均屬於知識管理的內(nèi)容。 結(jié)合 個體與團體，將個體知識團體化，將內(nèi)隱知識外顯化；結(jié)合組織內(nèi)部與外部，將外部知識內(nèi) 部化，將組織知識產(chǎn)品化，則屬於知識管理的過程。L4L 逐批訂購法 (Lot-for-Lot)決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式， 依實際的需求， 每次只訂購所需生產(chǎn)或采購數(shù) 量，故每期存貨成本等於零，但整體成本會提高。

31、LTC 最小總成本法 (Least Total Cost)決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式。LUC 最小單位成本 (Least Unit Cost)決定批量大小即每次生產(chǎn)或采購數(shù)量之方式，發(fā)生在持有成本和訂購成本的值很接近時。MES 制造執(zhí)行系統(tǒng) (Manufacturing Execution System)輔助生管人員收集現(xiàn)場資料及控制現(xiàn)場制造流程，提供企業(yè)改善制程、 提高生產(chǎn)效益的工具。大部分的 MES 系統(tǒng)模組皆會包括訂單管理 (Customer Order Management ,COM) 、物料管理 (Material Management System, MMS) 、制程控

32、管系統(tǒng) (Work In Process Tracking , WIP) 、生產(chǎn) 排程 (Production Scheduling System , PSS) 、品質(zhì)控管 (Statistical Process Control , SPC) 、設(shè)備 控管 (Equipment Management System, EMS) 及對外部系統(tǒng)的 PDM 整合介面 (PDM IntegrationIn terface)與 ERP 整合介面(ERP In tegratio n In terface)等模組。MES 是將企業(yè)生產(chǎn)所需的核心業(yè)務(wù)如訂單、供應(yīng)商、物管、生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)、品管等流程 整合在一起

33、的資訊系統(tǒng)， 它提供即時化、 多生產(chǎn)型態(tài)架構(gòu)、跨公司生產(chǎn)管制的資訊交換；可 隨產(chǎn)品、訂單種類及交貨期的變動彈性調(diào)整參數(shù)等諸多能力，能有效的協(xié)助企業(yè)管理存貨、 降低采購成本、提高準時交貨能力，增進企業(yè)少量多樣的生產(chǎn)控管能力。MPS 主生產(chǎn)排程 (Master Production Scheduling) 指根據(jù)客戶接單或銷售預(yù)測所排定一段期間之產(chǎn)品生產(chǎn)計劃， 它必須明確指定何種產(chǎn)品應(yīng)於 何時制造完成多少數(shù)量，亦可隨著一些不可抗拒因素之發(fā)生如：設(shè)變、停工待料.等而作適當之調(diào)整。MRP 物料需求規(guī)劃 (Material Requirement Planning)MRP 乃美國當局鑒於針對存貨控管問題

34、之必要性， 而由 Joseph A. Orlicky ，George W. Plossl 及 Oliver W. Wight 三人在西元 1970 年於美國生產(chǎn)與存貨管制學(xué)會 American Production and Inventory Control Society ，簡稱APICS會議中提出物料需求規(guī)劃之基本架構(gòu)；所謂 MRP 之計算即依照 MPS 之產(chǎn)品獨立需求，透過 BOM 展開之零組件相依需求，配合著當時 之存貨狀況， 以求得某段期間內(nèi)應(yīng)投入生產(chǎn)或執(zhí)行采購之計劃方針，通常有二種方法及二種需求類型。Forward Scheduling ( 前導(dǎo)式排程 )以計劃中的訂單發(fā)出後為起點

35、，開始向前推導(dǎo)排程，一直到交貨期為止。Backward Scheduling ( 後導(dǎo)式排程 )則與前導(dǎo)式相反，是以交貨期為起點，開始向後推導(dǎo)排程。Independent Demand ( 獨立需求 ) 指外界或消費者對制成品或最終產(chǎn)品之市場需求， 亦即企業(yè)所承接市場之訂單需求， 因為它 的需求量是由市場所決定， 企業(yè)本身只可根據(jù)以往之經(jīng)驗法則予以預(yù)測， 而無法加以控制或 決定，故稱之為獨立需求。Dependant Demand ( 相依需求 ) 指由為制造產(chǎn)品所衍生對零組件或原物料之供料需求， 因其需求多寡乃需源自產(chǎn)品之訂單需 求量，即依附著產(chǎn)品需求而做變化，故稱之為相依需求。MRPII 制

36、造資源計劃 (Manufacturing Resource Planning) 由 Wight 於西元 1981 年推出，其乃從 MRP 發(fā)展出來并非取代傳 統(tǒng) MRP ，而是在生產(chǎn)規(guī)劃的同時，將著眼點擴展到人事、財務(wù)、行銷、管理等層面，融合各 部門作業(yè)所需考量之實務(wù)需求， 而非局限於單純之產(chǎn)銷供需， 以使企業(yè)整體之運作能更加地 有效率及制度化。OLAP 線上分析處理 (On-Line Analytical Processing)操作儲存在靜態(tài)資料倉儲 (Data Warehouse)內(nèi)廣泛資源的軟體技術(shù)。其透過快速、一致、交 談式的界面對同一資料提供各種不同的呈現(xiàn)方式， 供不同層面的使用者如

37、分析師、 經(jīng)理及高 階主管等使用，使其具備透析資料反應(yīng)出來資訊的能力。OLAP 有三項要件： 1.動態(tài)多維度分析。 2.可執(zhí)行復(fù)雜計算。 3.有時間導(dǎo)向處理能力。OLAP 最大的特色，便在於它對資料多維處理的能力；也就是說，它可以很快地做各種維度的縱向或橫向的資料匯整處理。隨著使用 OLAP 經(jīng)驗的累積，決策者除了擁有使用資料的能力之外，同時會累積使用資訊 甚或使用知識的能力。對 OLAP 而言，歷史資料 (Historical data) 系用以推斷未來，而組合資 料(aggregate data)系用以估計所輸入的資料，除此之外，OLAP亦可執(zhí)行資源配置及趨勢分析等復(fù)雜計算。OLTP 線上

38、交易處理 (On-Line Transaction Processing)可以被即時處理大量的例行性交易資料， 并經(jīng)過應(yīng)用程式的特定處理將資訊存放於資料庫， 地存取增刪。 對管理活動層級而言， 其所支援的對象屬於最基層的一般事務(wù)性與作業(yè)性交易。 線上交易所搜集到的歷史資料，可定期地以批次作業(yè)方式匯制成周期性報表如日報、周報、 旬報、月報、季報及年報等，供中階或高階主管參考。OLAP 與 OLTP 相 異之處 ，在於 OLTP 所搜 集到 的資 料可以 整合成 資料 倉儲 (DataWarehouse),資料倉儲通常使用關(guān)連式資料庫 (Relational Database, RD ; OLAP

39、則將加工 後的資料組合成多維度的面向，以提供策略性資訊的快速使用及分析。OLTP 只處理線上交易資料,於資料倉儲將之儲存并加以管理； OLAP 則將資料倉儲之料庫轉(zhuǎn)換成策略性資訊。OPT 最佳生產(chǎn)技術(shù) (Optimized Production Technology)一種改善生產(chǎn)管理的技術(shù),以色列物理學(xué)家 Eli Goldratt 博士於 70 年代提出,最初被稱作最 佳生產(chǎn)時間表 (Optimized Production Timetable) , 80 年代才改稱為最佳生產(chǎn)技術(shù)。 後來 Goldratt 又進一步將它發(fā)展成為約束理論 (Theory of Constraints)。OPT的

40、倡導(dǎo)者強調(diào)，任何企業(yè)的真 正目標是現(xiàn)在和未來都賺錢； 要實現(xiàn)這個目標, 必須在增加產(chǎn)銷率的同時, 減少庫存和營運 費用。OQC 出貨品質(zhì)管制 (Out-going Quality Control)出貨前的品質(zhì)管制。PDM 產(chǎn)品資料管理系統(tǒng) (Product Data Management) 協(xié)助工程師進行資料管理, 讓企業(yè)透過標準程序管制提高整體效率, 并使作業(yè)程序電子化及 標準化。用來管理特定產(chǎn)品從研發(fā)到量產(chǎn)之生命周期里全程各點產(chǎn)生的一切資訊,例如 CAD圖面、 3D 模型資料、 NC 程式、 CAE 分析結(jié)果,測試數(shù)據(jù)、設(shè)計歷史和相關(guān)制程文件。其 涵蓋的資料型態(tài)是多元性, 讓各階層工程師可

41、清晰了解各式資料間的關(guān)連性和階層架構(gòu),并以此共同資料(common data)為執(zhí)行作業(yè)的依據(jù)。PERT 計畫評核術(shù) (Program Evaluation and Review Technique)用來安排大型、復(fù)雜計畫的專案管理方法。是一種規(guī)劃專案計劃 (project)的管理技術(shù)，它利用作業(yè)網(wǎng) (net-work) 的方式,標示出整個計劃中每一作業(yè) (activity) 之間的相互關(guān)系,同時利用數(shù)學(xué)方法，精確估算出每一作業(yè)所需要耗用的時間、經(jīng)費、人力水準及資源分配。 計劃者必須估算： 在不影響最後工期 (project duration) 的條件下，每一作業(yè)有多少寬容的時間， 何種作業(yè)是

42、工作的瓶頸 (bottle neck)，并據(jù)此安排計劃中每一作業(yè)的起記時刻(scheme)，以及人力與資源的有效運用。PERT的內(nèi)容包含了 管理循環(huán)中的三個步驟：計劃(planning)、執(zhí)行 (doing) 、和考核 (controlling) 。POH 預(yù)估在手量 (Product on Hand)在每期開始時，實際所能擁有的存貨預(yù)期量。QCC 品管圈 (Quality Control Circle)原以生產(chǎn)線為主， 品管圈是同一工作現(xiàn)場的人員所組成， 自動自發(fā)的持續(xù)進行改善活動的小 團體，目前延伸的有個別改善小組及知識管理社群等。RCCP 粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (Rough Cut Capaci

43、ty Planning)產(chǎn)能管理技術(shù)，通常分為四類：資源需求計劃(RRP)、粗略產(chǎn)能規(guī)劃 (RCCP)、產(chǎn)能需求規(guī)劃(CRP)以及輸入/輸出控制(I/O)。在MRP系統(tǒng)中，典型的順序是建立主排程，使用RCCP來確認 MPS 是否可行， 把展開後的 MRP 表現(xiàn)出來， 并且把以規(guī)劃訂單的資料送到 CRP 中。 RCCP 的技術(shù)被用來確認在每個工作站中適合的產(chǎn)能， 此技術(shù)是用來發(fā)展機器負載報告， 以 決定所需產(chǎn)能，若產(chǎn)能不適當時，可被使用之產(chǎn)能的決定以及該采取的對策。RCCP 應(yīng)用三種方式以機器負載報告來定義產(chǎn)能需求。1. Capacity planning using overall facto

44、rs(CPOF) ：所需資料和計算最少。2. The Bill of Labor approach(BOL) ：使用每個產(chǎn)品在主要資源的標準工時之詳細資料。標準 工時是一個正常工人以平常的步調(diào)工作， 生產(chǎn)一項產(chǎn)品一個單位再加上寬放的時間。 所有零 件的標準工時已經(jīng)考慮休息的寬放、延遲的寬放等。3. Resource Profile Approach(RPA) ：除了標準工時的資料外，尚需要考慮前置時間。SCM 供應(yīng)鏈管理 (Supply Chain Management)產(chǎn)品由起始原料轉(zhuǎn)換成完成品至最終顧客手上的流動過程中，影響其執(zhí)行績效的個體組合而成之網(wǎng)路稱為供給鏈， 供給鏈的組成個體可能包

45、括：供應(yīng)商t制造t工廠t配銷點t零售商t最終顧客；而供應(yīng)鏈管理之定義，簡單而言，就是需求與供應(yīng)適當?shù)慕Y(jié)合， 以達到資源人、 設(shè)備、物、資金運用與分配之有效性與及時性。其有下列三項目標：1. 最少成本，使得企業(yè)能夠在正確的地點取得正確的產(chǎn)品。2. 盡可能讓存貨降至最低，但仍舊能夠提供優(yōu)異的客戶服務(wù)。3. 縮短產(chǎn)品的生命周期。SIS 策略資訊系統(tǒng) (Strategic Information System) 使用資訊科技支援組織現(xiàn)有策略， 或創(chuàng)造新的策略機會， 使企業(yè)擁有競爭優(yōu)勢。 策略資訊系 統(tǒng)很強調(diào)時機， 在競爭者為普遍采用之前， 是一個能獲取競爭優(yōu)勢的策略系統(tǒng)， 一旦競爭者 紛紛跟進，則喪失競爭優(yōu)勢，而成為一般的資訊系統(tǒng)了。策略資訊系統(tǒng)是 EIS 的提升， E