怎樣減少工廠浪費(fèi)

1、如何減少工廠浪費(fèi)、前言浪費(fèi)愈多，公司愈無法賺錢；減少浪費(fèi)愈多，對公司愈有利；二、為何要減少工廠浪費(fèi)？1、讓員工養(yǎng)成節(jié)儉的習(xí)慣，是一種美德；2、可降低制造成本，提高產(chǎn)品競爭力，只有降低成本 ，才能產(chǎn)生利益；3、充分利用資源，強(qiáng)化管理干部機(jī)能；三、工廠浪費(fèi)的主要原因及對策1、觀念問題（1）經(jīng)營層不重視對策：經(jīng)營層適時(shí)宣導(dǎo)重視（2）管理干部能力不夠 對策：強(qiáng)化基層管理干部能力（3）員工沒有“節(jié)儉”的觀念對策：灌輸員工“節(jié)儉”的理念（4）員工潛能尚激發(fā)對策：激發(fā)員工潛能2、管理問題（1）生產(chǎn)過剩使制程中堆積大量制品，造成人員浪費(fèi)，資金積壓對策： a 重新整頓和安排生產(chǎn)線b 只生產(chǎn)必要的量，使物流順暢（

2、2）加工不順 因治具不良，使物品無法定位，須用手接住才能加工 對策：改善治具，訂定加工標(biāo)準(zhǔn)，使現(xiàn)場人員徹底執(zhí)行（3）動(dòng)作浪費(fèi) 各種動(dòng)作不合乎“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則” 對策：充分考慮動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)性經(jīng)過徹底的工作改正（4）制造不良 不良品必須重修，增加已發(fā)生的人力、物力 對策：減少不良品，提高生產(chǎn)力（5）待工待料 機(jī)器自動(dòng)加工時(shí)，人員閑置或前制程無法銜接，使得人與機(jī)器都閑下來 對策： a 使機(jī)器變成自動(dòng)化b 一人多機(jī)或一人多工程（6）搬運(yùn)浪費(fèi) 反復(fù)的重新堆置或移動(dòng) 對策：a采流水式生產(chǎn)線b 搬運(yùn)棧板改成臺車c 運(yùn)用輸送帶（7）庫存浪費(fèi) 減少零件，在制品完成品的堆積，減少庫存，增加資本周轉(zhuǎn)率，提高利潤 對策：

3、a目標(biāo)“零庫存”b 實(shí)施“快速換?！薄ⅰ靶∨可a(chǎn)”“流程化 U 型生產(chǎn)的機(jī)器配置”四、減少浪費(fèi)的具體做法1、物料搬運(yùn)（1）必要的工具，物料放置離手最近處（2）工件之搬運(yùn)作業(yè)保持水平（3）臺車小型化（4）消除彎腰、轉(zhuǎn)身搬運(yùn)之作業(yè)2、改善layout（1）物流保持順暢(2) 減少搬運(yùn)浪費(fèi)(3) 運(yùn)用機(jī)器搬運(yùn)：自動(dòng)化的應(yīng)用(空壓、油壓)3、流程化作業(yè)1) 二工程(人)以上要分站分工2) 分工要直接連續(xù)作業(yè)，不能半成品堆放3) 考慮生產(chǎn)線之平衡4、組立線規(guī)劃(1) 產(chǎn)能計(jì)算：先求單一作業(yè)時(shí)間(2)降低半成品：一個(gè)流(one piece flow)的概念( 3 ) 生產(chǎn)同步化：消除等待時(shí)間( 4 )

4、生產(chǎn)線定員制：多能工訓(xùn)練5、善用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則1)動(dòng)作必須是生產(chǎn)性的2)動(dòng)作應(yīng)圓滑而有節(jié)奏3)動(dòng)作應(yīng)力求簡單4)工作應(yīng)力求舒適5)工作應(yīng)盡可能合并6)工具及物料應(yīng)擺定位置7)動(dòng)作范圍應(yīng)越小越好8)盡可能利用重力傳送6、實(shí)施績效管理( 1) 把產(chǎn)出的工作量換算成工時(shí)以便與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)比較( 2) 作業(yè)效率表達(dá)著作業(yè)者投入工作的努力程度( 3) 稼動(dòng)率是管理者、督導(dǎo)者責(zé)任的績效( 4) 管理干部要設(shè)法降低，除外工時(shí)，使稼動(dòng)率提高( 5) 對于績效表現(xiàn)之優(yōu)劣，要實(shí)施績效考核，并與工作獎(jiǎng)金關(guān)聯(lián)五、實(shí)例演練1、部門為單位，分組討論，以全員參與，分析該部門造成工廠浪費(fèi)的要2、經(jīng)研討后列出重點(diǎn)項(xiàng)目 35 項(xiàng)3、針

5、對所列 35 項(xiàng)4、依改善對策進(jìn)行可行性評估5、試行檢討6、標(biāo)準(zhǔn)化7、定期稽核六、結(jié)論1、研究每一步驟改善的可能性2、應(yīng)持有“目前的方法并非僅的、最好的”因此“必有更好的方法”之態(tài)度3、以 5W、1H 質(zhì)問，引出刪除、合并、變更、簡化等減少浪費(fèi)之二十原則原則一：兩手同時(shí)開始及完成動(dòng)作； 原則二：除休息時(shí)間外，兩手不應(yīng)同時(shí)空閑； 原則三：兩臂之動(dòng)作應(yīng)反向同時(shí)對稱； 原則四：盡可能以最低等級動(dòng)作工作； 原則五：物體之“動(dòng)量”盡可能利用之； 原則六：連續(xù)曲線運(yùn)動(dòng)較方向突變直線動(dòng)作為佳； 原則七：彈道式運(yùn)動(dòng)較輕快； 原則八：動(dòng)作宜輕松有節(jié)奏；原則九：工具物料應(yīng)置于固定處所原則十：工具物料裝置應(yīng)依工作順

6、序排列并置于近處; 原則十一：利用重力喂料，愈近愈佳；原則十二：利用重力傳送；原則十三：適當(dāng)之照明；原則十四：工作臺、椅高度應(yīng)適當(dāng)舒適；原則十五：盡量以足踏、夾具替代手之工作；原則十六：盡可能將二種工具合并；原則十七：工具物料預(yù)放在工作位置；原則十八：依手負(fù)責(zé)荷能力分配工作；原則十九：手柄接觸面盡可能加大；原則二十：操作桿應(yīng)盡可能少變更姿勢；防止錯(cuò)誤發(fā)生的原理一、斷根原理：將會造成錯(cuò)誤的原因從根本上排除掉，使絕不發(fā)生錯(cuò)誤。二、保險(xiǎn)原理借用二個(gè)以上的動(dòng)作必須共同或依序執(zhí)行才能完成工作。三、自動(dòng)原理以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動(dòng)作的執(zhí)行或 不執(zhí)行，以避免錯(cuò)誤之發(fā)生。目前這些

7、自動(dòng)開關(guān)非常普遍，也是非常簡易 的“自動(dòng)化”之應(yīng)用四、相符原理借用檢核是否相符合的動(dòng)作，來防止錯(cuò)誤的發(fā)生。五、順序原理避免工作之順序或流程前后倒置， 可依編號順序排列，可減少或避免錯(cuò)誤 的發(fā)生。六、隔離原理借分隔不同區(qū)域的方式，來達(dá)到保護(hù)某些地區(qū)，使其不能造成危險(xiǎn)或錯(cuò)誤 的現(xiàn)象發(fā)生。隔離原理亦稱保護(hù)原理。七、復(fù)制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復(fù)制”方式來進(jìn)行，省時(shí)又不 錯(cuò)誤。八、層別原理為避免將不同之工作做錯(cuò)，而設(shè)法加以區(qū)別出來。九、警告原理如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號, 以避免錯(cuò)誤的發(fā)生。十、緩和原理以借各種方法來減少錯(cuò)誤發(fā)生后所造成的損害，雖然不能完全排除錯(cuò)誤的 發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。如何減少工廠中的浪費(fèi)實(shí)例演練公司名稱：溢達(dá)紡織