過程裝備制造技能技術(shù)總結(jié)主要考點及答案

1、1、加工經(jīng)濟精度：通常說的某種加工方法所能達到的精度是指在正常操作情況下所能達到的精度，也稱為經(jīng)濟精度。正常操作情況指：完好的機床設(shè)備、必要的工藝裝備、標準的工人技術(shù)等級、標準的耗用時間和生產(chǎn)費用2、零件加工精度包括：尺寸精度、形狀精度和位置精度3、獲得尺寸、形狀、位置精度的方法獲得尺寸精度的方法：試切法、定尺寸刀具法、調(diào)整法、自動控制法獲得形狀精度的方法：軌跡法、成形法、展成法獲得位置精度的方法：按照工件加工過的表面進行找正的方法；用夾具安裝工件；用劃線法來獲得。4、 機械加工工藝系統(tǒng)：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構(gòu)成的一個完整的系統(tǒng)。5、加工過程中可能出現(xiàn)的原始誤差原始誤差：加工原

2、理誤差、工件裝夾誤差、工藝系統(tǒng)的靜誤差、調(diào)整誤差、工藝系統(tǒng)的動誤差、測量誤差6、 機床誤差對加工精度影響重要的三點：導軌誤差、主軸誤差、傳動鏈誤差7、 誤差的敏感方向：原始誤差所引起的刀刃與工件間的相對位移，如果產(chǎn)生在加工表面的法線方向，則對加工誤差有直接的影響；如果產(chǎn)生在加工表面的切線方向，就可以忽略不計。把加工表面的法向稱之為誤差的敏感方向。8、 傳動鏈誤差的概念： 傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動的誤差。一般用傳動鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差來衡量。9、 提高傳動鏈的傳動精度的措施：a）減少傳動元件的數(shù)目，減少誤差的來源；b）提高傳動元件的制造精度（特別是末端元件）和裝配精度；c）盡可能使末端傳

3、動副采用大的降速比；d）減小齒輪副或旋轉(zhuǎn)副存在的間隙；e）采用矯正裝置，預(yù)先人為地加入一個等值反向的誤差。10、 工藝系統(tǒng)剛度：工藝系統(tǒng)抵抗變形的能力可用工藝系統(tǒng)剛度kxt來描述。垂直作用于工件加工表面的徑向切削分力Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形yxt之間的比值，稱為工藝系統(tǒng)剛度kxtkxt=Fy/yxt11、 影響機床部件剛度的因素：結(jié)合面接觸變形低剛度零件本身的變形連接表面間的間隙接觸表面間的摩擦及變形滯后現(xiàn)象受力方向及作用力綜合結(jié)果12、 工藝系統(tǒng)的變形與剛度的關(guān)系：垂直作用于工件加工表面的徑向切削力Fy與工藝系統(tǒng)在該方向上的變形 yxt之間的比值，稱為工藝系統(tǒng)剛度 kxt，kst=Fy

4、/yxt13、 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響：切削力位置的變化對加工精度的影響切削力大小變化對加工精度 的影響夾緊變形對加工精度的影響機床部件、工件重量對加工精度的影響14、 誤差復映：上式表示了加工誤差與毛坯誤差之間的比例關(guān)系，說明了 “誤差復映”的規(guī)律，定量地反映了毛坯誤差經(jīng)加工所減小的程度，稱之為“誤差復映系數(shù)”；可以看出：工藝系統(tǒng)剛度越高，e越小，也即是復映在工件上的誤差越小。當加工過程分成幾次走刀進行時，每次走刀的復映系數(shù)為：e1、e2、e3，則總的復映系數(shù)123e=eee 總復映系數(shù)總是小于1，經(jīng)過幾次走刀后，降到很小的數(shù)值，加工誤差也就降到允許的范圍以內(nèi)。當工件毛坯有形狀誤差

5、、位置誤差，以及毛坯硬度不均勻時，加工后出現(xiàn)的加工誤差。誤差的方向是一致的。減小誤差復映的方法：1.減小進給量。2.提高工藝系統(tǒng)剛度。3.增加走刀次數(shù)。15、 減少工藝系統(tǒng)受力變形的途徑：提高工藝系統(tǒng)中零件間的配合表面質(zhì)量，以提高接觸剛度、設(shè)置輔助支承提高部件剛度、當工件剛度成為產(chǎn)生加工誤差的薄弱環(huán)節(jié)時，縮短切削力作用點和支承點的距離也可以提高工件的剛度；16、 減少工藝系統(tǒng)熱變形的措施：1）減少發(fā)熱和采取隔熱；2）強制冷卻，均衡溫度場；3）從結(jié)構(gòu)上采取措施減少熱變形；4 ）控制環(huán)境溫度。17、 提高機械加工精度的途徑：（1）聽其自然，因勢利導，直接消除或減小柔性工件受力變形的方法 （2）人為

6、設(shè)誤， 相反相成，抵消受力變形和傳動誤差的方法 （3）縮小范圍，分別處理，分組控制定位誤差的方法 （4）確保驗收，把 好最后一道關(guān)，“就地加工”達到終精度的方法（5）有比較，才有鑒別，誤差平均的方法（6）實時檢測，動態(tài)補償， 積極控制的方法18、 機械加工表面質(zhì)量的概念：表面層金屬的力學物理性能19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的較小距離的峰谷所組成的表面微觀幾何形狀特性，表面粗糙度一微觀幾何形狀誤差：S/H<50（GB/T131-93）波距/波高波度一一介于加工精度（宏觀）和表面粗糙度之間的周期性幾何形狀誤差（501000）20、 冷作硬化產(chǎn)生原因、影響因素產(chǎn)生原因：表面層金屬由于塑

7、性變形使晶體間產(chǎn)生剪切滑移，使晶格拉長、扭 曲和破碎，從而得到強化。影響因素：刀具的幾何參數(shù)、切削用量、被加工材料21、 影響機械加工表面質(zhì)量的因素切削加工對表面粗糙度：a.幾何因素一一刀具切削進給時，刀具對工件表面的不完全切除造成的殘留面積所形成b.物理因素一一切削加工過程中材料的塑性變形所致切削用量的影響c.切削用量d.被加工材料的性能e.刀具的幾何形狀，材料的刃磨質(zhì)量。磨削加工的表面粗糙的：a.磨削參數(shù)b.砂輪的選擇c.工件冷卻性質(zhì)及磨削冷卻作用切削加工的表面冷作硬化：切削用量刀具的幾何參數(shù)被加工材料性能表層金屬的金相組織變化一磨削燒傷a.砂輪的選擇b.磨削用量c.冷卻條件表層金屬的殘余

8、應(yīng)力a.冷塑性變形b.熱塑性變形c.金相組織變化22、 提高機械加工表面質(zhì)量的方法：精密加工、光整加工和表面強化工藝23、機械加工工藝過程及組成工藝：是指產(chǎn)品制造（加工和裝配）的方法和手段。生產(chǎn)過程包含了工藝過程和輔助過程。工藝過程：生產(chǎn)過程中，按一定順序逐漸改變生產(chǎn)對象的形狀（鑄造、鍛造等）、尺寸（機械加工）、位置（裝配）和性質(zhì)（熱處理），使其成為預(yù)期產(chǎn)品的主要過程；或者為原材料變?yōu)槌善分苯佑嘘P(guān)的過程。工藝規(guī)程：技術(shù)人員根據(jù)工件要求、設(shè)備條件和工人技術(shù)情況等，確定采用的工藝過程并將其寫成工藝文件。機械加工工藝過程和機械加工工藝規(guī)程的區(qū)別： 機械加工工藝過程：由毛坯機加工變?yōu)槌善返倪^程。 機械

9、加工工藝規(guī)程：將合理的機械加工過程以文件的形式寫出機械加工工藝過程的過程：指通過機械加工的方法，逐次改變毛坯的尺寸，形狀，相互位置，和表面質(zhì)量等使之成為合格的零件的過程機械加工工藝過程的組成：由一個或若干個按照一定次序排列的工序組成24、復合工步：為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時參與切削幾個表面，這也可看作一個工步25、生產(chǎn)類型：指某生產(chǎn)單位生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，包括：單件、小批生產(chǎn)，成批生產(chǎn)，大批、大量生產(chǎn)。26、機械加工工藝規(guī)程：把零件機械加工的全部工藝過程按一定格式寫成書面文件就叫做機械加工工藝規(guī)程27、制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟 ：確定生產(chǎn)類型，分析零件的工藝，確定毛坯的種類和尺寸，擬定

10、零件加工工藝路線，選擇和確定機床設(shè)備，刀具，及工時定額，對于專用工藝設(shè)備，應(yīng)提出設(shè)計任務(wù)書；確定工序尺寸及其公差；確定切削用量；確定時間定額；填寫工藝文件28、結(jié)構(gòu)工藝性：是指所設(shè)計的產(chǎn)品在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟性。也就是機器零件的結(jié) 構(gòu)是否便于加工，裝配和維修。即在滿足機器工作性能的前提下能適應(yīng)經(jīng)濟、高效制造過程的需要，達到優(yōu)質(zhì)、 高產(chǎn)、低成本29、 提高零件結(jié)構(gòu)工藝性遵循原則 ：1減輕零件重量，2保證加工的可能性和經(jīng)濟性，3零件尺寸規(guī)格標準化，4、 正確標注尺寸及規(guī)定加工要求30、基準分類： 設(shè)計基準和工藝基準（定位基準、工序基準、度量基準、裝配基準）31、粗基準和精基

11、準的選擇原則粗基準：a.重要表面原則，b.非加工表面原則，c.最小加工余量原則，d.定位可靠性原則，e.不重復使用原則 精基準：基準重合原則，基準統(tǒng)一原則，自為基準原則，互為基準的原則，便于裝夾的原則。32、工件的定位： 完全定位、不完全定位、欠定位、過定位完全定位：如果在工序中，需對工件的六個自由度都進行限制，則稱為完全定位不完全定位：如果某個自由度沒有限制，但對加工不會產(chǎn)生影響，則稱為不完全定位。欠定位：應(yīng)該限制的自由度沒有被限制，將引起加工尺寸無法保證。欠定位是絕對不允許的。過定位：工件的同一自由度被二個或二個以上的支撐點重復限制的定位33、工件定位的幾個實例34、消除過定位有兩個途徑：

12、其一是改變定位元件的結(jié)構(gòu)，以消除被重復限制的自由度；其二是提高工件定位基面之間及夾具定位元件工作表面之間的位置精度，以減少或消除過定位引起的干涉35、夾緊力的確定：1）夾緊力作用方向的確定：i夾緊力的方向應(yīng)使定位基面與定位元件接觸良好，保證工件定位準確可靠ii夾緊力的方向應(yīng)與工件剛度最大方向一致，以減小工件變形；iii夾緊力的方向應(yīng)盡量與工件受到的切削力、重力等的方向一致，以減小夾緊力2）夾緊力作用點的確定i作用點應(yīng)正對支撐元件或位于支撐元件形成的支撐面內(nèi)ii作用點應(yīng)盡量靠近加工表面，以減小切削力對夾緊點的力矩，防止或減小工件的加工振動或彎曲變形iii作用點應(yīng)位于工件剛性較好的部位36、 表面

13、加工方法選擇是考慮因素：加工方法的經(jīng)濟加工精度和粗糙度材料的性質(zhì)即可加工性能，熱處理優(yōu)先生產(chǎn)類型工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。同時要注意：在大批大量生產(chǎn)中，為保證高的生產(chǎn)率和高的成品率，常把原用于高光潔度的加工方法用于獲得較差的表面粗糙度。37、加工順序安排遵循四個原則a. 先粗后精精度逐步提高；b. 先主后次先行裝配基面和主要工作面的加工，與主要表面有聯(lián)系的槽、孔等，介于半精加工與精加工之間。c. 基面先行即首先應(yīng)加工出選作定位基準的精基準表面，然后再以精基準定位加工其它表面。如打中心孔。d. 先面后孔對于箱體、支架和連桿等工件，應(yīng)加工平面后加工孔。這樣可以加工孔時有穩(wěn)定可靠的定位基準，也 可以保證

14、孔與平面的位置精度要求38、 加工余量的概念： 為了保證零件的質(zhì)量（精度和粗糙度值），在加工過程中，需要從工件表面上切除的金屬 層厚度，稱為加工余量。加工余量又有總余量和工序余量之分。39、工藝尺寸鏈、尺寸鏈的主要特征、組成在機器裝配或零件加工過程中，由互相連接的尺寸形成封閉的尺寸組。單個零件在加工過程中有關(guān)尺寸所形成的尺寸鏈，就稱為工藝尺寸鏈尺寸鏈的主要特征：封閉性一一尺寸鏈必須是一組有關(guān)尺寸首尾相接構(gòu)成封閉形式的尺寸組合。包含一個間接保證的尺寸和若干個對其有影響的直接獲得的尺寸。關(guān)聯(lián)性一一尺寸鏈間接保證的尺寸的大小和變化（即精度），是受這些直接獲得的尺寸的精度所支配的；彼此間具有特定的函數(shù)

15、關(guān)系。并且間接保證的尺寸的精度必然低于直接獲得的尺寸的精度組成：環(huán)列入尺寸鏈中的每一個尺寸。封閉環(huán)一一尺寸鏈中在裝配或加工過程中最后形成的一環(huán)，最終被間接保證精度的那個環(huán)稱為封閉環(huán)，A0。組成環(huán) 尺寸鏈中對圭寸閉環(huán)有影響的全部環(huán)。按它對圭寸閉環(huán)的影響性質(zhì)分成：增環(huán)和減環(huán)。其余組成環(huán)不變，該環(huán)的增大或減小，會使封閉環(huán)隨之增大或減小的組成環(huán)，稱為增環(huán)；反之為減環(huán)40、尺寸鏈圖的作法1）首先確定間接保證尺寸把它定為圭寸閉環(huán)。2）從封閉環(huán)起，按照零件上表面間的聯(lián)系，依次畫出有關(guān)的直接獲得的尺寸（大致上按比例），作為組成環(huán)，直到尺寸的終端回到封閉環(huán)的起端形成一個封閉圖形。必須注意：要使組成環(huán)環(huán)數(shù)達到最少

16、。3）按照各尺寸首尾相接的原則，可順著一個方向在各尺寸線終端畫箭頭。凡是箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相同的尺寸就是減環(huán)，箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相反的尺寸是增環(huán)41、 尺寸鏈的計算（極值法、豎式法）、入體原則：豎式計算法口訣：封閉環(huán)和增環(huán)的基本尺寸和上下偏差照抄； 減環(huán)基本尺寸變號；減環(huán)上下偏差對調(diào)且變號42、裝配的概念、劃分： 裝配是按照規(guī)定的技術(shù)要求，將零件或部件進行配合和連接，使之成為半成品或成品的 過程，稱為裝配。劃分：零件、套件、組件、部件和機器零件：是組成機器的最小單元。套件：是在基準零件上裝上一個或若干個零件構(gòu)成。組件：是在基準件上，裝上若干個零件和套件構(gòu)成。車床主軸箱中的主軸組件就

17、是在主軸上裝上若干齒輪、套、墊、軸承等零件的組件，為此而進行的裝配工件稱為組裝。部件：是在基準件上裝上若干個組件、套件和零件構(gòu)成的，為此進行的裝配工作稱為部裝。在機器中具備一完整 的功能總裝：一臺機器則是在基準件上，裝上若干部件、組件、套件和零件構(gòu)成的，為此而進行的裝配稱為總裝43、 裝配的基本內(nèi)容：清洗、連接、校正、調(diào)整與配作、平衡、驗收和試驗1清洗清洗掉零件在制造、運輸和保管過程中的灰塵、切削和油污等雜質(zhì)。2連接裝配過程中的連接過程，分為可拆卸連接和不可拆卸連接。3校正、調(diào)整與配作校正是指產(chǎn)品中相關(guān)零部件相互位置的找正、找平及相應(yīng)的調(diào)整工作調(diào)整是指產(chǎn)品中相關(guān)零部件相互位置的具體調(diào)節(jié)工作，可

18、保證運動精度和運動副間的間隙。配作是指配鉆、配鉸、配刮和配磨等工作，如鉆定位銷孔。4平衡防止旋轉(zhuǎn)慣性力不平衡措施：加配部分質(zhì)量（補焊、鉚接、膠粘）；去除部分質(zhì)量（磨削、銼、鉆）改變平衡塊的位置和數(shù)量5驗收出廠前對產(chǎn)品全面的檢驗和試驗工作44、裝配精度：是指產(chǎn)品裝配后實際達到的精度。45、裝配尺寸鏈畫圖、計算46、查找尺寸鏈的三原則：簡化性原則、最短路線原則、方向性原則47、保證裝配精度的工藝方法 ：互換裝配法、選擇裝配法、調(diào)整裝配法、修配法48、分組選配法的注意事項（1）配合件公差應(yīng)相等，且應(yīng)同向擴大，擴大倍數(shù)為分組數(shù)。（2）配合件的表面粗糙度、形位公差不能隨著公差的放大降低要求。（3）保證零

19、件分組裝配中都能配套，不產(chǎn)生某一組零件由于過多或過少，無法配套而造成積壓和浪費。（4 ）分組數(shù)不宜過多，否則將增加費用，對應(yīng)組數(shù)量不等。（5）應(yīng)嚴格組織對零件的精密測量、分組、識別、保管和運送等工作。49、修配法中修配環(huán)選擇注意事項正確選擇修配對象，應(yīng)選便于裝拆，非公共環(huán)；通過計算，確定合理的修配余量；盡量利用機械加工代替手工修配。50、原材料準備的內(nèi)容、鋼材的凈化的作用和方法原材料準備的內(nèi)容：凈化處理、矯形、涂保護漆凈化的作用：（1）保證焊接質(zhì)量（2）提高下道工序的配合質(zhì)量（3）提高耐腐蝕性，延長壽命凈化的方法：（1）手工凈化（2）噴砂法（3）拋丸法（4）化學凈化法（5）金屬表面的氧化、磷化

20、和鈍化（6）火焰凈化（7）設(shè)備凈化處理51、可展零件和不可展開零件的展開計算標記移植（1）在鋼板劃線時，制造受壓元件的材料應(yīng)有確認的標記。（2）如果原有的確認標記被截掉或分成幾塊，應(yīng)于材料切割前完成標記移植。52、氧氣切割必須滿足的條件、氧氣切割對金屬性質(zhì)的影響、等離子切割技術(shù)的特點氧氣切割必須滿足以下條件：金屬的燃點必須低于其熔點（基本條件）。金屬氧化物的熔點必須低于金屬本身的熔點。金屬燃燒時放出的熱量應(yīng)足以維持切割過程連續(xù)進行。氧氣切割對金屬性質(zhì)的影響：對切口邊緣化學成分的影響（各種合金元素在切割邊緣表層的含量增多或減少， 決定于它與氧的化合力。切口附近硬度的變化。切口附近金屬組織的影 響

21、（切割時切口邊緣局部經(jīng)受加熱冷卻過程，切口附近的金屬將發(fā)生組織變化。）等離子切割技術(shù)特點：1、能切割任何材料2、用于中等厚度以下的板切割速度快于普通氣割3、切口精度、光潔度不如氣割，切口較寬 4、在使用靈活性方面不及氣割5、成本高，主要用于不銹鋼、銅、鋁等53、熱卷、冷卷、筒節(jié)成形工藝過程、管子彎曲如何避免缺陷冷卷通常是指鋼板在常溫下（再結(jié)晶溫度以下）彎卷，通過外力使晶格歪扭、畸變，使晶粒破碎、位錯，從 而使材料宏觀尺寸和形狀發(fā)生變化的一種變形形式。熱卷是鋼板在再結(jié)晶的溫度以上的彎卷。在結(jié)的溫上彎。管子彎曲避免缺陷采取措施：（1）設(shè)計彎曲半徑時不宜過小，減少彎曲程度。（2）如需較小彎曲半徑時采

22、取措施，限制橢圓和褶皺。（管內(nèi)充砂，加芯棒）54、封頭的成形方法、封頭沖壓工藝簡述、封頭沖壓方法、封頭的旋壓成形封頭的成形方法：沖壓成形、旋壓成形、爆炸成形封頭的成形方法：沖壓成形、旋壓成形、爆炸成形封頭沖壓工藝簡述：材料檢驗一一劃線一一氣割一一坡口加工一一（組對焊接）一一（加熱）一一沖壓一一 封頭余量切割一一檢查封頭沖壓方法：a.薄壁壁封頭的的沖壓：（1）多次沖壓成形法（2）有間隙壓邊法（3）帶坎（筋）拉深、反拉深 成形法帶坎（筋）拉深、反拉深成形法封頭的旋壓成形： 使毛坯旋轉(zhuǎn)的同時，用簡單的工具使毛坯逐漸使毛坯旋轉(zhuǎn)的同時，用簡單的工具使毛坯逐漸變形，成為所需零件形狀。旋壓成形的方法：a.單

23、機旋壓法：將壓鼓與翻邊在一臺旋壓機上一次完成將壓鼓與翻邊在一臺旋壓機上一次完成。b.聯(lián)機旋壓法：將封頭成形過程分為頭過為壓鼓與翻邊兩個獨立過程最常用的有聯(lián)機法和單機法兩種旋壓成形的優(yōu)點：1.工具簡單，省工時；具單2. 金屬的變形速度小，無減薄和增厚現(xiàn)象，無褶皺；金屬的變形速度小，無減薄和增厚現(xiàn)象，無褶皺；3. 屬于冷加工，無氧化和燒損現(xiàn)象于，化損象；4. 占地少，重量輕；地5. 適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭，目前可制造直適合制造尺寸大、壁薄的大型封頭，目前可制造直徑200米的超大型封頭。不足之處：1.屬于冷加工，對于有些鋼材需要焊后熱處理，以屬于冷加工，對于有些鋼材需要焊后熱處理， 以消除冷

24、加工硬化的影響?；?. 生產(chǎn)率低。3. 對于厚壁小直徑封頭，需在旋壓機上增加附件。三1400mm55、焊接冶金過程、氮氫氧對焊縫金屬的影響、控制氮氫氧的措施、壓力容器的焊接接頭分類、焊接應(yīng)力、降 低焊接殘余應(yīng)力的措施、焊接殘余應(yīng)力的消除措施焊接冶金過程：在由母材和填充金屬熔化形成的高溫液態(tài)熔池中，液態(tài)金屬內(nèi)部以及其與周圍介質(zhì)發(fā)生的一系列激烈的物理過程和化學反應(yīng)。氮對焊縫金屬的影響：a、與氮不發(fā)生作用的金屬如銅、鎳、銀等，即使在高溫熔化狀態(tài)也不溶解氮或與氮 生成氮化物。因此焊接這類金屬時，可用氮作保護氣體。b、既能溶解氮，又能與氮形成穩(wěn)定的氮化物的金屬如鐵、錳、鈦、鉻等，焊接這類金屬及其合金時

25、，必須防止焊縫金屬的氮化。一氧化氮（NO氮化物（MnN SiN、Fe4N）嚴重降低焊縫塑性和韌性（尤其是低溫韌性）控制措施：加強焊接區(qū)的保護：氣體保護、熔渣保護、氣渣聯(lián)合保護和抽真空等?？刂坪附庸に噮?shù)：電弧電壓（U：采用短弧焊對減少氮含量有利；焊接電流（I ）：增大焊接電流，可增加熔滴過渡頻率，縮短了熔滴與空氣作用時間，因而焊縫中含氮量可減少。極性：用直流反接時，可減少焊縫含 氮量，這與減少氮離子的熔滴溶解有關(guān)。焊絲直徑（0）:在相同工藝條件下，增大焊絲直徑可使焊縫含氮量減少，這和熔滴變粗與空氣接觸面減少有關(guān)。 冶金處理氫對焊縫金屬的影響：氫在金屬中的溶解，氫幾乎可與所有金屬發(fā)生作用能形成穩(wěn)

26、定氫化物的金屬；不能形成穩(wěn)定氫化物的金屬：氫對焊縫接頭的影響：1.在焊縫和熔合區(qū)形成微裂紋 2.氫氣孔3.冷裂紋（強度等級較高的低合金鋼和中鋼）4. 塑性、韌性嚴重下降 5.氫白點控制氫的措施：1、限制焊接材料中的含氫量。2、通過冶金處理降低氣相中氫的分壓，減少在液態(tài)金屬中的溶解度。3、適當增加焊接材料的氧化性。4、脫氫處理。氧對焊縫金屬的影響：1.燒損合金元素 Mn Si2.阻礙焊接過程順利進行 3.產(chǎn)生氣孔、夾雜物 4降低焊縫性能塑 性、韌性、耐蝕性措施：加強保護、短弧焊接、脫氧壓力容器的焊接接頭分類：壓力容器的焊接接頭分成五類，目的是在設(shè)計、制造、維修、管理時可以分另惻待，從而保證質(zhì)量。

27、A:圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外），球形封圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外），球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭，各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入頭與圓筒連接的環(huán)向接頭，各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭，均屬式接管與殼體對 接連接的接頭，均屬 A類焊接接頭。B:殼體部分的環(huán)向焊縫接頭，錐形封頭小端與接管連接的接頭，長頸法殼體部分的環(huán)向焊縫接頭，錐形封頭小 端與接管連接的接頭，長頸法蘭與接管連接的接頭，均屬連接B類焊接接頭，但已規(guī)定為接接為A、C D類的焊接接頭除外。C:平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭，法蘭與殼體、接管連接的接

28、頭，內(nèi)封頭與圓筒的搭接接頭以及多層包 扎容器層板層縱向接頭，均屬C類焊接接頭。D:接管、人孔、凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭，均屬接管、人孔、凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭，均 屬D類焊接接頭，但已規(guī)定為為 A、B類的焊接接頭除外。焊接接除外E:非受壓元件與受壓元件的連接接頭非受壓元件與受壓元件的連接接頭 焊接應(yīng)力：焊接應(yīng)力對焊件的影響：拉應(yīng)力一塑性降低一裂紋、脆斷壓應(yīng)力一穩(wěn)定性降低一波浪變形降低焊接殘余應(yīng)力的措施： 設(shè)計方面：a.焊縫彼此盡量分散并避免交叉， b.避免在斷面劇烈過渡區(qū)設(shè)置焊縫 c. 焊縫盡量分布在結(jié)構(gòu)應(yīng)力最簡單最小處 d.改進結(jié)構(gòu)設(shè)計局部降低焊件剛性減少焊接應(yīng)力。工藝方面：a

29、.采用合理焊接順序b.縮小焊接區(qū)與結(jié)構(gòu)整體間的差異 c.錘擊焊縫焊接殘余應(yīng)力的消除措施：1、焊后熱處理最常用退火2、機械拉伸法3、低溫消除應(yīng)力法56. 焊接殘余應(yīng)力的消除措施 ：1、焊后熱處理最常用退火 2、機械拉伸法3、低溫消除應(yīng)力法57. 焊條電弧焊特點：設(shè)備簡單，工藝靈活，對工作場地無特殊要求可以全方位施焊。因為焊條、藥皮品種齊全，所以對鋼材的適應(yīng)性強（幾乎所有的鋼種C鋼、低合、不銹、耐熱），其缺點是焊接速度慢。埋弧自動焊：壓力容器等焊接結(jié)構(gòu)的重要焊接方法之一，它的焊縫質(zhì)量優(yōu)良，因為埋弧焊的電弧是在焊劑下 的一個封閉空間燃燒，并且焊縫在焊劑的保護下冷卻，可以充分地進行冶金反應(yīng)，不用換焊條

30、、熔深大。它的 自動化程度比較高，生產(chǎn)效率高、質(zhì)量好，比較適合于大規(guī)模的現(xiàn)代化生產(chǎn)，但它只能平焊。氣體保護焊：包括熔化極和非熔化極；保護性氣體主要有惰性氣體和二氧化碳。鎢極氬弧焊（簡稱 TIG）:鎢極氬弧焊電極是鎢、釷鎢合金、鈰鎢合金58. 金屬材料焊接性：一定焊接技術(shù)條件下，獲得優(yōu)質(zhì)焊接接頭的難易程度，即金屬材料對焊接加工的適應(yīng)性稱 為金屬材料的焊接性。焊接特點：低碳鋼：一般不需要采取特殊的加工措施，但在焊接較厚或剛性較大的構(gòu)件時，應(yīng)考慮焊后熱處理。中碳鋼：a.大多數(shù)情況需預(yù)熱和控制層間溫度b.焊后需立即進行消除殘余應(yīng)力熱處理c.焊接沸騰鋼時應(yīng)注意向焊縫過渡Mn Si、Al等脫氧元素d.應(yīng)選

31、擇低氫焊接材料高碳鋼：1）焊前預(yù)熱、焊后緩冷 2）選擇合適的焊接方法和規(guī)范，降低焊件冷卻速度。3）盡量選用抗裂性好的堿性低氫焊條，也可選用比母材強度等級低一些的焊條，以提高焊縫的塑性。當不能預(yù)熱時，也可采用塑性好、抗裂性好的不銹鋼焊條。4）焊后最好立即進行消除殘余應(yīng)力處理。59. 碳素鋼低合金鋼不銹鋼的焊接特點：1. 屈服強度294392MPa的普通低合金鋼：焊縫及熱影響區(qū)的淬硬傾向比低碳鋼稍大。常溫下焊接， 不用復雜的技術(shù)措施，便可獲得優(yōu)質(zhì)的焊接接頭。當施焊環(huán)境溫度較低或焊件厚度、剛度較大時，則應(yīng)采取預(yù) 熱措施，預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)工件厚度和環(huán)境濕度進行考慮。2. 強度等級較高（屈服強度 500M

32、Pa的低合金鋼，其 CE=0.40.6%,有一定的淬硬傾向，焊接性較差。 例如：18MnMoNI應(yīng)采取的技術(shù)措施：焊前預(yù)熱，一般預(yù)熱溫度超過200C ;焊后應(yīng)及時進行熱處理以消除內(nèi)應(yīng)力；采用大線能量施焊，控制層間溫度；盡可能選用低氫型焊條或使用堿度高的焊劑配合適當?shù)暮附z。3低溫用鋼，其 CE<0.4，淬硬傾向很小，冷裂傾向小，焊接性較好。例如：16M nD盡量采用小線能量； 快速多道焊，以減輕過熱，是低溫鋼焊接重要原則之一；控制層間溫度；可采用“退火焊道”等。一般不預(yù) 熱焊后熱處理4. 耐蝕鋼，冷脆傾向小，冷裂傾向小，焊接性較好。例如：16CuCr焊接工藝與強度級別較低（b s=3433

33、92MPa的熱軋低合金鋼相同。5. 耐熱鋼，淬硬傾向大，易冷裂。例如：15CrMo, 12Cr1MoVD焊前預(yù)熱100150C焊后熱處理退火焊接材料的選擇保證 Cr、Mo合金元素含量6. 不銹鋼的焊接：預(yù)熱、低線能量、選用含鈦的純奧氏體鋼焊條預(yù)熱、焊后熱處理、選用含鈮的焊條 焊接時，一般不需要采取特殊措施。主要應(yīng)防止晶界腐蝕和熱裂紋。60. 晶間腐蝕：由于晶粒邊界缺Cr，使耐蝕性能下降，從而在腐蝕介質(zhì)的作用下在晶粒邊界所產(chǎn)生的腐蝕。防止晶間貧鉻的因素：1、固溶處理：進入一次穩(wěn)定區(qū)：2、穩(wěn)定化處理：進入二次穩(wěn)定區(qū)：3、控制含C量：減小敏化溫度區(qū)間：4、添加穩(wěn)定碳化元素 Ti、Nb等的含量：Ti、

34、Nb等元素可先與 C結(jié)合，減少C在晶界的聚集，從而減輕晶間貧鉻。5、減小焊接或其它熱過程在敏化溫度區(qū)停留的時間-是否進入晶間貧鉻區(qū)（與1、2、同義）61. 熱裂紋：產(chǎn)生原因：a低熔點共晶體的存在 b線膨脹系數(shù)大，導熱性差預(yù)防措施：a控制化學成分b選用堿性焊條，低線能量施焊c正確進行結(jié)構(gòu)設(shè)計，減少殘余應(yīng)力62. 焊后熱處理：焊接完成后的裝備的整體或局部均勻加熱到金屬材料相變點以下的溫度范圍內(nèi)，保持一定時間，然后均勻冷卻的過程。63. 異種鋼焊接特點：a.基層底焊縫b.基層順序填滿c.清焊根d.過濾焊層e.復層焊滿64. 壓力容器的組對：筒節(jié)縱縫組對、筒節(jié)之間、筒節(jié)與封頭之間環(huán)縫的組對、法蘭與接管

35、、支座與筒體之間的組對65. 列管式換熱器：制造的主要工序過程：1.豎一管板;2.固接拉桿;3.穿定距管.折流板;4.固定定距管.折流板;5. 穿入換熱管；6.套入筒體；7.對裝另一管板；8.點焊筒體與管板；9.焊接管板與筒體；10.焊接換熱管；11.焊接 接管.支座；12.外觀及幾何檢驗；13.殼程水壓試驗；14.裝封頭.管箱；15.管程水壓試驗；16.清洗,油漆66. 管子在管板上的固定方式：脹接、焊接、爆炸連接和脹焊并用先脹后焊（重脹+密封焊，輕脹+強度焊），先焊后脹。67. 管子和管板的固定要求：密封性能好，不致于使管程介質(zhì)與殼程介質(zhì)混合。有足夠的抗拉脫力，不致于由于溫差應(yīng)力或管程、殼

36、程壓差，使管子和管板的連接拉脫。68. 欠脹、過脹：欠脹：脹管率過小，不能保證必要的連接強度和密封性。過脹：脹管率過大，管壁減薄嚴重，加工硬化明顯容易產(chǎn)生裂紋。降低了脹接強度，'.1而且不可修復。69. 保證脹接質(zhì)量注意事項：1.脹管率應(yīng)適當2.硬度差必須存在（管板的硬度應(yīng)比管子的硬硬度差必須存在（管 板的硬度應(yīng)比管子的硬度高度高 HB20HB20-30） 3.管子與管板孔的結(jié)合面需要光潔管子與管板孔的結(jié)合面需要光潔4.脹接溫度不得低于脹接溫度不得低于 -10 C （設(shè)計壓力小于（設(shè)計壓力小于 4MPa4MPa設(shè)計溫度低于等于， 設(shè)計溫度低于等于 300C時可以用脹時可以用脹接。外徑小

37、于接。外徑小于14mm14m的換熱管與管板的連接的換熱管與管板的連接不宜采用脹接不宜采用脹接）70. 焊接的優(yōu)缺點及常用方法優(yōu)點 優(yōu)點:1.對管板孔的要求不高，管板孔內(nèi)可以不開槽，所以管板的制造較簡單；2. 連接可靠，高溫下仍能保持密封性；3.焊接對管板有一定的加強作用。缺點：管子和管板不能緊密的貼合，存在環(huán)隙（死區(qū)）。管子損壞以后，更換困難。常用方法：手工電弧焊、熔化極氬弧焊，管子小，排列緊密手工電弧焊、熔化極氬弧焊，管子小，排列緊密 時可用鎢極氬弧焊等。71. 脹焊并用的選擇： 先焊后脹：若先脹后焊，則焊接時脹口的嚴密性可能在高溫作用下遭到破壞，而且高溫高壓下的管子，大都管壁較厚，脹接時需用潤滑油，油進入接頭縫隙，很難洗凈，焊接時會使焊縫產(chǎn)生氣孔，嚴重影響焊縫質(zhì)量。主要問題是可能產(chǎn)生裂紋：先脹后焊：金相和疲勞試驗都證明，先脹后焊同樣能提高焊縫的抗疲勞性能。尤其對小直徑管子更是如此。 而且由于脹接使管壁緊貼在管板孔壁上，可防止焊縫產(chǎn)生裂紋，