工程質(zhì)量通病預防

1、工程質(zhì)量通病及預防措施在工程施工過程中，容易出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，影響工程內(nèi)在質(zhì)量和外觀，為了實現(xiàn)工程質(zhì)量目標，必須采取預防措施，克服施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病。 1、路基施工的質(zhì)量通病及防冶措施現(xiàn)象原因分析預防措施路基填筑達不到規(guī)定的密實度，幫填路堤形成縱向裂縫。表層土未進行清理，未按規(guī)定挖臺階，填料不合格，土石混填中石塊過大按規(guī)范要求清除表層浮土，做好臺階，使用合格填料，當為土石混填時，石料按規(guī)定進行破碎改小。路基出現(xiàn)彈簧土，邊坡出現(xiàn)脹肚現(xiàn)象。填料含水量過大，邊坡施工前未按設(shè)計要求進行放坡，放工中未進行監(jiān)測隨時隨地監(jiān)測含水量，按設(shè)計要求放坡。一種是路基填方，一種是溝槽回填土，不按規(guī)定的虛鋪厚度回

2、填，嚴重者，用推土機一次將溝槽填平。施工技術(shù)人員和操作工人對上述危害不了解或認識不足。技術(shù)交底不清或質(zhì)量控制措施不力；施工者有意偷工不顧后果加強技術(shù)培訓，使施工技術(shù)人員和操作人員了解分層壓實的意義。做好技術(shù)交底，使路基填方及溝槽回填土的虛鋪厚度不超過有關(guān)規(guī)定，、。嚴格操作要求和質(zhì)量管理。傾斜碾壓，在填筑段內(nèi)隨高就低，使碾輪爬坡碾壓。在填筑段內(nèi)未將底層整平，即進行填筑，或在溝槽內(nèi)填筑高度不一，使碾輪在帶有縱坡的狀態(tài)下碾壓。加強技術(shù)培訓，使施工技術(shù)人員和操作人員了解規(guī)范壓實的意義，作好技術(shù)交底，使路基碾壓按照有關(guān)規(guī)定及試驗段參數(shù)進行碾壓施工。深填、高填、半填半挖、橋頭引道高填土，往往會在通車一段時

3、間后下沉一方面在于施工因素，壓實度控制不好、分層過厚、冬施措施不當。另一方面在于材料因素，如最佳含水量有誤，材料壓縮系數(shù)過大、采用高塑性指數(shù)的粘土等。分層控制填土高度，在新舊填土的銜接處，嚴格控制填土接茬臺階的最小長度，以免在接茬處超厚，壓實不足。在機械難于壓實的地方，用小型機具進行補充夯實。路肩松軟，一經(jīng)車輪碾壓，即下陷出車轍。邊坡呈松散狀態(tài)，稍觸外力，邊坡土下溜。填方路基碾壓不到位，使路肩和邊坡未達到要求的密實度，填方寬度不夠，最后以松土貼坡，路基填料為砂性土或松散粒料，所形成的邊坡穩(wěn)定性差。填方路基分層碾壓，兩側(cè)應(yīng)分別有20-30cm的超寬，最后路基修整時進行削坡，不得有貼坡現(xiàn)象。路面完

4、工后，所填補的路肩虧土，必須碾壓或夯實。采用石灰土或礫料石灰土穩(wěn)定路肩，在路肩外側(cè)，用塊石或混凝土預制塊鋪砌護肩帶。路肩積水，即路肩橫向反坡，或路肩與路面接茬處形成溝槽，造成積水。路肩碾壓不實，與路面接茬處的路肩經(jīng)右側(cè)車輪反復走壓后下沉，形成溝槽，路肩未進行休整，高低不平或路肩橫向反坡。按設(shè)計橫坡進行碾壓修整，要求路肩不得有積水現(xiàn)象，可以將路肩作成反坡，將雨水順縱向匯集一處排出。路基附屬工程施工中，護坡及擋護工程表面不平順，路肩彎曲，高低起伏，擋護工程開裂。路基開挖及填筑表面有坑洼，擋護工程未按設(shè)計要求掛線施工，基礎(chǔ)表面未進行清理，基礎(chǔ)沒有置于堅固的巖石上，墻背未按規(guī)定設(shè)置泄水孔和反濾層。加強

5、責任心教育，每次隱蔽工程都必須經(jīng)監(jiān)理工程師同意方可進行下一道工序施工。加強施工過程中的監(jiān)督檢查。2、砌石工程質(zhì)量通病原因分析及預防措施表現(xiàn) 象 原因分析預 防 措 施1、漿砌石通縫，砌石工程各面石砌縫連通、尤其是在轉(zhuǎn)角處及沉降處1、石塊不規(guī)則，砌筑時又忽視左右、上下、前后的砌塊搭接，砌縫未錯開；2、施工間歇留斜槎不正確，未按規(guī)定留有斜槎，而留馬牙形直槎；1、加強石料挑選工作，注意石塊左右、上下、前后的交搭，必須將砌縫錯開，特別注意相鄰的上下層錯開；2、轉(zhuǎn)角處及沉降縫處把丁順疊砌改為丁順組砌；施工間歇必須留斜槎，留槎的槎口大小要根據(jù)所使用的材料和組砌方法而定。2、漿砌石內(nèi)部結(jié)構(gòu)不牢，砌體內(nèi)外兩層

6、皮、互不聯(lián)接，石塊間砂漿粘接不牢，石塊間砂漿不滿，砌體結(jié)構(gòu)松散1、石塊間壓、搭接少；未設(shè)丁石2、砌筑未采用座漿法；不飽滿；3、砂漿強度不夠；4、每工作班砌筑高度超過規(guī)范規(guī)定；1、優(yōu)選石料，嚴格掌握灰縫大小在規(guī)范要求范圍內(nèi)；2、采用座漿法或擠漿法砌筑，嚴禁采用灌漿法；3、每工作班砌筑高度應(yīng)按規(guī)定執(zhí)行，石料表面清理干凈；4、按配合比要求拌制砂漿，采用砂漿拌和機拌料。3、漿砌石大面不平凹凸不平，垂直度超出設(shè)計及規(guī)范標準，局部面石本身不平1、面石選石料不當；2、砌筑時未掛線或掛線不準或砌筑過程中未經(jīng)常檢查掛線偏差；1、優(yōu)選表面平整的石料做面；2、砌筑過程中必須掛線，經(jīng)常檢查掛線偏差；3、砌體較高時搭設(shè)

7、腳手架，改善作業(yè)條件。4、勾縫砂漿在砌體完成不久即脫落1、勾縫砂漿質(zhì)量不合要求；水泥用量過多或偏少；2、砌體灰縫過寬造成勾縫面積大收縮嚴重；3、勾縫時間落后于砌筑完成時間過多，底縫表面污染；4、勾縫后未及時養(yǎng)護。1、嚴格控制勾縫砂漿質(zhì)量；2、砌體灰縫控制在規(guī)范容許范圍內(nèi)；3、砌筑完成后馬上進行勾縫，停留時間過久時在勾縫前認真進行表面清理；4、勾縫后及時、認真進行養(yǎng)護。3、砼施工的質(zhì)量通病及防治措施3.1、麻面現(xiàn)象原因分析預防措施砼表面局部缺漿粗糙，或有小凹坑，但無鋼筋和石子外露。 1、模板面清理干凈，清除粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現(xiàn)麻面。1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干

8、硬水泥砂漿等雜物。2、木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清除干凈，不留積水。3鋼模板脫模劑涂刷不均勻，及時清理模板、刷油。4、模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，則填嚴，防止漏漿。5、砼按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。2、模板在灌注砼前沒澆水或濕潤不夠，灌注時與模板接觸部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水過多，出現(xiàn)麻面。3、鋼模板涂模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結(jié)模板，引起麻面。4、模板拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。5、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。3.2、蜂窩現(xiàn)象原因分析預防措施砼局部 蜂窩，砂漿少，石子多，石

9、子之間出現(xiàn)空 隙，形成蜂窩狀的孔洞。1、砼配合比不準確，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。1、砼配料時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準確，采用電子自動計量。 2、砼應(yīng)拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)拌合最短時間應(yīng)符合規(guī)定。3、砼自由傾落高度一般不得超過 2m，如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。 4、砼的振搗應(yīng)分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用長度的1.25倍。 5、搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不應(yīng)大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的12。為保證上下層砼結(jié)合良好，振搗棒應(yīng)插入下層砼5Cm。6、砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間

10、，合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。7、灌注砼時，應(yīng)經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，應(yīng)立即停止灌注，并應(yīng)在砼初凝前修整完好。2、砼拌合時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。3、未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料，因漏振造成蜂窩。5、模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。3.3、孔洞現(xiàn)象原因分析預防措施砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有 砼1、在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板而形成孔洞。1、在鋼筋密

11、集處可采用人工細石砼灌注，使砼充滿模板，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。2、預留孔洞處應(yīng)在兩側(cè)同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，應(yīng)采取在側(cè)面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注，防止出現(xiàn)孔洞。3、采用正確的振搗方法，嚴防漏漿：a、插入式振搗器應(yīng)采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40度45度。b、振搗器插點應(yīng)均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，以免漏漿。每次移動距離不應(yīng)大于振搗棒作用半徑（R）的1.5倍。扔搗器操作時應(yīng)快插慢拔。4、控制好下料，要保證砼灌注不產(chǎn)生離析，砼自由傾落高度應(yīng)不超過2m，大于2m時要

12、用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土塊或別塊等雜物；基礎(chǔ)承臺等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，應(yīng)及時清除干凈。6、加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢工作。2、未按順序振搗，產(chǎn)生漏振。3、砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿，形成大蜂窩。4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作而造成孔洞。5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。6、不按規(guī)定下料，吊斗直接將砼卸入移板內(nèi)，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)，以致出現(xiàn)特大蜂窩和孔洞。3.4、露筋現(xiàn)象原因分析預防措施砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。1、砼灌注振搗時，鋼筋

13、墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露鋼筋。1、灌注砼前，應(yīng)先檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。 2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定 好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。 3、鋼筋較密集時，應(yīng)選配適當?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。 5、灌注砼前應(yīng)用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。 6、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。 7、操作時不得踩踏鋼筋

14、，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應(yīng)及時調(diào)直，補扣綁好。 2、鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。3、配合比不當砼產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位造成露筋。5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角，造成露筋。3.5、施工縫夾層現(xiàn)象原因分析預防措施施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前。搗實不夠。 1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，應(yīng)在砼抗壓強度不

15、小于1.2Mpa時，才允許繼續(xù)灌注。2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，應(yīng)除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水應(yīng)予清除。3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的細石子砂漿一層。4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時，如有冰雪等，要用熱水噴化后清理干凈，鋸末等雜物，可采用高壓風吹，全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或細石子砼砂漿，再灌注砼。2、灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物（在冬季還有積雪、冰塊）積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層。3

16、.6、缺棱掉角現(xiàn)象原因分析預防措施砼局部掉落，不規(guī) 整，棱角有缺陷。1、木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養(yǎng)護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。1、木模板在灌注砼前充分濕潤，灌注后認真澆水養(yǎng)護。2、待砼應(yīng)具有1.2Mpa以上的強度時才拆除模板，拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。3、冬季灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫。及時采取措施，防止受凍。2、施工時，過早拆除承重模板或受撞擊。3、冬季施工時，砼局部受凍，造成拆模掉角。3.7、表面不平整現(xiàn)象原因分析預防措施混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平混凝土澆筑后，未用抹子找平

17、壓光，造成表面粗糙不平。模板未支在堅硬土層上，或支撐面不足，松動、泡水，致使新澆 早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。嚴格按施工規(guī)范操作，灌注混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護，模板應(yīng)有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支撐在堅實的地基上，有足夠的支撐面積，防止泡水，以保證不發(fā)生下沉，在澆筑混凝土時，加強檢查，混凝土達到一定強度后，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。3.8、混凝土表面色澤不一現(xiàn)象原因分析預防措施混凝土表面呈現(xiàn)“華臉”混凝土表面被污染，混凝土拌制不均勻，操作人員不認真導致混凝土過振。同一結(jié)構(gòu)使用了不同牌子的水泥，混凝土配合比經(jīng)常變化且不是最佳配合比。墩高在10米以下的矮墩宜一

18、次灌成?；炷帘砻嬖谕饴兜乃查g進行必要的處理，優(yōu)先使用技術(shù)好心強的混凝土工人，防止混凝土表面被污染特別是養(yǎng)護過程中帶來的人為污染，同一個結(jié)構(gòu)宜使用同品牌的水泥，通過工藝試驗選擇最佳配合比。3.9、混凝土表面出現(xiàn)裂縫現(xiàn)象原因分析預防措施混凝土表面出現(xiàn)不規(guī)則的干裂混凝土早期養(yǎng)護不及時，混凝土配合比中水泥用量過大，大體積混凝土結(jié)構(gòu)表面的裂縫很可能是混凝土水化熱不能及時排出所致，對混凝土進行及時養(yǎng)護，把混凝土的養(yǎng)護當做一項工序來抓，大體積混凝土必須采取體內(nèi)循環(huán)冷卻水以降低水化熱，混凝土配合比膠凝材料需添加除水泥以外的其他材料。3.10、混凝土表面出現(xiàn)錯臺現(xiàn)象原因分析預防措施混凝土表面出現(xiàn)上下、左右前后

19、錯臺致使表面平整度達不到驗收標準。模板加工精度不夠，兩塊相鄰的模板之間的連接孔錯位或使用的連接螺栓小于連接孔，配板設(shè)計存在問題，未使用通長的橫帶或豎帶，兩塊相鄰模板之間未連接成整體。模板加工好后一定要進行試拼以檢查錯臺是否超標，相鄰兩模板一定要連接牢固且使用通長的橫帶或豎帶，模板連接孔和連接螺栓必須配套。3.11、混凝土跑?；蛎浤，F(xiàn)象原因分析預防措施模板失去了其應(yīng)有的位置模板設(shè)計剛度不夠，模板的外撐、內(nèi)拉點不夠或受力不夠，施工順序有誤或不當，野蠻施工或不按操作規(guī)程施工，混凝土澆筑過高或過快，混凝土塌落度過大致使混凝土對模板的側(cè)壓力過大。模板的設(shè)計剛度要滿足施工要求，模板的外撐內(nèi)拉點足夠多且以內(nèi)

20、拉為主，混凝土的澆筑高度、快慢、順序要正確，模板的剛度，混凝土的側(cè)壓力大小應(yīng)通過理論計算，防止野蠻施工。4、路基不均勻沉降的防治措施（一）路基不均勻沉降的主要表現(xiàn)路基不平整、局部沉陷或塌陷、行車顛簸等等。（二）路基不均勻沉降的主要防治措施1、為防止地基引起的不均勻沉降，施工時必須嚴格按設(shè)計要不施工，對于山前坡地的地基處理一定要到位（包括深度、橫向?qū)挾龋?，填筑時要從低往高片分層攤鋪碾壓。對于填挖交界處，填挖臺階搭接極其重要，填挖處不能采用等粒徑或大粒徑的填料，碾壓必須實無拼痕。2、水塘（河）地段填方（1）水塘（河）地段施工宜在干燥和雨量較少的季節(jié)進行。（2）應(yīng)按圖紙或監(jiān)理工程師要求，先筑圍堰、抽

21、水、清除表面層淤泥，并有用滲水良好的材料回填至正常水位以上50CM，然后進行填塘（河）部分路基的軟基處理施工作業(yè)。圍堰應(yīng)至少高出最高水位30CM，不得有漏水現(xiàn)象，同時要保證在整個施工期間處于完好狀態(tài)。（3）當遇路基半側(cè)在水塘（河）中情況時，施工應(yīng)注意拼填部分的填筑質(zhì)量，需清除塘（河）坎側(cè)的樹根、雜草外，還應(yīng)將表面松土清除，拼填時隨填高按要求挖出臺階，分層壓實設(shè)計要求的壓實度。臺階處可用人工或機器壓實，以保證拼填部位密實穩(wěn)固。施工中每層均需有足夠排水的橫坡度。（4）沿河路基施工時，原河道如需拓寬開挖及沿河側(cè)路基防護等河道內(nèi)施工作業(yè)必須在路堤填筑前先行完成，嚴禁在路堤填筑期內(nèi)抽干河中水進行河道內(nèi)作業(yè)。（5）河塘里的基底處理要穩(wěn)固，采用透水性良好材料填筑，基底應(yīng)在圍堰排除積水后再作處理。（6）在水塘（河）地段施工時，應(yīng)及時設(shè)置沉降、位移觀測標樁，以便按規(guī)定時限進行觀測。觀測斷面的設(shè)置間距應(yīng)不大于50米。若路基只有一側(cè)在水塘（河），則沉降