脫硫吸收塔施工方案

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上脫硫吸收塔施工方案1施工工藝流程1.1吸收塔制作安裝流程材料驗收及基礎(chǔ)驗收底部基礎(chǔ)龍骨及底板安裝底板真空試驗12.6m筒體10板與12板排版號壁板圈安裝頂板錐體安裝頂部出口分片組裝提升裝置方式a布置12.6m筒體壁板圈安裝漿池段12.6m筒體壁板圈安裝中部變徑段安裝提升裝置方式b布置漿池段121.6筒體壁板圈安裝除霧器、噴淋管、支撐梁及附件安裝漿池段充水試驗防腐內(nèi)置件交工驗收。其中每一層圈板的倒裝，均包括平臺、爬梯、管接口、支撐梁的安裝，即所有平臺及爬梯欄桿，管接口，煙氣進出口，塔內(nèi)部支撐梁均隨塔體一起倒裝，吸收塔一倒裝完成，所有安裝量也完成。2施工方法及要求 2.1

2、材料進場驗收及堆放2.1.1根據(jù)施工圖編制鋼材、焊材、油漆、螺栓等計劃，并在材料計劃中體現(xiàn)出排板圖的鋼材定尺要求。2.1.2所采購鋼材應符合相關(guān)標準規(guī)范及設(shè)計要求，每塊鋼板應包括有牌號、爐批號或檢查號和尺寸等，且標記清晰。2.1.3入庫前對照材質(zhì)證明書，對鋼材進行幾何尺寸、表面質(zhì)量等方面的檢查。當對鋼材的質(zhì)量有疑問時，按有關(guān)標準對鋼材進行抽樣復驗。2.1.4鋼材按品種、規(guī)格分類堆放，并按中國十五冶程序文件的要求進行標識，并在使用過程中做好材料移植標記，以防混用。鋼材應存放在干燥的場地，防止銹蝕。2.1.5鋼材表面損傷、銹蝕，經(jīng)修整后，厚度削減量不應大于鋼材厚度負偏差值的1/2。鋼材端邊或斷口處

3、不得有分層、夾渣等缺陷。鋼材表面的銹蝕等級應符合規(guī)定。2.1.6焊接材料按設(shè)計及相關(guān)規(guī)范和工藝評定選用。2.2底板基礎(chǔ)驗收2.2.1根據(jù)土建提供的設(shè)備基礎(chǔ)及中間交接資料，按下表對基礎(chǔ)進行檢測復驗：項 目允許偏差（mm）基礎(chǔ)面基礎(chǔ)坐標位置（縱橫向軸線）10頂面標高偏差0-20表面平整度8全高垂直偏差10平面外形尺寸偏差±20凸臺平面尺寸偏差0-20預埋地腳螺栓孔中心位移10深度偏差200孔垂直偏差102.2.2設(shè)備基礎(chǔ)表面要清潔，預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應防護完好。2.2.3要對設(shè)備基礎(chǔ)的進行沉降觀測并作好記錄。2.3 底板、壁板、頂板錐體和中部變徑的排版圖2.3.1底板的排版根據(jù)施工

4、藍圖，在基礎(chǔ)上劃十字中心線，按排版圖由中心向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板和邊緣板找正后采用卡具或定位焊固定。畫出的底板排板圖已經(jīng)給出了底板排版狀況，但在實際施工的情況，尚需注意為補償焊接收縮，塔底的排版直徑應比設(shè)計直徑大1.52 。2.3.2壁板的排版圖（施工藍圖已經(jīng)給出）序號圓筒區(qū)主要板材板寬(m)層數(shù)凈高（m）備注112.6m10鋼板1.4211.42212.6m10鋼板1.8523.7312.6m10鋼板1.711.7412.6m10鋼板1.823.6512.6m10鋼板1.611.6612.6m12鋼板248712.6m14鋼板236816鋼板1.611.6912.6m16鋼板2.012在排版中，基

5、本上每圈板基本上60°方向為一段。同時，還需考慮焊接方面的問題：各圈塔壁縱向焊縫宜向同方向錯開板長的三分之一，且不小于500mm。加強包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫應相互錯開200mm以上。塔壁開孔接管，或接管補強圈外緣與塔壁縱向焊縫一般錯開200mm以上，與環(huán)向焊縫一般錯開100mm以上。2.4 底板角鋼龍骨、基礎(chǔ)環(huán)及底板的組裝鋪設(shè)2.4.1底板鋪設(shè)要求項 目允許偏差mm底板鋪設(shè)底板中心偏移2失圓度3平整度152.4.2底板的預制底板按所設(shè)計的排版圖及其需要注意的問題進行加工制作。用于弓形邊緣板的基礎(chǔ)環(huán)對接接頭，采用不等間隙，外側(cè)間隙為67mm，內(nèi)側(cè)間隙為812mm。具體如下圖二。

6、圖二:基礎(chǔ)底環(huán)板對接不等間隙示圖底板任意相鄰焊接接頭之間的距離不得小于200mm。弓形邊緣的下料尺寸允許偏差如下表規(guī)定，具體圖示如圖三。測量部位允許偏差mm長度AB、CD±2寬度AC、BD、EF±2對角線之差AD-BC3 圖三:基礎(chǔ)環(huán)板下料示意圖2.4.3基礎(chǔ)環(huán)、基礎(chǔ)角鋼、底板的安裝：1）基礎(chǔ)角鋼安裝 在分塊底板布置完成和焊接以前，預埋基礎(chǔ)槽鋼。按排版藍圖位置和標高把基礎(chǔ)槽鋼（型號：100×65角鋼）用叫鋼和8連接板焊接支撐固定，要求最終安裝時預埋角鋼頂面在圖紙要求標高±3mm內(nèi)?；A(chǔ)角鋼安裝完畢并固定后，并進行二次灌漿，二次灌漿后要求靠近預埋角鋼305

7、mm范圍內(nèi)的混凝土頂面應低于預埋槽鋼頂面。2）基礎(chǔ)環(huán)及地腳螺栓座安裝 把基礎(chǔ)環(huán)、基礎(chǔ)環(huán)、基礎(chǔ)環(huán)按基礎(chǔ)環(huán)安裝圖位置布置好，先通過墊鐵或斜墊鐵把基礎(chǔ)環(huán)板找正標高，找平，然后在相鄰基礎(chǔ)環(huán)焊縫之間設(shè)置焊縫工藝墊板（8），通過點焊基礎(chǔ)環(huán)和墊板把相鄰兩塊環(huán)板固定，當把整圈基礎(chǔ)環(huán)全部找正、找平固定后，按圖紙要求把整個基礎(chǔ)環(huán)焊接拼接。焊接時，由四名焊工，均布基礎(chǔ)環(huán)外圓周上，兩兩對稱沿同一方向進行施焊，以防止和減少應力變形?；A(chǔ)環(huán)焊接拼接完成后，拼接焊縫必須100%超聲探傷，結(jié)果要符合JB/T4730.3中級合格?；A(chǔ)環(huán)焊接拼接好后，按圖紙要求在環(huán)板上焊制地腳螺栓座，然后擺正地腳螺栓進行地腳螺栓孔灌漿。灌漿保養(yǎng)

8、期過后，緊固地腳螺栓微調(diào)二次找正基礎(chǔ)環(huán)。3）吸收塔底板的安裝與焊接 底板鋪設(shè)前，在基礎(chǔ)上劃十字中心線，按排版圖由中心向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板和邊緣板，找正后采用卡具或定位焊固定。在分塊底板焊接前，為了控制底板的變形，施工人員必須給底板適當?shù)呐R時重量來使底板與混凝土基礎(chǔ)完全接觸，直至焊接完成，底板的重量才允許撤去。當來料鋼板尺寸和排版圖不符合時，底板制作可根據(jù)來料鋼板規(guī)格重排，重排時必須對照槽鋼格柵的尺寸，使焊縫正好在槽鋼上，并不得出現(xiàn)十字交叉焊縫，塞焊位置相應隨著調(diào)整。底板未與槽鋼直接焊接的部位均采用塞焊，焊后表面打磨光滑。進行塞焊時要注意保證在底板增加臨時重量，防止焊接時底板變形。底板安裝時，為防止

9、水滲入或流入，要求底板按要求鋪一塊就滿焊完一塊，保持底板與基礎(chǔ)之間密封，同時準備篷布，以防突然下雨時候遮蓋防雨。最后將底板焊在基礎(chǔ)環(huán)上：由四名焊工，均布底板外圓周上，兩兩對稱沿同一方向進行施焊。2.5塔頂板組裝2.5.1頂板的展開下料 應根據(jù)供應的鋼板寬度進行排板，因頂板展開大樣邊緣是曲線形而只能用手工切割，然后用卷板機進行卷制成型，下料可形成縱向布置，但需和其余板材焊縫布置錯開。漿池上部變徑段情況同頂板。按吸收塔頂板預制拼裝偏差檢查。2.5.2頂板的安裝 按吸收塔頂板及加固件安裝要求檢查安裝情況。2.5.3頂板的焊接： 焊接采用電弧焊，焊條采用J427，各圈壁板的縱向焊接頭宜向同意方向逐圈錯

10、開，接其間距宜為半場的1/3，且不得小于500mm，焊完應按壁板焊接的要求檢查其每道焊縫的引弧、收弧以及每道焊縫接頭。2.5.4原煙氣入口及煙氣出口組裝現(xiàn)場在液壓提升裝置布置時，已經(jīng)充分考慮到了0°方向的煙氣入口和出口。在實現(xiàn)提升裝置布置a前，即筒體已經(jīng)安裝3圈排版時，安裝完頂部錐體后，現(xiàn)場準備采用分片安裝的方法，進行煙氣出口的安裝。此時安裝中心離地平相對標高不高，安裝相當便利。安裝好煙氣出口后，繼續(xù)倒裝。在倒裝的過程中，原煙氣入口也采用分片安裝的方法隨塔體倒裝一起進行。2.6筒體組裝安裝2.6.1筒體預制要求壁板采用定尺板材，壁板經(jīng)檢查合格后在卷板機上進行卷制，輥的軸線與壁板長邊相

11、互垂直，并且隨時用樣板檢查，壁板卷制后用弦長不小于1.5m的內(nèi)弧樣板檢查，其間隙不得大于4mm，垂直方向用長度不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。滾圓后的壁板經(jīng)嚴格檢查后，作好標識存放在與壁板同弧的胎具上運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，以防止變形，胎具具體形狀尺寸如圖五。2.6.2筒體下料筒體采用定制板材，現(xiàn)場檢查尺寸，仔細檢查每塊板料的對角線長度，誤差不得大于3mm，以確保筒體對接的直線度，也就是塔身的垂直度。檢查無誤后將坡口開好，坡口應符合焊接工藝要求。2.6.3筒體的組裝筒體壁板組裝前，應對預制的壁板進行尺寸外型復驗，合格后方可組裝。采用對接接頭，其壁板組裝應符合下列規(guī)定：底圈壁板：相鄰兩壁

12、板上口的水平允許偏差，不應大于2 mm，在整個圓周上任意兩點的水平允許偏差不應大于6mm，壁板鉛垂允許偏差不應大于3mm，組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差在-13+13mm之間。其它各圈壁板；其它各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應大于該圈壁板高度的0.3%，壁板的對接接頭的組裝間隙，當無圖樣規(guī)定時，環(huán)向間隙1mm，縱向間隙為23 mm。壁板組裝時，內(nèi)表面應齊平，錯邊量符合下列規(guī)定：縱向焊接接頭錯邊量不應大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm。環(huán)向焊接接頭錯邊量，任一點的錯邊量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。組裝焊接及，焊接接頭的角變形用1.5m長的弧形板檢查，其角

13、變形不大于8mm，組裝焊接后，壁板的局部凹凸應平緩，不得有突然起伏并不得大于13mm。焊接時各工人沿同一時針方向施焊，如下圖，以有效控制變形。立縫焊接順序為（圖六） 焊工1 焊工2 焊工3 焊工4 焊工5 圖六：立縫焊接順序圖橫縫焊接順序為（圖七） 焊工1焊工2焊工3焊工6焊工5焊工4 圖七：橫縫焊接順序圖 2.7塔(筒)體及頂蓋的安裝塔體安裝順序： 底部基礎(chǔ)槽鋼格柵及底板安裝底板真空試驗按照筒體內(nèi)徑圓周焊胎模 12.6m筒體10板與12板壁板圈安裝頂板錐體安裝頂部出口分片組裝提升裝置方式a布置12.6m筒體壁板圈安裝漿池段12.6m筒體壁板圈安裝漿池段212.6m筒體壁板圈安裝除霧器、噴淋管

14、、支撐梁及附件安裝焊接筒體與底板及底板支座。漿池段充水試驗防腐內(nèi)置件交工驗收。2.7.1首先鋪設(shè)底板并裝焊好筒體胎模。底板鋪設(shè)在先予埋設(shè)好的10#槽鋼上對接，具體對接安裝焊接方法及要求將根據(jù)圖紙要求順序進行。底板焊接完成后，對底板按圖紙和筒體內(nèi)徑要求，裝焊好筒體接裝胎模：胎模采用-10*100*80鋼板制作。均布在筒體內(nèi)圓周上。注意，僅1#塔就需分別制作內(nèi)徑16.7m和22.00m的2套胎模。胎模（圖八）鋼板之間間距為400mm。同時脹圈共同3套，16.7m脹圈為2套，用22b槽鋼制作；22.00m脹圈為1套，用25b槽鋼制作。 圖八：胎模示意圖圖九： 吊耳示意圖脹圈選用計算公式，參照建筑施工

15、手冊(第四版)脹圈初選槽鋼22b和槽鋼25b，本處以槽鋼25b作為12.6m的脹圈為例，進行抗拉強度核算。牌號為Q235鋼，厚度為1640mm時，材料抗拉、抗壓和抗彎強度f為205N/mm2。驗算公式： ，其中N-軸心拉力，An-凈截面面積， A=BH(Bb)h經(jīng)計算，故選用25b槽鋼可行。此為千斤頂承重最重時計算，故以槽鋼22作為12.6m的脹圈同樣可行。但現(xiàn)場實際施工時，需要將吊耳與塔體焊接牢固，防止產(chǎn)生彎矩和剪力。2.7.2液壓整體提升系統(tǒng)。吸收塔除去底板、基礎(chǔ)環(huán)及地腳螺栓座、內(nèi)部件，頂升部分約重150t。按圓周設(shè)18臺液壓提升裝置布置現(xiàn)場，每臺液壓提升裝置起重量為30t，整體提升力為F

16、=30*18*9.8*K1=4233.5KN，起重載荷150*9.8/4233.5=34.7%,為頂升載荷最大值。滿足使用要求。液壓提升裝置在布置好后，要反復承壓試驗3次，在確認布置方式和液壓裝置底座無問題后，方可正式進行承重。集群a布置：如下圖（圖十）即適應12.6m筒體內(nèi)徑區(qū)200mm位置上的液壓提升機裝置布置，按角度為10°°，即直徑為12.6m的圓布置。其中配套整體提升用脹圈外徑為12.6m，以雙拼22槽鋼制作成，輔以相應卡子和吊耳。圖十：集群a布置集群b布置：如下圖（圖十一）12.6m筒體1壁板圈安裝完成后，進行漿池段12.6m筒體壁板圈的安裝施工，然后再次提升原

17、液壓提升裝置布置a，此時剛好進行中部變徑安裝，待變徑部分全部安裝完成后，把布置a拆除，進行提升裝置方式b布置，然后再進行漿池段12.6m筒體壁板圈的安裝施工。圖十一：集群b布置把拔桿108*6的無縫鋼管，采用將液壓油頂逐個吊裝到位后，用50*50*5的角鋼將相鄰的兩個連接起來，形成一個圓周。同時，在中心安裝一根325*12的無縫鋼管，上下焊接12的鋼板封頭。然后用16#槽鋼將每個油頂和中心支撐連接起來。這樣，整個提升裝置就形成了一個整體，確保提升的安全性。圖十二為倒裝順序示意圖頂升裝置底板拼裝底板和千斤頂(圖12-1)頂板第16圈壁板底板拼裝頂板和第15圈板(圖12-2)脹圈頂板第16圈壁板第

18、15圈壁板底板圍第16圈板、提升頂板和第15圈組件(圖12-3)脹圈頂板第141圈壁板底板往復循環(huán)拼裝各層壁板(圖12-4)脹圈第16圈壁板第15圈壁板圖十二 倒裝順序示意圖2.7.3筒體垂直度及水平度控制，每節(jié)筒體對節(jié)時用吊線墜來檢驗垂直度，然后用經(jīng)緯儀隨意抽查四個方位檢測每圈筒體的垂直度。水平方向測量用水準儀進行控制。2.7.4筒體焊接 焊接前檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)的泥沙、鐵銹、水份及油污，并應進行干燥。焊接中應保證焊道始端和終端的質(zhì)量，始端應采用后退引弧法焊法，終端應將弧坑填滿，多層焊的接頭應互相錯開。本筒體焊接順序：先焊縱焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板縱向接頭后，再焊其間的環(huán)向接頭，采用多名焊工操作時，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊2.7.5筒體開孔接管開孔原則為優(yōu)先