建筑施工防腐蝕工程操作規(guī)范

1、建筑行業(yè)標準建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范TJ 212-76主編單位： 中華人民共和國石油化學工業(yè)部批準單位： 中華人民共和國國家基本建設委員會試行日期： 1976年11月1日通 知(76)建發(fā)施字154號各省、市、自治區(qū)建委：由石油化學工業(yè)部組織有關單位參加修訂的建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范，已經(jīng)有關部門參加的審定會議審定，現(xiàn)同意為全國通用施工及驗收規(guī)范，編號TJ212-76，自一九七六年十一月一日起施行。 國家基本建設委員會一九七六年五月二十五日 修訂說明根據(jù)國家基本建設委員會(72)建設施字第135號文的精神，我部組織了各有關施工、設計、科研和大專院校等單位參加的修訂組，對1962年頒布的

2、工業(yè)建筑物和構筑物耐酸防腐工程施工及驗收暫行技術規(guī)范(化基規(guī)201-62、建規(guī)6-62)進行了修訂。在修訂過程中，作了必要的科學試驗，多次征求全國有關單位的意見，反復修改后查定稿。本規(guī)范共分十章和五個附錄。修訂中，對原規(guī)范瀝青類、水玻璃類耐腐蝕材料的條文進行了修改和刪節(jié)；增加了硫磺類、玻璃鋼類耐腐蝕材料；補充了涂料、樹脂膠泥類耐腐蝕材料的品種。由于我們經(jīng)驗不足，水平有限，可能有錯誤之處，請在試行過程中提出修改和補充意見，寄交我部。石油化學工業(yè)部一九七六年四月第一章 總 則第1條 基本建設工作，為了做到精心施工、技術先進，確保工程質量，特制訂本規(guī)范。第2條 本規(guī)范適用于建筑物和構筑物防腐蝕工程的

3、施工及驗收。第3條 施工前，應按本規(guī)范及設計要求，編制相應的施工方案；施工期間各工種應相互協(xié)調，密切配合；施工完成后，不應損壞已完成的防腐蝕工程。第4條 防腐蝕工程所用原材料必須符合本規(guī)范的規(guī)定，并具有出廠合格證或檢驗資料，必要時應予復驗。施工配合比應經(jīng)試驗確定，不得任意改變。第5條 凡經(jīng)科學試驗和生產實踐證明效果良好的新材料、新技術、新的施工工藝，應結合具體條件，因地制宜，積極采用。第6條 防腐蝕工程施工的安全技術，勞動保護，防火、防爆、防毒、防塵、必須符合國家現(xiàn)行有關規(guī)定。第二章 基層的要求第7條 水泥砂漿或混凝土基層必須堅固密實，不應有起砂、起殼、裂縫、麻面等現(xiàn)象?；鶎悠露葢显O計規(guī)定

4、；陰、陽角處應做成斜面或圓角。平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于5毫米。施工前，基層應干燥，在20毫米深度內的含水率不應大于6%；表面的浮灰、油污應清除干凈。第8條 金屬結構表面應平整。施工前應把焊渣、毛刺、鐵銹、油污、塵土等清除干凈。第9條 本質基層表面應平整，裂紋、脂囊應予處理；基層含水率不應大于15%；表面的浮灰應清除干凈。第10條 改建、擴建工程在已被侵蝕的基層上施工時，其基層必須先清除腐蝕產物和殘留的侵蝕性介質，然后按本規(guī)范要求辦理。第11條 凡穿過防腐層的管道、套管、頂留孔、預埋件，應于基層中預先埋置或留設。第三章 塊材防腐蝕面層第12條 塊材的品種、規(guī)格及等級應符合設計要

5、求。耐酸瓷磚應符合“耐酸瓷磚JC195-74”的規(guī)定。耐酸瓷磚、缸磚、耐酸陶板、鑄石板的質量要求應符合表1的規(guī)定。耐酸瓷磚、缸磚、耐酸陶板、鑄石板的質量要求 表1條石的組織應均勻，不得有裂紋或不耐酸的夾層，其耐酸率不應小于94%，浸酸安定性應合格，吸水率不應大于1.5%，抗壓強度不應小于600公斤/厘米2。注：條石是指經(jīng)過加工的表面平整的方形或矩形天然石材。瀝青浸漬磚，其浸漬用磚宜采用75號粘土磚；浸漬用瀝青的標號，當使用溫度小于30時，采用60號，3040時，采用30號；浸漬深度不應小于15毫米。第13條 膠泥、砂漿的質量要求及配制，鋪砌塊材的要求，應按本規(guī)范有關章節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。第14條 塊

6、材使用前應經(jīng)挑選，并應洗凈、干燥后備用。第15條 塊材鋪砌前，宜先試排。鋪砌順序應由低往高、先地坑、地溝，后地面、踢腳板或墻裙。陰角處立面塊材應壓住平面塊材，陽角處平面塊材應蓋住立面塊材。塊材在一層以上時，應交錯鋪砌。第16條 塊材結合層及灰縫應飲滿密實，粘結牢固，不得有疏松、裂紋和起鼓等現(xiàn)象，灰縫表面應平整，灰縫尺寸應符合本規(guī)范有關章節(jié)的要求。塊材鋪砌不宜出現(xiàn)十字通縫，多層塊材不得出現(xiàn)重迭縫。塊材面層的平整度和坡度應符合下列要求：一、地面面層應平整，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于下列數(shù)值(毫米)：耐酸瓷磚，缸磚、耐酸陶板、鑄石板面層 4瀝青浸漬磚面層 6條石面層 8二、塊材面層相鄰塊材之

7、間的高差，不應大于下列數(shù)值(毫米)：耐酸瓷磚、缸磚、耐酸陶板、鑄石板面層 1.5瀝青浸漬磚面層 2條石面層 3三、坡度應符合設計要求，允許偏差為坡長的±0.2%，最大偏差不得大于30毫米；作潑水試驗時，應能順利排除。第17條 需作勾縫的塊材面層，鋪砌時，應隨時刮除灰縫內多余的膠泥或砂漿；勾縫時，灰縫應清理干凈。第四章 瀝青類防腐蝕工程第一節(jié) 一般規(guī)定第18條 瀝青類防腐蝕工程包括：一、瀝青膠泥(或熱瀝青)鋪貼的油氈隔離層或涂覆的隔離層；二、瀝青膠泥鋪砌的塊材面層；三、瀝青砂漿和瀝青混凝土鋪筑的整體面層或墊層；四、碎石灌瀝青墊層。注：瀝青類耐腐蝕材料宜用于室內。使用溫度不應高于50。第

8、19條 施工環(huán)境溫度不宜低于5。施工時工作面應保持清潔干燥。第20條 瀝青應按不同品種和標號分別堆放，并避免曝曬和沾粘雜物。第二節(jié) 原材料和制成品的質量要求第21條 道路石油瀝青、建筑石油瀝青和普通石油瀝青應符合“道路石油瀝青SYB1661-62”、“建筑石油瀝青GB494-75”和“普通石油瀝青SYB1665-62S”的規(guī)定，其質量要求見表2。道路、建筑和普通石油瀝青的質量要求 表2注：用普通石油瀝青(多蠟瀝青)配制瀝青膠泥時，應摻入建筑石油瀝青(摻入量一般占瀝青總量的3050%)或摻入外加劑(一般摻入氯化鋅11.8%)后使用。普通石油瀝青不宜用于配制瀝青砂漿和瀝青混凝土。第22條 石油瀝青

9、油氈應符合“石油瀝青油氈GB326-73”的規(guī)定，其標號不應低于350號。瀝青玻璃布油氈應符合“瀝青玻璃布油氈JC84-74”的規(guī)定。再生膠油氈的抗拉強度(縱向)不應小于8公斤/厘米2，延伸率不應小于100%，吸水率不應大于0.5%。第23條 纖維頭填料宜采用6級的角閃石棉或溫石棉；溫石棉應符合“溫石棉質量標準(建標54-61)”的規(guī)定。第24條 粉料的耐酸不應小于94%；其細度要求1600孔/厘米2篩余不應大于5%，4900孔/厘米2篩余為1030%；親水系數(shù)不應大于11。第25條 細骨料的耐酸率不應小于94%。含泥量不應大于1%，其顆粒級配見表3。細骨料顆粒級配 表3第26條 粗骨料的耐酸

10、率不應小于94%，浸酸安定性應合格，空隙率不應大于45%，含泥量不應大于1%。第27條 瀝青膠泥的質量要求應符合表4的規(guī)定。瀝青膠泥的質量要求 表4注：用于立面鋪砌或承受荷載的部位，本表所列耐熱穩(wěn)定性指標應按設計要求予以適當提高。第28條 瀝青砂漿和瀝青混凝土的抗壓強度，20時不應小于30公斤/厘米2，50時不 小于10公斤/厘米2。飽和吸水率(體積計)不應大于1.5%浸酸安定性應合格。注：涂抹立面的瀝青濤漿，抗壓強度可不受限制。第三節(jié) 瀝青膠泥、瀝青砂漿和瀝青混凝土的配制第29條 瀝青膠泥的施工配合比應根據(jù)工程部位、使用溫度和施工方法等因素確定。施工配合比可參照本規(guī)范附錄一附表1。第30條

11、瀝青膠泥的配制要求如下：一、瀝青應破成碎塊，均勻加熱至160180，經(jīng)常攪拌、脫水，至不再起泡沫，并除去雜物；二、當瀝青升至規(guī)定溫度時、(建筑石油瀝青200230；普通石油瀝青250270。施工環(huán)境溫度低于5時，應取最高值)，按施工配合比量，將預熱至120140的干燥粉料或同時加入纖維狀填料)逐漸加入，并不斷攪拌，直至均勻熬好的瀝青膠泥應取樣試驗。注：需要摻入氯化鋅時，應在上述規(guī)定溫度內加入，并不斷攪拌，待泡沫消失后再加入粉料。氯化鋅應保存在密閉的容器中。三、熬制好的瀝青膠泥在未用完前，不得再加入瀝青或填料。取用瀝青膠泥時，應先攪勻，以防填料沉底。第31條 瀝青砂漿、瀝青混凝土的施工配合比，應

12、按下列要求確定：一、粉料和骨料之間的比例應符合表5的顆粒級配要求：粉料和骨料混合物的顆粒級配 表5二、瀝青用量：采用平板振動器振實時，瀝青占粉料和骨料混合物重量的百分率(%)為：瀝青砂漿 1114細粒式瀝青混凝土 810中粒式瀝青混凝土 79注：涂抹立面的瀝青砂漿，瀝青用量可達25%。采用輾壓機或熱滾筒壓實時，瀝青用量應適當減少。三、瀝青標號：采用平板振動器和熱滾筒壓實時，宜用30號；采用輾壓機壓實時，宜用0號。第32條 瀝青砂漿、瀝青混凝土的配制要求如下：一、按本規(guī)范第30條第“一”項熬制瀝青；二、按施工配合比量，將預熱至140左右的干燥粉料和骨料混合均勻，隨即將熬至20020的瀝青逐漸加入

13、，不斷翻拌至全部粉料和骨料被瀝青覆蓋為止。拌制溫度為180210。第四節(jié) 隔離層的施工第33條 基層表面應先均勻涂刷冷底子油兩遍。每遍冷底子油應保持清潔，待干燥后，方可進行隔離層的施工。冷底子油的配制重量比，建筑石油瀝青：溶劑汽油，第一遍為3070，第二遍為5050。第34條 瀝青膠泥或熱瀝青的澆鋪溫度不應低于：建筑石油瀝青 190建筑和普通石油瀝青混合 220普通石油瀝青 240環(huán)境溫度低于5時，應適當提高。第35條 油氈隔離層的鋪貼要求如下：一、油氈使用前表面撒布物應清除干凈，并保持干燥；二、油氈鋪貼順序應由低往高，先平面后立面。地面隔離層延續(xù)鋪至墻面的高度為100150毫米；貯槽等構筑物

14、的隔離層應延續(xù)鋪至頂部。轉角處應增加油氈一層；三、油氈隔離層的施工應隨澆隨貼，每層瀝青膠泥或熱瀝青的厚度不應大于2毫米。鋪貼必須展平壓實，接縫處應粘牢；油氈的搭接寬度，短邊和長邊均不應小于100毫米；上下兩層油氈的搭接縫、同一層油氈的短邊搭接縫均應錯開；四、隔離層上采用水玻璃類材料施工時，應在鋪完的油氈層上澆鋪一層瀝青膠泥，并隨即均勻稀撒預熱的耐酸粗砂粒(粒徑2.55毫米)；砂粒嵌入瀝青膠泥的深度為1.52.5毫米。第36條 涂覆的隔離層的層數(shù)，宜用兩層，總厚度為23毫米。當隔離層上采用水玻璃耐酸材料施工時，應隨即均勻稀撒預熱的耐酸砂粒(粒徑1.22.5毫米)。第五節(jié) 瀝青膠泥鋪砌塊材第37條

15、 基層表面若未設置隔離層，應按本規(guī)范第33條規(guī)定，預先涂刷冷底子油。第38條 塊材鋪砌前宜進行預熱；當環(huán)境溫度低于5時，必須預熱，預熱溫度為40左右。第39條 瀝青膠泥的澆鋪溫度，不應低于：建筑石油瀝青膠泥 180建筑和普通石油瀝青混合膠泥 200普通石油瀝青膠泥 220當環(huán)境溫度低于5時，應適當提高。第40條 塊材結合層厚度和灰縫寬度應符合表6的要求。塊材結合層厚度和灰縫寬度 表6注：條石的結合層應采用瀝青砂漿(瀝青用量可達25%)，厚度為1015毫米。第41條 平面塊材的鋪砌，可采用擠縫法或灌縫法。一、擠縫法：隨澆瀝青膠泥，隨鋪砌塊材。瀝青膠泥的澆鋪厚度應按結合層要求增厚23毫米；鋪砌時，

16、灰縫應擠嚴灌滿，表面平整。二、灌縫法：瀝青膠泥應澆鋪刮平，塊材應粘結牢固，不得浮鋪。灌縫前，灰縫處宜預熱。第42條 立面塊材的鋪砌，可采用刮漿鋪砌法或分段澆灌法。一、刮漿鋪砌法：應隨刮隨鋪，趁熱擠實壓平。二、分段澆灌法：結合層應飽滿，表面平整。澆灌方法可參照圖1進行。圖1 分段澆灌法示意圖1-先用刮漿鋪砌法粘貼塊材12塊；2-浮貼塊材約56塊；3-留出結合層57毫米，然后澆灌瀝青膠泥塊材宜制成預制塊鋪砌。第六節(jié) 瀝青砂漿和瀝青混凝土的施工第43條 瀝青砂漿和瀝青混凝土應采用平板振動器(或輾壓機)和熱滾筒壓實。墻腳等處，應采用熱烙鐵拍實。第44條 瀝青砂漿和瀝青混凝土攤鋪前，應在已涂有瀝青冷底子

17、油的水泥砂漿或混凝土堪直，先涂一層瀝青膠泥(瀝青粉料=10030)。第45條 瀝青砂漿和瀝青混凝土攤鋪后，應隨即刮平，進行壓實。每層壓實厚度，瀝青砂漿和細粒式瀝青混凝土不宜超過30毫米；中粒式瀝青混凝土不應超過60毫米。虛鋪厚度應經(jīng)試壓確定，用平板振動器振實時，一般為壓實厚度的1.3倍。第46條 瀝青砂漿和瀝青混凝土用平板振動器振實時，開始壓實溫度為150160，壓實完畢溫度不應低于110。當施工環(huán)境溫度低于5時，開始壓實溫度應適當提高。第47條 垂直施工縫應留成斜搓，用熱烙鐵拍實。繼續(xù)施工時，應將斜槎清理干凈，并加以預熱。預熱后，涂一層熱瀝青，然后繼續(xù)攤鋪瀝青砂漿或瀝青混凝土。接縫處應用熱烙

18、鐵仔細拍實，并烙平至不露痕跡。分層鋪筑時，上下層的垂直施工縫應相互錯開，水平施工縫應涂一層熱瀝青。第48條 立面涂抹瀝青砂漿應分層進行，最后一層抹完后，應用熱烙鐵燙平。當采用瀝青砂漿預制塊鋪砌時，應按本規(guī)范第42條施工。第49條 鋪壓完的瀝青砂漿和瀝青混凝土應與基層結合牢固，面層應密實、平整、不得用瀝青表面處理，并不得有裂紋、起鼓和脫層等現(xiàn)象。如有上述缺陷，應先將缺陷處挖除，清理干凈，預熱后，涂一層熱瀝青，然后用瀝青砂心或瀝青混凝土進行填鋪、壓實。地面面層平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于6毫米。坡度應符合設計要求。偏差為坡長的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作潑水試

19、驗時，應能順利排除。第七節(jié) 碎石灌瀝青第50條 碎石灌瀝青墊層不得在有明水或凍結的基土上進行施工。第51條 瀝青軟化點應低于90；石料應干燥，材質應符合設計要求。第52條 碎石灌瀝青墊層施工時，先在基土上鋪一層粒徑為3060毫米的碎石，夯實后，再鋪一層粒徑為1030毫米的碎石，找平、拍實，隨后澆灌熱瀝青。若設計要求墊層表面 平整時，應在澆灌熱瀝青后，隨即撒布一層粒徑為510毫米的細石，整平后再澆一層熱瀝青。第五章 水玻璃類防腐蝕工程第一節(jié) 一般規(guī)定第53條 水玻璃類防腐蝕工程包括：一、水玻璃耐酸膠泥、水玻璃耐酸砂漿(以下簡稱水玻璃膠泥、水玻璃砂漿)鋪砌的塊材面層；二、水玻璃砂漿涂抹的整體面層；

20、三、水玻璃耐酸混凝土(以下簡稱水玻璃混凝土)灌筑的整體面層、設備基礎和構筑物。注：在水泥砂漿或混凝土基層上鋪設水玻璃類材料，慶設置隔離層。第54條 施工玻璃溫度以1530為宜；低于10時，應采取加熱保溫措施。原材料使用時的溫度，不應低于10。第55條 水玻璃類防腐蝕工程在施工及養(yǎng)護期間嚴禁與水或水蒸汽接觸。并防止早期脫水過快。第二節(jié) 原材料和制成品的質量要求第56條 水玻璃應呈青灰色或黃灰色粘笛液體，不得混入雜物。模數(shù)為2.62.8，比重要要求如下：用于膠泥 1.401.45用于砂漿 1.401.42用于混凝土 1.381.40注：水玻璃模數(shù)或比重如不符合上述要求時，應按本規(guī)范附錄四的方法進行

21、調整。第57條 氟硅酸鈉應符合“氟硅酸鈉HGI 211-65”的規(guī)定，其純度不應小于95%，含水率不應大于1%，細度要求應全部通過1600孔/厘米2的篩。注：凡有受潮結塊現(xiàn)象，應在不高于60的溫度下烘干并研細過篩。第58條 粉料的耐酸率不應小于94%，含水率不應大于0.5%，細度要求1600孔/厘米2篩余不應大于5%，4900孔/厘米2篩余為1030%。粉料不宜單獨使用石英粉。第59條 細骨料的耐酸率不應小于94%，含水率不應大于1%，并不得含有泥土。注：天然砂的含泥量不應大于1%。水玻璃砂漿用的細骨科，用于鋪砌時，粒徑不應大于1.2毫米；用于涂抹時，不應大于2.5毫米。水玻璃混凝土用的細骨料

22、的顆粒級配應符合表7的規(guī)定。細骨料顆粒級配 表7第60條 粗骨料的耐酸率不應小于94%，浸酸安定性應合格，含水率不應大于0.5%，吸水率不應大于1.5%，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒徑(指累計篩余不大于5%的篩子孔徑)不應大于結構最小尺寸的1/4。粗骨料的顆粒級配應符合表8的規(guī)定。粗骨料顆粒級配 表8第61條 水玻璃膠泥的凝結時間，初凝不應小于30分鐘，終凝不應大于8小時，抗拉強度不應小于25公斤/厘米2。浸酸安定性應合格，吸水率(煤油吸收法)不應大于15%。第62條 水玻璃砂漿的抗壓強度不應小于150公斤/厘米2，水玻璃混凝土的抗壓強度不應小于200公斤/厘米2，其浸酸安定性均應合格。第三

23、節(jié) 水玻璃膠泥、水玻璃砂漿和水玻璃混凝土的配制第63條 水玻璃類材料的施工配合比應按下列要求確定：一、水玻璃用量應符合下列要求：水玻璃膠泥笛度為715毫米；水玻璃砂漿圓錐體沉入度，用于鋪砌塊材為34厘米；用于涂抹為46厘米；水玻璃混凝土坍落度，當機械搗實時不應大于1厘米；當人工搗實時不應大于2厘米。二、氟硅酸鈉用量按下列公式計算：式中G-氟硅酸鈉用量占水玻璃用量的百分率(%)；N1-水玻璃中含氧化鈉的百分率(%)；N2-氟硅酸鈉的純度(%)。三、填料混合物的空隙率要求：水玻璃砂漿所用粉料、細骨料的混合物不應大于25%。水玻璃混凝土所用粉料、粗細骨料的混合物不應大于22%。水玻璃類材料的施工配合

24、比可參照本規(guī)范附錄一附錄2。第64條 水玻璃膠泥、水玻璃砂漿的配制要求如下：一、機械攪拌(如采用雙向漿式膠泥攪拌機等)：先將粉料、細骨料(配制水玻璃膠泥不加入細骨料)與氟硅酸鈉加入攪拌機內，干拌均勻，然后加入水玻璃濕拌2分鐘左右；二、人工攪拌，先將粉料和氟硅酸鈉混合，過篩兩遍后，加入細骨料(配制水玻璃膠泥不加細骨料)，不拌均勻，然后逐漸加入水玻璃濕拌，直至均勻。第65條 水玻璃混凝土的配制要求如下：一、機械攪拌(如采用強制式混凝土攪拌機等)：將細骨料、粉料、氟硅酸鈉、粗骨料加入攪拌機內，干拌均勻，然后加入水玻璃濕拌，直至均勻；二、人工攪拌：先將粉料和氟硅酸鈉混合，過篩后，加入細骨料、粗骨料、干

25、拌均勻，最后加入水玻璃，濕拌不少于3次，直至均勻。第66條 拌好的水玻璃膠泥，水玻璃砂漿、水玻璃混凝土嚴禁加入任何物料，并須在初凝前(一般自加入水玻璃起30分鐘內)用完。第四節(jié) 水玻璃膠泥、水玻璃砂漿鋪砌塊材和水玻璃砂漿涂抹第67條 施工時應將隔離層表面清理干凈，均勻薄涂水玻璃稀膠泥一遍(水玻璃粉料氟硅酸鈉=110.15)，并不得漏涂和存有氣泡。第68條 塊材結合層和灰縫寬度應符合表9的要求。結合層厚度和灰縫寬度 表9第69條 鋪砌磚、板應采用揉擠法，鋪砌條石應采用座漿填縫法。第70條 立面鋪砌塊材時，應防止變形。在水玻璃膠泥或水玻璃砂漿終凝前，一次鋪砌的高度應以不變形為限，待凝固后再繼續(xù)施工

26、。平面鋪砌塊時，應防止滑動。第71條 不玻璃砂漿應分層涂抹，每層厚度立面不應大于5毫米，平面不應大于10毫米，總厚度應符合設計要求。涂抹時，應按同一方向連續(xù)抹平壓實；每涂抹一層待終凝后，應檢查其表面，不得有脫層、空隙或表面起皺等現(xiàn)象，然后薄涂一層水玻璃稀膠泥，再繼續(xù)涂抹另一層。除面層外，其他各層均不應抹光。陰、陽處應抹成斜面或圓角。涂抹完后的水玻璃漿層應與基層結合牢固，不得有脫層、空鼓等現(xiàn)象。第72條 水玻璃類材料在不同養(yǎng)護溫度下的養(yǎng)護期不應少于：1020時 12晝夜2130時 6晝夜3135時 3晝夜第73條 水玻璃類防腐蝕工程養(yǎng)護后，應用中等濃度的硫酸、鹽酸或硝酸作表面酸化處理，一般不少于

27、4次，每次間隔時間不應少于8小時，每次處理前應清除表面的白色析出物。第五節(jié) 水玻璃混凝土的施工第74條 模板應支撐牢固，拼縫嚴密，表面平整，并涂礦物油脫模劑。第75條 水玻璃混凝土內的預埋鐵件必須除銹，并泖刷環(huán)氧漆、過氯乙烯漆等耐腐蝕涂料。第76條 水玻璃混凝土的灌筑要求如下：一、水玻璃混凝土應在初凝前振搗密實；二、采用插入式振動器時，每層灌筑厚度不宜大于200毫米，插點間距不應大于作用半徑的1.5倍，振動器應緩慢拔出，不得留有孔洞；采用平板振動器和采用人工搗實時，每層灌筑厚度不應大于100毫米；當灌筑厚度大于上述規(guī)定時，應分層連續(xù)灌筑。分層灌筑時，上一層應在下一層初凝以前完成。如超過初凝時間

28、，應待下一層凝固后，按施工縫處理；耐酸貯槽的灌筑應一次完成，不留施工縫；三、最上一層搗實后，表面應在初凝前壓實抹平；四、灌筑地面時，應隨時控制平整度和坡度；平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于4毫米；坡度應符合設計要求，允許偏差為坡長的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作潑水試驗時，應能順利排除。第77條 水玻璃混凝土需留施工縫時，在繼續(xù)灌筑前應將該處打毛，清理干凈，薄涂一層水玻璃稀膠泥，稍干后再繼續(xù)灌筑。地面施工縫應留成斜搓。第78條 水玻璃混凝土在不同環(huán)境溫度下的拆模時間不應少于：1015時 5晝夜1615時 3晝夜2130時 2晝夜3135時 1晝夜拆模后不得有蜂窩

29、、麻面、裂紋等缺陷。如有上述缺陷時，應將該處混凝土鑿去，清理干凈，薄涂一層水玻璃稀膠泥，待稍干后用水玻璃膠泥或水玻璃砂漿進行修補。第79條 水玻璃混凝土的養(yǎng)護和酸化處理見本規(guī)范第72、73條。第六章 硫磺類防腐蝕工程第一節(jié) 一般規(guī)定第80條 硫磺類防腐蝕工程包括：一、硫磺膠泥、硫磺砂漿澆灌的塊材面層；二、硫磺混凝土灌筑的地面、設備基礎和貯槽等。注：硫磺類耐腐蝕材料使用溫度不應高于80，并不應用于冷熱交替頻率、溫度急變、與明火接觸或受重物撞擊的部位。第81條 硫磺類防腐蝕工程的施工環(huán)境溫度不宜低于5；一般在施工完成后兩小時即可使用，設備基礎、貯槽等構筑物必須在24小時后方可使用。第82條 硫磺類

30、耐腐蝕材料在冷固前嚴禁與水接觸；施工中所用材料、器具必須干燥。第二節(jié) 原材料和制成品的質量要求第83條 硫磺應采用工業(yè)品，其含硫量不應小于94%，含水率不應大于1%。第84條 粉料的耐酸率不應小于94%，細度要求1600孔/厘米2篩余不應大于5%，4900孔/厘米2篩余為1030%。第85條 細骨料的耐酸率不應小于94%，含泥量不應大于1%，粒徑要求，1毫米篩孔的篩余不應大于5%。第86條 粗骨料宜采用碎石，不得含有泥土，其耐酸率不應小于94%，浸酸安定性應合格。粒徑要求，2040毫米的含量不應小于85%，1020毫米的含量不應大于15%。第87條 增韌劑宜采用聚硫橡膠。固態(tài)聚硫橡膠應干燥質軟

31、，富彈性，斷面細致，無雜質。第88條 硫磺膠泥、硫磺砂漿的質量要求符合表10的規(guī)定。硫磺膠泥、硫磺砂漿的質量要求 表10第89條 硫磺混凝土的抗壓強度不應小于400公斤/厘米2，抗折強度不應小于40公斤/厘米2。第三節(jié) 硫磺膠泥和硫磺砂漿的熬制第90條 硫磺膠泥和硫磺砂漿的施工配合比可參照本規(guī)范附錄一附表3。第91條 硫磺膠泥和硫磺砂漿的熬制要求如下：先將硫磺(塊狀硫碘應先打成小塊)在130150熔化脫水，然后將已烘干的粉料、細骨料(熬制硫磺膠泥不加細骨料)及聚硫橡分別加入鍋中，熬制溫度為140170。熬制時，應充分攪拌均勻，防止局部過熱。第92條 硫磺膠泥和硫磺砂漿熬制至液面無氣泡時，應取樣

32、檢查，以確定其遨制質量。合格后即可使用，或澆灌成錠備用。從鍋中取出硫磺膠泥或硫磺砂漿時，必須攪拌均勻，防止填料沉底。注：外觀檢查方法，將硫磺膠泥或硫磺砂漿在140澆灌“8”型抗拉試模中，應無起鼓現(xiàn)象；將試件打斷，頸部斷面內肉眼可見小孔不宜多于5個。第四節(jié) 硫磺膠泥和硫磺砂漿澆灌塊材第93條 澆灌前塊材宜進行預熱，施工環(huán)境溫度低于5時，必須預熱，預熱溫度不宜低于40。第94條 硫磺膠泥或硫磺砂漿的澆灌溫度應保證具有較好的流動度，一般為135145。第95條 塊材結合層厚度和灰縫寬度應符合表11的要求。結合層厚度和灰縫寬度 表11第96條 澆灌塊材應符合下列要求：一、澆灌前應用硫磺膠泥或其他耐酸小

33、塊將塊材墊平；澆灌立面時，外側應撐，防止變形；二、面積較大的塊材面層應分段分行澆灌。段、行邊緣的縫隙應堵嚴，堵縫材料不得沾有沒污；三、平面塊材的灰縫在澆灌時宜蓋以玻璃條，并留出排氣孔。立面塊材的灰縫應封貼嚴密；四、澆灌時應設若干澆灌點，同時連續(xù)進行澆灌，至該段全部灌滿為止；平面澆灌順序應沿坡度方向自低而高進行；五、面層灰縫不飽滿時，應立即進行補灌；高出塊材部分的硫磺膠泥或硫磺砂漿應鏟除或燙平，燙平溫度為140160；六、當施工環(huán)境溫度低于5時，對已澆灌的塊材表面應立即覆蓋保溫，防止產生裂紋。第97條 塊材應晝制成預制塊，然后用硫磺膠泥或硫磺砂漿澆灌。澆灌方法見本規(guī)范第96條。預制塊的制作應按下

34、列要求進行：一、將塊材反鋪在平整的底板上(底板面應先薄涂礦物油脫模劑)塊材間留出灰縫寬度；邊緣處應封嚴，以防漏漿；二、澆灌硫磺膠泥或硫磺砂漿時，不應高出塊材面；三、使用時平整面向上。第五節(jié) 硫磺混凝土的施工第98條 硫磺混凝土的施工應符合下列要求：一、模板應支撐牢固，拼縫必須嚴密，表面平整，表面平整、干燥，并薄涂脫模劑(一般采用礦物油)。施工縫處的模板不應涂脫模劑；二、粗骨料必須干燥，并應預熱(澆灌時的溫度為4060)，然后浮鋪在模板內，每層厚度不宜大于400毫米，并預留澆灌孔；澆灌孔的預留方法，可將直徑約50毫米的鋼管，按300400毫米的間距，在鋪放粗骨料時預先埋入，待粗骨料鋪完后將鋼管緩

35、慢抽出，澆灌孔預留后應妥加保護，不得堵塞；三、硫磺膠泥或硫磺砂漿應同時向預留的各澆灌孔澆灌，至全部灌滿為止，中間不得中斷；澆灌溫度見本規(guī)范第94條；四、澆灌平面時，應分塊進行，每塊面積以24平方米為宜，待一塊灌完并冷固收縮后(一般為2小時)，再澆灌相鄰塊；硫磺混凝土面層表面，應露出石子，最后用硫磺膠泥或硫磺砂漿找平；地面面層的平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于6毫米；五、澆灌立面時，每層硫磺混凝土的水平施工縫應露出石子；垂直施工縫應相互錯開；六、在面層找平或澆灌第二層硫磺混凝土前，應將下一層硫磺混凝土表面收縮孔中的針狀物鑿除；七、施工環(huán)境溫度低于5時，對已澆灌的硫磺混凝土表面應立即覆蓋

36、保溫，防止產生裂紋。第99條 硫磺混凝土地面的施工，亦可制成硫磺混凝土預制塊，然后用硫磺膠泥或硫磺砂漿澆灌。澆灌方法見本規(guī)范第96條。硫磺混凝土預制塊的制作應按下列要求進行：一、將活動模板旋轉在平整的鋼板上，鋼板表面薄涂礦物油脫模劑；二、模板底部應先澆灌一層厚約3毫米的硫磺膠泥或硫磺砂漿，作為預制塊的面層；三、將干燥的粗骨料按規(guī)定厚度浮鋪在硫磺膠泥或硫磺砂層上，隨之澆灌硫磺膠泥或硫磺砂漿，待冷卻后即可拆模；四、使用時平整面向上。第七章 樹脂膠泥和玻璃鋼防腐蝕工程第一節(jié) 一般規(guī)定第100條 樹脂膠泥和玻璃鋼防腐蝕工程包括：一、樹脂膠泥鋪砌或勾縫的塊材面層；二、各種膠料鋪襯的玻璃鋼整體面層和隔離層

37、；三、環(huán)氧膠料涂覆的隔離層。本規(guī)范所列樹脂膠泥有環(huán)氧膠泥、酚醛膠泥、環(huán)氧酚醛膠泥和環(huán)氧呋喃泥；玻璃鋼有環(huán)氧玻璃鋼、酚醛玻璃鋼、環(huán)氧酚醛玻璃鋼、環(huán)氧呋喃玻璃鋼和環(huán)氧煤焦油玻璃鋼。第101條 施工環(huán)境溫度以1525為宜，相對濕度不宜大于80%。溫度低于10(錄采用苯磺酰氯作固化劑時，溫度低于17)時，應采取加熱保溫措施，但不得用明火或蒸汽直接加熱。原材料使用時的溫度，不應低于上述最低施工環(huán)境溫度。第102條 樹脂膠泥和玻璃鋼防腐蝕工程在施工及養(yǎng)護期間，嚴禁明火，并應防水、防曝曬。第103條 樹脂、固化劑、稀釋劑等材料均應密封貯存在陰景干燥處，并注意防火。第二節(jié) 原材料和制成品的質量要求第104條

38、環(huán)氧樹脂應符合“E型環(huán)氧樹脂HG2-741-72”的規(guī)定。其質量要求見表12。E型環(huán)氧樹脂的質量要求 表12第105條 酚醛樹脂應呈棕紅色粘笛液體，其游離酚含量不應大于10%，游離醛含量不應大于2%使用時，含水率不應大于12%，粘度要求(涂-4粘度計)，用于樹脂膠泥時為10001500秒，用于玻璃鋼時為6001300秒。注：貯存溫度在20左右時，貯存期一般為1個月，若加入510%的苯甲醇(純度大于99%)，可適當延長貯存期。苯甲醇加入后，應充分攪拌均勻。酚醛樹脂使用前必須將樹脂表面的析出水倒去。第106條 呋喃樹脂應呈棕黑色或棕紅色粘稠液體，其固體含量不應小于70%，灰分不慶于3%，含水率不應

39、大于1%，粘度要求(涂-4粘度計)為6001300秒。第107條 常用的固化劑為乙二胺丙酮溶液、乙二胺、苯磺酰氯、對甲苯磺酰氯和硫酸慚酯等。一、乙二胺、苯磺酰氯和對甲苯磺酰氯的純度均不應小于70%。二、乙二胺丙酮溶液應預先配制。配制時，將丙酮與乙二胺按重量比11加入容器中，混合均勻，并間接冷卻，控制溫度不超過50。配好的溶液必須降至室溫后置于密閉容器中備用。貯存期一般為7天。三、硫酸乙酯應預先配制。硫酸乙酯的配制重量比為硫酸乙醇=123。配制時，先把乙醇(含水率不大于2%)放入容器中，邊攪拌邊將硫酸(純度不低于98%)緩慢加入，并間接冷卻，控制反應溫度不超過50。嚴禁將乙醇加入濃硫酸中。配好的

40、硫酸乙醇必須降至室溫后方可使用，或置于耐腐蝕的密閉容器中備用。第108條 常用稀釋劑為丙酮、乙醇、二甲苯、甲苯。丙酮的含水率不應大于1%，乙醇的含水率不應大于2%。第109條 粉料的耐酸率不應小于94%，含水率不應大于0.5%，細度要求1600孔/厘米2篩余不應大于5%，4900孔/厘米2篩余為1030%。注：用酸性固化劑時，粉料耐酸率不應小于97%，并不得含有鐵質等雜物。第110條 煤焦油使用時的含水率不應大于1%，否則應在110150的溫度下加熱脫水，濾去雜質后冷卻備用。第111條 玻璃布應用無捻、方格、平紋粗紗布，其厚度一般為0.20.5毫米，密度為4×48×8紗根數(shù)

41、/厘米2。玻璃布宜選用非石蠟型。當采用石蠟型玻璃布時，應進行脫蠟處理。玻璃布應貯存在清潔干燥場所。第112條 樹脂膠泥的質量要求應符合表13的規(guī)定。樹脂膠泥的質量要求 表13第三節(jié) 樹脂膠泥和玻璃鋼膠料的配制第113條 配料容器應保持清潔、干燥，無油污。第114條 樹脂膠泥、玻璃鋼膠料的施工配合比可參照本規(guī)范附錄一附錄一附表4、附表5。第115條 環(huán)氧膠泥、環(huán)氧玻璃鋼膠料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化劑的配制要求如下：在容器中稱取定量的環(huán)氧樹脂，當樹脂稠度較大時，宜加熱至40左右，然后加入稀釋劑(膠泥一般不加)，攪勻后，再加入固化劑，充分攪勾，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠泥，膠料一般自加

42、入固化劑進起，在40分鐘以內用完。第116條 酚醛膠泥、酚醛玻璃鋼膠料采用苯磺酰氯作固化劑的配制要求如下：在容器中稱取定量的酚醛樹脂，然后加入稀釋劑(膠泥一般不加)，攪勾后，再加入苯磺酰氯，充分攪勾(約需1015分鐘)，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠泥、膠料一般知加入固化劑時起，在45分鐘以內用完。第117條 酚醛膠泥采用對甲苯磺酰氯和硫酸乙酯作復合固化劑的配制要求如下：在容器中稱取宣的酚醛樹脂，當樹脂稠度較大時，宜加熱至3040，然后加入稀釋劑，攪勾后，再加入經(jīng)預先混合均勻的粉料和對甲苯磺酰氯，攪拌均勻，最后加入硫酸乙酯，充分攪勻。配好的膠泥一般自加入固化劑時起，在30分鐘以內用完。第11

43、8條 環(huán)氯酚醛膠泥、環(huán)氧酚醛玻璃鋼膠料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化劑的配制要求如下：按施工配合比將酚醛樹脂與預熱至40左右的環(huán)氧樹脂加入容器中攪勻，然后加入稀釋劑(膠泥一般不加(，再加入固化劑。充分攪勻(約需1分鐘)，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠泥、膠料一般自加入固化劑時起，在30分鐘以內用完。第119條 環(huán)氧呋喃膠泥、環(huán)氧呋喃玻璃鋼膠料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化劑的配制要求如下：按施工配合比將呋喃樹脂與預熱至40左右的環(huán)氧樹脂加入容器中攪勻，然后加入稀釋劑(膠泥一般不加)，攪勻后，再加入固化劑，充分攪勻，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠泥、膠料一般自加入固化劑時起害60分鐘以內

44、用完。第120條 環(huán)氧煤焦油玻璃鋼膠料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化劑的配制要求如下：按施工配合比將環(huán)氧樹脂與煤焦油分別預熱至50左右，然后相互混合，再加入稀釋劑，攪勻后，加入固化劑、充分攪勻，最后摻入粉料，攪拌均勻。配好的膠料一般自加入固化劑時起，在60分鐘以內用完。第121條 各種樹脂膠泥和膠料，在使用過程中，如有凝固結塊等現(xiàn)象，不得繼續(xù)使用。第四節(jié) 樹脂膠泥鋪砌塊材及勾縫第122條 在水泥砂漿、混凝土或金屬基層上用樹脂膠泥鋪砌塊材時，基層表面宜先涂一遍環(huán)氧打底料(配合比可參照本規(guī)范附錄一附表5環(huán)氧玻璃鋼打底料)，當采用酸性固化劑配制的膠泥時，必須涂一遍環(huán)氧打底料，待干燥后再進行塊材的鋪

45、砌。第123條 塊材的結合層厚度，灰縫寬度和勾縫尺寸應符合表14的要求。結合層厚度、灰縫寬度和勾縫尺寸 表14第124條 塊材鋪砌應符合下列要求：一、塊材鋪砌應采用揉擠法；二、立面塊材的連續(xù)鋪砌高度，應與膠泥硬化時間相適應，防止砌體受壓變形。第125條 塊材勾縫應符合下列要求：一、樹脂膠泥勾縫，必須待鋪砌膠泥養(yǎng)護后方可進行；二、勾縫時，灰縫必須清理干凈，不得沾染污垢。勾縫前宜在縫內涂一遍環(huán)氧打底料；在水泥砂漿和水玻璃類材料上采用酸性固化劑配制的膠泥時，必須涂一遍環(huán)氧打底料，待干燥后再進行勾縫；三、勾縫必須填滿壓實，不得有空隙、氣泡；表面應平整光滑。第126條 常溫時，樹脂膠泥的養(yǎng)護期應晝按表1

46、5的規(guī)定。樹脂膠泥的養(yǎng)護期 表15注：環(huán)氧呋喃膠泥用于貯槽時，宜進行熱處理。第127條 樹脂膠泥如需熱處理，宜按表16進行。熱處理面受熱應均勻，防止局部過熱。熱處理溫度及時間 表16注：有條件時，環(huán)氧呋喃膠泥宜提高其熱處理溫度至120。第五節(jié) 玻璃鋼的施工第128條 玻璃鋼一般采用手糊法施工。手糊法分間斷法和連續(xù)法兩種。酚醛玻璃鋼必須采用間斷法施工。第129條 間斷法施工應按下列要求進行：一、打底和嵌刮膩子：將環(huán)氧打底料均勻涂刷于基層表面，進行第一次打底，自然固化一般不少于12小時。打底應薄而均勻，不得有漏涂、流墜等缺陷?；鶎影枷莶黄教帒媚佔有扪a填平，并隨即進行第二次打底，自然固化一般不少于

47、24小時；二、襯布：先在基層上均勻涂刷一層襯布料，隨即襯上一層玻璃布，玻璃布必須貼實，其上再均勻涂刷一層襯布料(玻璃布應浸透)，一般需要自然固化24小時后再按上述襯布程序鋪襯。如此間斷反復鋪襯至設計規(guī)定的層數(shù)或厚度。每間斷一次均應仔細檢查襯布層質量，如有毛刺，突起或較大氣泡等缺陷，應清除修整。布與布的搭接縫應互相錯開，搭縫寬度不應小于50毫米。陰、陽角處應增加12層玻璃布；三、面層：用毛刺蘸上面層料均勻涂刷，一般自然固化24小時后，再涂刷第二層面層料。第130條 連續(xù)法施工應按下列要求進行：除襯布需連續(xù)進行外，打底嵌刮膩子和面層的施工均同間斷法施工。襯布時，先在基層上均勻涂刷一層襯布料，隨即襯

48、上一層玻璃布，玻璃布貼實后，再涂刷一層襯布料(玻璃布應浸透)，隨之再鋪襯一層玻璃布。如此連續(xù)鋪襯至設計規(guī)定的層數(shù)或厚度。最后一層襯布料涂刷后，需自然固化24小時以上，然后進行面層料的施工。第131條 采用玻璃鋼作隔離層時，施工要求見本規(guī)范第129、130條(當隔離層上采用樹脂膠泥和硫磺類材料施工時，可不涂面層料)。采用環(huán)氧膠料作涂覆的隔離層時，應用環(huán)氧玻璃鋼打底料打底，自然固化一般不少于24小時，然后涂刷一層環(huán)氧玻璃鋼面層料。第132條 隔離層上采用水玻璃類材料施工時，應在最后一層面層料涂刷時，均勻稀撒一層粒徑為1.22.5毫米的耐酸砂粒。第133條 常溫時，玻璃鋼的養(yǎng)護期應晝按表17的規(guī)定。

49、玻璃鋼的養(yǎng)護期 表17注：環(huán)氧呋喃玻璃鋼、環(huán)氧煤焦油玻璃鋼用于貯槽時，宜進行熱處理。第134條 玻璃鋼如需熱處理，宜按表18進行。熱處理面受熱應均勻，防止局部過熱。熱處理溫度及時間 表18第135條 玻璃鋼面層應平整光滑，色澤均勻，與基層結合牢固，無起鼓、脫層和固化不完全、不均勻等現(xiàn)象。地面面層的平整度，以2米長直尺檢查，允許空隙不應大于5毫米。坡度應符合設計要求，允許偏差為坡長的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作潑水試驗時，應能順利排除。第八章 耐腐蝕涂料工程第一節(jié) 一般規(guī)定第136條 本規(guī)范所列耐腐蝕涂料有過氯乙烯漆、瀝青漆、生漆、漆酚樹脂漆、酚醛漆、環(huán)氧漆格聚氨基甲酸酯

50、漆，其質量要求，應符合本規(guī)范附錄二的規(guī)定。注：耐腐蝕涂料主要適用于遭受侵蝕性氣體腐蝕及腐蝕性液體滴濺到的部位。第137條 膩子、底漆、磁漆、清漆的配套使用應符合本規(guī)范有關規(guī)定并參照產品說明書的要求進行。不同工廠、不同品種的耐腐蝕涂料，如需摻合使用時，應經(jīng)試驗確定。過期的耐腐蝕涂料，必須經(jīng)檢驗合格后，方能使用。第138條 施工環(huán)境溫度以1530為宜。施工后，漆膜應充分干燥，一般需自然養(yǎng)護7晝夜以上方可交付使用。在施工及漆膜干燥過程中，嚴禁明火，并應防火、防塵、防曝曬。耐腐蝕涂料、稀釋劑應密封貯存在陰景干燥的場所，并注意防火，使用時的溫度不應低于10。第139條 自配漆所用的填料應干燥，其耐酸率不

51、應小于94%，細度要求，4900孔/厘米2篩余不應大于15%。第二節(jié) 涂料的調配及施工第140條 耐腐蝕涂料施工時，應先進試涂。第141條 耐腐蝕涂料使用時，應攪拌均勻；如有碎漆皮及其他雜物，必須除凈后方能使用。開桶使用后剩余的涂料，必須密封保存。第142條 基層表面如有凹凸不平等缺陷，應用膩子嵌刮填平。當在水泥砂漿、混凝土及木質基層上嵌刮膩子時，應先用稀釋的清漆(比一般施工粘度稀的清漆)打底，然后再刮膩子。膩子實干后，應打磨平整，擦拭干凈，然后再進行底漆的施工。第143條 耐腐蝕涂料的施工方法，可采用涂刷或噴少。過氯乙烯漆，磷化底漆以噴涂為宜，其他漆一般采用涂刷。一、涂刷時，層間應縱橫交錯，

52、每層應往復進行，但過氯乙烯漆、磷化底漆采用涂刷時，不宜往復進行；二、噴涂時，噴嘴與被噴面的距離一般為250500毫米，并成適當?shù)慕嵌龋瑖娮鞈龆鄤蛞苿?。空氣壓力一般?6公斤/厘米2。注：進行大面積施工時，可采用高壓天氣噴涂。涂刷、噴涂都應均勻，不得漏涂。施工工具應保持干燥。第144條 漆膜應附著牢固，涂層數(shù)應符合設計要求，表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損現(xiàn)象。()乙烯磷化底漆第145條 乙烯磷化底漆(以下簡稱磷化底漆)，可作為鋼材表面的磷化處理，但不能代替耐腐蝕涂料中底漆使用；施工時，基層表面不應呈堿性。磷化底漆應符合“X06-1乙烯化底漆(分裝)HG2-27-74”

53、的規(guī)定，其質量要求見本規(guī)范附錄二附表10。磷化底漆為分罐包裝，由4份底漆和1份磷化液兩個組份組成，其配合比不得任意改變。第146條 磷化底漆的配制，應先將攪拌均勻的底漆放入非金屬容 器內，邊攪拌邊慢慢加放磷化液，混合均勻放置30分鐘后方可使用，并應在12小時內用完。磷化底漆一般在涂覆完后2小時，即應涂覆其上的配套耐腐蝕涂料的底漆，并最遲不超過24小時涂覆完畢。第147條 磷化底漆應涂覆一層，厚度一般為815微米，漆的耗用量約為80克/米2。第148條 施工粘度(涂-4粘度計)，一般為15秒。調整粘度所用的稀釋劑為乙醇丁醇=31。()過氯乙烯漆第149條 在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，一般先用

54、過氯乙烯防腐清漆打底，或用乙酸乙烯無光乳膠漆打底；打底后再涂覆過氯乙烯底漆。在金屬基層上，采用噴砂處理時，應先涂覆乙烯磷化底漆，再用過氯乙烯底漆打底；采用人工除銹時，應用鐵紅醇酸底漆或鐵紅環(huán)氧底漆打底。底漆實干后，再依次進行各涂層的施工。第150條 在底漆與磁漆或磁漆與清漆之間，應涂過渡漆(即底漆與磁漆或磁漆與清漆與清漆一般按11混合使用)。第151條 每層過氯乙烯漆(底漆和其他配套底漆除外)應在前一層漆實干前涂覆。如漆膜已實干，在涂覆前，宜先用X-3過氯乙烯稀釋劑(應符合HG2-661-74的規(guī)定)噴潤一遍。第152條 施工粘度(涂-4粘度計)：噴涂時為1425秒；涂刷時，底漆為3040秒，

55、磁漆、清漆、過渡漆為2040秒。調整粘度所用的稀釋劑為X-過氯乙烯漆稀釋劑，嚴禁用醇類或汽油。注：其他配套底漆的施工粘度為4060秒。調整鐵紅醇酸底漆粘度所用的稀釋劑為二甲苯或松節(jié)油。第153條 當施工環(huán)境相對濕度較大，致使漆膜發(fā)白時，可加入適量(約30%)的F-2過氯乙烯防潮劑(應符合HG2-666-74的規(guī)定)或醋酸丁酯，代替部分X-過氯乙烯漆稀釋劑。()瀝青漆第154條 在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，先用稀釋的瀝表現(xiàn)清漆打底；金屬基層一般用鐵紅醇酸底漆或紅丹酚醛防銹漆打底。底漆實干后，再涂刷瀝青耐酸漆或瀝青漆。每層漆應在前層漆實干后涂刷，施工間隔一般為24小時。瀝青耐酸漆也可不用底漆，

56、直接涂刷在金屬基層上。第155條 施工粘度(涂-4粘度計)，涂刷時為1850秒。調整粘度所用的稀釋劑為溶劑汽油。()生 漆第156條 在水泥砂漿、混凝土及木質基層上，先用稀釋的生漆打底，然后再涂刷生漆底漆；金屬基層直接用生漆底漆打底。底漆實干后，再進行過渡漆、面漆的施工。每層漆應在前一層漆實干后涂刷，施工間隔一般為24小時。生漆的施工配合比可參照本規(guī)范附錄一附表6。注：如需襯布時，可在底漆上粘貼用生漆浸透的麻布或紗布。襯布應貼實，不得有氣泡。第157條 施工粘度(涂-4粘度計)，涂刷時為4060秒。調整粘度所用的稀釋劑為溶劑汽油，加入量一般為生漆量的30%。第158條 施工環(huán)境溫度以2030為宜，相對濕度必須大于60%。如相對濕度小于80%，應在涂層干燥過程中采取保潮措施。第159條 為了加速漆膜干燥，可加入醋酸銨乙醇溶液(醋酸銨乙醇=595)，加入量為生漆量的510%。