梁板施工工藝標準

1、預應力梁板施工節(jié)連輝1.適用范圍本章適用于先張法預應力梁板施工、后張法預應力T梁施工、后張法預應力箱梁（空心板）施工等。預應力筋或預應力鋼絞線，在本章中主要是指高強低松弛預應力鋼絞線；錨夾具，是指具有自錨性能的錨具。2.施工準備2.1設備準備按照張拉束鋼絞線的根數(shù)計算需用千斤頂?shù)膰嵨?，采用穿心式雙作用具有自錨功能的千斤頂；其額定張拉力宜為所需張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。與千斤頂配套使用的壓力表應選用防振型的產(chǎn)品，其最大讀數(shù)應為張拉力的1.5-2.0倍，標定精度應不低于1.0級。張拉機具設備應與錨具產(chǎn)品配套使用，并應在使用前進行校正、檢驗和標定。張拉用的千斤頂與壓力表應配套標定、配套使

2、用，標定應在經(jīng)國家授權的法定計量技術機構定期進行，標定時千斤頂活塞的運行方向應與實際張拉工作狀態(tài)一致。千斤頂、壓力表應進行重新標定的情況：使用時間超過6個月；張拉次數(shù)超過300次；使用過程中千斤頂或壓力表出現(xiàn)異常情況；千斤頂檢修或更換配件。拌制水泥漿用的攪拌機的轉速應不低于1000r/min，攪拌葉的形狀應與轉速相匹配，其葉片的線速度不宜小于10m/s，最高線速度宜限制在20m/s以內(nèi)，且應能滿足在規(guī)定時間內(nèi)攪拌均勻的要求。用于臨時儲存漿液的儲料罐亦應具有攪拌功能，且應設置網(wǎng)格尺寸不大于3mm的過濾網(wǎng)。壓漿泵應采用活塞式可連續(xù)作業(yè)的壓漿泵，其壓力表的最小分度值應不大于0.1MPa，最大量程應使

3、實際工作壓力在其25%-75%的量程范圍內(nèi)。不得采用風壓式壓漿泵進行孔道壓漿。真空輔助壓漿工藝中采用的真空泵應能達到0.1MPa的負壓力。2.2 技術準備復核圖紙上關于鋼絞線長度的尺寸，通過量測千斤頂?shù)拈L度等尺寸，重新計算鋼絞線理論伸長量。預應力鋼絞線的理論伸長量（LL）計算：LL=PPL/APEPP預應力鋼絞線張拉端的張拉力（N）；PP預應力鋼絞線的平均張拉力（N），直線段取張拉端的拉力；兩端張拉的曲線鋼絞線為：PP=P（1-e-（kx+）/（kx+）；x從張拉端至計算截面的孔道長度（m）；從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）；k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，對于預埋金

4、屬波紋管k取值為0.0015；預應力鋼絞線與孔道壁的摩擦系數(shù)，對于預埋金屬波紋管取值為0.2-0.25，一般取均值0.225；L預應力鋼絞線的長度（mm）；AP預應力鋼絞線的截面積（mm2）；EP預應力鋼絞線的彈性模量（N/mm2）。2.2.2按設計圖紙要求的應力值或拉力值，依照驗頂報告的校正方程（Y=aX+b）計算各對應拉力值的油表讀數(shù)。張拉程序為：0初應力con(持荷5min錨固)。按圖紙要求確定張拉順序，完善施工技術交底內(nèi)容。檢查梁板隨構件混凝土試件的實際強度，如設計無規(guī)定時，混凝土的強度應不低于設計強度等級值的80%，彈性模量應不低于混凝土28d彈性模量的80%。2.3材料、試驗準備鋼

5、絞線、錨夾具應在具有專業(yè)資質(zhì)等級的優(yōu)秀單位購買，經(jīng)批量檢驗合格后才能投入工程使用。采用金屬波紋管的宜使用鍍鋅鋼帶制作，鋼帶厚度不宜小于0.3mm。波紋管應在現(xiàn)場現(xiàn)做現(xiàn)用，不允許批量生產(chǎn)、長期存放。壓漿材料：水泥應采用強度等級不低于42.5的低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥；外加劑應與水泥具有良好的相容性，且不得含有氯鹽、亞硝酸鹽或其他對預應力筋有腐蝕作用的成分。減水劑應采用高效減水劑，且應滿足國標一等品的要求，其減水率應不小于20%。膨脹劑宜采用鈣礬石系或復合型膨脹劑，不得采用以鋁粉為膨脹源的膨脹劑或堿含量0.75%以上的高堿膨脹劑。壓漿材料中的氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%，比

6、表面積應大于350m2/kg，三氧化硫含量不應超過6.0%。試模準備：按照每一工作班制作留取不少于3組尺寸為40mm*40mm*160mm的試件，采購試模。3.后張法預應力梁板施工3.1施工工序安排：核對模板型號鋼筋下料加工綁扎鋼筋骨架安裝預埋件波紋管安裝支立側模綁扎頂面筋澆注混凝土養(yǎng)生張拉壓漿封錨3.2側模訂做3.2.1梁板施工中所說的模板即為側模板，一般采用到專業(yè)的模板廠家訂做，偶爾也有使用舊模板的情況。在使用舊模板的時候需要注意：梁板的幾何尺寸是否不一致、橫坡或變坡點的位置是否一致、模板有沒有嚴重銹蝕、重要的小塊模板有沒有遺失等。訂購定型鋼模板前，應先統(tǒng)計梁板的數(shù)量、型號，然后根據(jù)計劃工

7、期初步計算需要的模板套數(shù)。需要重點考慮的是不同型號的梁板間有沒有通用段，如果有通用段即可以通過調(diào)整模板設計，以增加通用節(jié)段來減少訂做模板的數(shù)量。模板的套數(shù)應與底模（底胎）的數(shù)量相匹配，避免造成浪費。由專業(yè)模板廠的工程師，依據(jù)梁板設計圖紙設計出模板圖。對模板圖的審核是梁板訂做的關鍵，應予以足夠重視。模板加工期間應嚴格檢查模板的焊縫是否牢固、嚴密、不變形；一般20m-40m梁板模板的面板均采用5mm厚鋼板，面板與面板間、面板與背楞間的焊接變形控制是一個技術性的難點，檢查過程中著重注意面板不能有太大的變形。否則，應廢棄面板重新制作。模板制作初步完成，應統(tǒng)一進行組裝、調(diào)試，特別是對于有通用節(jié)的模板（或

8、箱梁芯模間的連接），必須逐個進行組裝，試拼；不合適的堅決予以返修，返修后仍然組拼不合適的不能使用；以保證模板在出廠檢驗合格。3.3底模（底胎）制作 梁板的重量決定基礎的受力面積和必須提供承載力的大小，底胎制作前必須將地基整平夯實，保證其承載力不小于250kpa，同時兩側做好排水設施；跨年度施工的還應考慮凍融變化的影響。底胎采用混凝土現(xiàn)澆結構，其底部與土基接觸面應設置一個鋼筋混凝土持力層，其寬度以能滿足梁板在預制期間的穩(wěn)定為宜；特別是兩端部在預應力張拉完成后，梁板的重量完全由端部承擔，應在考慮安全系數(shù)的情況下加寬、加厚持力層。對于采用龍門吊的預制場，由于空間有限，底胎之間的間距設計必須慎重考慮：

9、梁板的寬度、高度、外露鋼筋的長度、側模的寬度、高度等，在滿足拆模和安全的情況下詳細計算出底胎間距。底胎高度的確定：模板拆除需要的高度空間+模板支腿底與面板間底沿的高差+面板側包底的高度。底胎的長度應該與梁板的長度相對應，其長短標準為梁板底面主筋長度加兩端端模板的長度，一般取值為主筋長度加0.3m-0.5m，即安裝和拆除端部模板的操作平臺。一般底胎頂部設計：底胎頂面采用平鋪5mm的鋼板，鋼板下層兩側面與4cm*4cm的角鋼連接。鋼板的寬度應該為梁板設計寬度減2mm，下面角鋼外沿的寬度再分別減去3mm，即角鋼外沿間距為梁底寬度減去8mm。在側模合模前沿角鋼粘貼5mm厚的硬質(zhì)海綿條或橡膠條作為第二道

10、密封層，底胎鋼板與側模鋼板間的剛性密封是第一道密封層。底胎頂面的線形應嚴格按設計施工，如無設計要求時長度大于20m的T型梁板和長度大于25m的箱型梁板均應考慮設置反拱。反拱均按照基本拋物線形予以設置，底胎的中心即為拋物線的坐標原點。對于有縱坡的梁板，在底胎制作期間應考慮對應梁板端部的位置底模應設置成與縱坡相反的坡度。3.4鋼筋加工及安裝批量的鋼筋加工制作在專用的鋼筋棚內(nèi)進行，為保證鋼筋尺寸準確，下料精準，鋼筋加工前先在平臺上放出大樣線，然后再按照大樣線制作鋼筋。半成品鋼筋應分型號分別堆放整齊，用墊木墊好，并掛牌標示其使用部位和鋼筋編號，避免使用時混亂或用錯?？v向主筋采用閃光對焊，對焊接頭的外觀

11、、拉力試驗、冷彎試驗符合規(guī)范要求。應避免在最大應力處設置接頭，布置在同一區(qū)段內(nèi)（大于30d長度范圍且大于50cm）的受拉鋼筋接頭截面積不超過配筋總面積的50%；縱向主筋不允許采用綁扎搭接。綁扎在現(xiàn)場底胎上進行，在綁扎鋼筋時應優(yōu)先考慮縱向主筋位置的正確，當其它綱紀與它的位置發(fā)生矛盾時，其它鋼筋做適當調(diào)整；當有鋼筋與波紋管的位置發(fā)生矛盾時，應保證波紋管的位置，調(diào)整其它鋼筋。綁扎頂層筋、安裝負彎矩盒時應注意實測實量各部位尺寸、位置，并應與下層及側面鋼筋連接成一個整體，并注意頂板鋼筋的保護層厚度。頂層筋綁扎完成后應由中間向兩側用高壓氣泵吹出塵土，再用棉紗擦干凈。鋼筋骨架端部應與錨墊板緊貼，距離較大的需

12、額外增加鋼筋數(shù)量，有剪力鍵引起的鋼筋調(diào)整應處理完好，不得擅自剪斷（剪斷的需額外增加加強筋）應先在正、負彎矩錨墊板的邊緣粘貼海綿條，再固定到定型模板的特定位置。錨墊板應被緊套在螺旋筋內(nèi)，或者被加強筋禁錮住，如果空隙較大需注意檢查此處的鋼筋綁扎是否與設計圖紙相吻合。如此處鋼筋設計間距較大（超過5cm），需額外綁扎短鋼筋頭或通知監(jiān)理做適當?shù)淖兏蛘{(diào)整。預埋件數(shù)量位置應檢查詳細，避免丟落。例如：邊梁頂面有護欄預埋筋，T型梁板的邊梁有抗震管，端跨梁板伸縮縫端底部有預埋鋼板、頂部有預埋筋等。箍筋與主筋的交叉點，當設計圖紙無規(guī)定時，宜采用直徑0.7-2.0mm的鐵絲綁扎，必要時可采用點焊焊牢。綁扎宜采取逐點

13、改變繞絲方向的8字形方式交錯扎結，對直徑25mm及以上的鋼筋，宜采取雙對角線的十字形方式扎結；綁扎的交叉點宜占全部交叉點的40%以上。 墊塊應相互錯開、分散設置在鋼筋與模板之間，但不應橫貫混凝土保護層的全部截面進行設置。墊塊在結構或構件側面和底面所布設的數(shù)量應不少于3個/m2，重要的部位宜適當加密。綁扎墊塊和鋼筋的綁絲頭不應進入混凝土保護層內(nèi)。3.4波紋管定位安裝波紋管在安裝前應檢查其管體的內(nèi)徑、強度、剛度，滿足設計要求后方可使用。安裝波紋管時應按圖紙鋼絞線的曲線坐標，控制好最低點、反彎點及中間各點，先在箍筋上標出位置，用“#”字型鋼筋架設或焊接，然后根據(jù)實際需要加密控制點，確保波紋管各部位坐

14、標與設計相符。根據(jù)標出的位置綁扎控位筋、鋪設波紋管；波紋管調(diào)順后，即可將其綁扎牢固，防止?jié)仓炷習r波紋管移位。由安裝波紋管引起相應鋼筋的調(diào)整，在安裝完成波紋管后應及時進行綁扎、連接處理。波紋管道橫坐標誤差不大于30mm，縱坐標誤差不大于10 mm。為防止漏漿、減少波紋管接頭數(shù)量，波紋管的制作、下料在現(xiàn)場進行；波紋管連接，采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長不少于300mm，每邊旋入150mm，對接后用膠帶纏住，最終達到管道安裝牢固，接頭密合，彎曲圓順。當在鋼絞線附近進行電焊時，對波紋管和鋼絞線進行保護，防止濺上焊渣燙破或造成其他損害。一旦發(fā)現(xiàn)有漏洞及時用膠帶密封，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入

15、管內(nèi)造成管道堵塞。側模安裝前應注意復核波紋管的坐標位置是否準確，接頭是否嚴密，各定位筋焊接時是否有燙傷波紋管現(xiàn)象，以及損傷處的處理是否恰當。端模安裝時應注意使錨下墊板與預應力孔道中心保持垂直。3.5鋼絞線下料、穿束下料遵循的原則：先下長料后下短料。鋼絞線下料長度，按施工圖紙并注意考慮鋼絞線的孔道曲線長度和張拉工作長度進行下料。鋼絞線下料應用砂輪切割機切割，嚴禁使用電、氣焊。鋼絞線進場后，應放置在專用的平臺上，平臺高度不得小于0.5m，并覆蓋氈布，防止鋼絞線銹蝕。配套的錨夾具及配件在庫房中存放，嚴防銹蝕。鋼絞線下料前應鋪筑專用的鋼絞線下料平臺，并在場地上按下料長度作出標記線。用架管搭設或鋼筋焊接

16、與鋼絞線捆相適應的籠子，將整捆鋼絞線放置進去，穩(wěn)固后，再將鋼絞線由特定的窄縫或管孔內(nèi)抽出。鋼絞線用砂輪切割機切斷后對應梁板編號整理成束，每5-10m綁扎一束扎絲，單根鋼絞線均應編號用膠帶粘貼小紙條貼在距端部3-5cm處；對于綁扎完成的整束鋼絞線，在端部掛牌標出長度及設計編號，按編號分類堆放。鋼束堆放時要防止彎折及車輛碾壓，隨用隨下料，長時間存放應支墊，且需有防雨措施。對應梁板編號和鋼絞線編號穿束、安裝錨具，擺放安全警示標識牌。3.6模板安裝采用新模板的直接刷新機油或脫模劑，在連接端內(nèi)側粘貼厚度不小于5mm的優(yōu)質(zhì)海綿條即可。若采用舊模板，先對模板進行細致打磨，除掉浮銹；浮銹較重時用細砂紙和角磨機

17、打磨兩三遍后，再用細棉紗或土工布擦干凈；若表面仍然有輕微銹色，則涂刷稠水泥漿，待其干透后，再打磨、擦凈；經(jīng)反復打磨、擦凈，直至達到表面光亮后才能使用。若初次除銹后模板表面有嚴重的麻坑、斑點，已傷蝕表面的必須剔除，不得使用。模板表面清理干凈、均勻刷油或脫模劑，模板與模板接茬的側面海面條應粘結牢固，模板與底胎間粘結一層硬質(zhì)海面條或橡膠條；每次使用完應檢查各模板接茬部位的海綿條或橡膠條是否松動，分別予以刷膠或重新粘貼。特別需注意檢查大塊模板間的所夾海綿條的完整性，確保接縫嚴密、不漏漿。模板安裝前要明確梁板的編號、底胎位置編號、梁板的幾何尺寸、首尾交角數(shù)值及由此引起的長度變化（長短邊尺寸、負彎矩位置尺

18、寸）等。模板的拼裝、拆除等，均利用小型龍門吊輔助人工進行作業(yè)。模板安裝工序、鋼筋加工及安裝工序和波紋管安裝工序的作業(yè)先后順序：鋼筋骨架綁扎完成檢驗合格波紋管安裝端部模板安裝同時檢驗波紋管坐標和端部模板合格后進行側模安裝。端部模板安裝后應檢查正彎矩螺旋筋是否緊貼錨墊板，橫縱向插筋是否數(shù)量足夠、位置準確、預埋件的坐標合格。側模板安裝完成后應及時檢測、復核兩側模板頂高差，對應梁板型號檢查其是否與設計高度和橫坡一致。側模上、下部各采用一套橫向拉桿，拉桿采用專用高強拉桿或用直徑不小于16mm的級鋼筋加工制成，間距視梁板高度而定，一般高度在1.7m以上的梁板其間距不大于0.8m；兩端模與側模間采用高強螺栓

19、加固；模板底部調(diào)平采用絲杠或頂絲調(diào)整。對于有芯模的箱梁還應有芯模頂部設置壓杠，壓杠與兩側模板加固成一個整體，防止芯模上浮?；炷翝仓瓿蓮姸冗_到拆模標準或經(jīng)現(xiàn)場技術人員許可后，拆模。模板拆落后立即清理附著在模板上的水泥渣、浮漿，有必要的還需打磨，由專職修理工及時進行檢修后刷油存放或吊裝至下一個需要合模的底胎位置。這期間應始終保持其剛度、強度足夠，不變形、不漏漿。3.7混凝土澆筑3.7.1混凝土采用拌合站集中拌合；因砂石料均存放在棚倉內(nèi)，要注意測定新進原材料的含水量，由試驗室負責定期對攪拌站計量，校驗。3.7.2混凝土要拌合均勻，其坍落度宜在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢測，每一工作班或每一片梁不

20、應少于兩次，評定時應以澆筑地點的測值為準。當混凝土從攪拌機出料起至澆筑入模的時間不超過15min 時，其坍落度可僅在攪拌地點取樣檢測。在檢測坍落度時，還應觀察、檢查混凝土的工作性能、泌水率、粘聚性等。3.7.3采用攪拌運輸車運輸混凝土時，途中應以2-4r/min的慢速進行攪動，卸料前應以正常速度再次攪拌?；炷吝\至澆筑地點后發(fā)生離析、泌水或坍落度不符合要求時，應進行第二次攪拌，二次攪拌時不宜任意加水，確有必要時，可同時加水、相應的水泥和外加劑并保持其原水灰比不變；二次攪拌仍不符合要求時，則不得使用。通過計算合理調(diào)整混凝土的下料時間、攪拌時間、運輸時間和振搗時間，要保持混凝土下料、攪拌、運輸、振

21、搗的均衡連續(xù)作業(yè)。3.7.5為了保證梁板混凝土的密實度，提高混凝土強度，在施工中采用附著式振搗器和振動棒聯(lián)合作業(yè)。在振搗過程中振動棒不能觸及模板及波紋管，插點為行列式均勻進行，振動棒的移位間距應不超過振動棒作業(yè)半徑的1.5倍，與側模應保持50-100mm的距離，且插入下層混凝土中的深度宜為50-100mm。每一振點的振搗延續(xù)時間宜為20-30s，以混凝土停止下沉、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度。高頻振搗器在配合振動棒作業(yè)期間，使用可以多次啟動，但不可一次振搗時間過長，避免混凝土離析。自高處向模板內(nèi)傾卸混凝土時，應防止混凝土離析。直接傾卸時，其自由卸落高度不宜超過2m。澆筑箱型梁板混凝土時，盡可能

22、一次澆筑成型；梁身較高時，也可分兩次或三次澆筑；梁身較低時，可分兩次澆筑。分次澆筑時，宜先底板及腹板根部，其次腹板，最后澆筑頂板及翼板。對于T型梁板，宜采用從梁的一端斜向分層澆筑，另一端向相反方向投料，在距端部4-5m處合攏。分層下料、振搗，每層厚度不超過30cm；上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注。3.7.9振搗過程隨機檢查預埋鋼板，預埋筋的位置，避免發(fā)生偏移；對波紋管孔道內(nèi)的支撐塑料管應不超過25分鐘拉動一次，避免水泥漿滲入將其粘住；安排專人負責檢查模板、頂絲、拉桿的緊固程度，隨時消除質(zhì)量隱患。每片梁板至少制作六組試件，其中三組送標養(yǎng)室養(yǎng)護作為梁體混凝土強度檢驗的依據(jù)；另做三組與

23、梁體同條件養(yǎng)護，作為梁體拆模、張拉等工序檢測混凝土強度的控制依據(jù)。3.7鑿毛、養(yǎng)生梁板頂面混凝土終凝后及時刷毛，以刷掉表面浮漿，刷出1/3個小石子為宜；刷毛完成后及時清掃。當混凝土強度達到0.5Mpa時，可以采用水沖洗鑿毛；達到2.5Mpa時，可以采用人工鑿毛；達到10Mp以上時，可以采用風動鑿毛機鑿毛。梁板端部、翼板側面，均采用風動鑿毛機鑿毛?；炷琉B(yǎng)護，采用覆蓋灑水養(yǎng)護；待梁板頂面刷毛后，在混凝土表面覆蓋養(yǎng)生布并灑水養(yǎng)護，使混凝土及模板的表面經(jīng)常保持濕潤狀態(tài)，避免受到陽光直接暴曬；拆模后盡量采用自動噴淋系統(tǒng)灑水覆蓋養(yǎng)生；養(yǎng)護時間不應少于7天；冬期施工時注意保溫和灑水適量。3.8預應力張拉、

24、壓漿張拉前應先檢查梁板的隨構件試件的強度和梁體的彈性模量（或齡期）應符合設計規(guī)定，設計未規(guī)定時，隨構件試件的強度應不低于設計強度等級值的80%，彈性模量應不低于混凝土28d彈性模量的80%。錨夾具、鋼絞線在使用前按批量進行檢驗合格；張拉作業(yè)前應檢查設備、儀表的校驗、檢定情況和張拉技術交底，核對總伸長量和各張拉級的油表讀數(shù)；千斤頂、油表、油泵、油管等對應編號配套使用；準備工作完成后按要求的張拉程序作業(yè)。穿束前先檢查綁扎成束的鋼絞線是否牢固，穿束端粘貼的膠帶是否松動；敲擊檢查錨墊板下混凝土是否密實；清除錨墊板上的混凝土，并檢查孔道是否與孔道垂直；清除注漿孔內(nèi)的水泥漿；檢查、清理工序完成后一次性整體穿束。穿束完成后，安裝千斤頂、錨夾具。張拉采用兩端張拉、雙控，以應力控制為主，伸長值控制為輔的原則校核、檢驗；伸長值偏差控制在6%，超標的需查明原因，再進行張拉。分級張拉過程應緩慢均勻，在各個階段迅速測量伸長量，張拉至100%應力值后測得伸長值。張拉完成后，應及時進行壓漿，且應在48h內(nèi)完成；壓漿前對孔道內(nèi)可能存在的油污等，可采用對孔道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖洗；沖洗后，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。壓漿前還應對壓漿設備進行清洗，清洗后的設備內(nèi)不