質(zhì)量控制流程圖

1、質(zhì)量控制流程圖質(zhì)量控制流程圖Quality Control Process Chart持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費日程日程質(zhì)量控制流程圖（質(zhì)量控制流程圖（QCPC）什么是什么是QCPC？如何實施QCPC?持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費什么是什么是QCPC？定義： 一種用于持續(xù)辨識、優(yōu)先順序排列及消除流程中造成折返的低效率環(huán)節(jié)的系統(tǒng)方法創(chuàng)建快速、創(chuàng)建快速、 持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)全員參與全員參與標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)企業(yè)質(zhì)量體系企業(yè)質(zhì)量體系產(chǎn)品家族分類產(chǎn)品家族分類標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)錯誤預(yù)防錯誤預(yù)防質(zhì)量控制流程圖質(zhì)量控制流程圖（QCPC）全面生產(chǎn)維護(hù)管全面生產(chǎn)維護(hù)管理理(TPM)快速換模（

2、QCO）超市超市&看板看板可視化管理可視化管理單元設(shè)計單元設(shè)計POU補料系統(tǒng)補料系統(tǒng)PQDC5S持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費為什么使用為什么使用QCPC？折返阻礙了工廠中的工作流，導(dǎo)致了生產(chǎn)延遲和成本增加機(jī)器停工期工序浪費時間尋找工具工具損壞丟失材料計劃變更人工或計算機(jī)信息錯誤以及其它. . .持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費日程日程質(zhì)量控制流程圖（質(zhì)量控制流程圖（QCPC）什么是QCPC？如何實施如何實施QCPC?持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC定義定義測量測量活動活動 辨別流程中的所有折返 分析分析改進(jìn)改進(jìn)控制控制 在車間運用折返日志表 保持折

3、返活動日志 對折返進(jìn)行定位和排序 建立糾正措施行動計劃 消除確定的折返 監(jiān)控折返活動并鼓勵報告其它改進(jìn)機(jī)會持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 定義定義定義定義測量測量分析分析改進(jìn)改進(jìn)控制控制列出以下活動中發(fā)現(xiàn)的折返： 車間觀察 與工人討論 OEE分析持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 測量測量定義定義測量測量分析分析改進(jìn)改進(jìn)控制控制將核查表部署到車間記錄一周內(nèi)每種折返發(fā)生的次數(shù)確保每班的工人均可記錄核查表上的數(shù)據(jù)持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 分析分析定義定義測量測量分析分析改進(jìn)改進(jìn)控制控制使用使用QCPC核查表上的折返數(shù)據(jù)，制作

4、已觀察到的核查表上的折返數(shù)據(jù)，制作已觀察到的“折返率折返率”的巴累托圖形的巴累托圖形折返率=進(jìn)入流程的件數(shù)折返數(shù)計算計算持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 分析分析計算工序?qū)用娴恼鄯德史独鞒陶鄯禂?shù)加工件數(shù)折返率OP 10357025%OP 2010184112%OP 307725653%OP 4018642429%OP 504811994%etc持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費模塊模塊08，第，第12頁頁/共共20頁頁實施實施QCPC 分析分析范例OP 40 1099汽車裝配汽車裝配可視化系統(tǒng)故障數(shù)：46傳送帶堵塞次數(shù)：140進(jìn)入流程的件數(shù)：424折返率可視化系統(tǒng)故

5、障 = （46 / 424） * 100 = 10.8%傳送帶堵塞 = （140 / 424） * 100 = 33.0%然后計算折返類型水平的折返率持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 分析分析可視化系統(tǒng)故障可視化系統(tǒng)故障傳送傳送 帶堵塞帶堵塞持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 分析分析根據(jù)巴累托圖形，對折返進(jìn)行排序，并選擇要使用您所選的方法進(jìn)行消除的折返（例如，把目標(biāo)定為折返率最高、對成本影響最大或那些容易糾正的折返）范例盡管傳送帶堵塞導(dǎo)致的折返率最高，但可視化系統(tǒng)故障導(dǎo)致的影響最嚴(yán)重 成本影響Impact折返率可視化系統(tǒng)故障傳送帶堵塞持續(xù)改善持續(xù)改善

6、, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 改進(jìn)改進(jìn)定義定義測量測量分析分析改進(jìn)改進(jìn)控制控制解決問題的討論會調(diào)查生產(chǎn)量減少的問題研究/信息需求與主要人員會談對計劃進(jìn)行溝通為活動設(shè)計基準(zhǔn)實施流程圖析工序改進(jìn)職責(zé)職責(zé)可交付的可交付的計時計時 周231主管工程項目協(xié)調(diào)主管生產(chǎn) 工程師促變者精益管理實踐者確定問題范圍/解決方案收集/分析生產(chǎn)線數(shù)據(jù)由所有生產(chǎn)線的員工輸入符合和宣布方案場外基準(zhǔn)測試當(dāng)前/未來流程圖析生產(chǎn)線和設(shè)計變改為確定的折返建立一個糾正活動計劃安排解決方案實施過程中的里程碑持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 控制控制定義定義測量測量分析分析改進(jìn)改進(jìn)控制控制持續(xù)監(jiān)控車間的Q

7、CPC核查表對于已糾正的折返，確保折返數(shù)保持最低限度持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 案例案例數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù)收集MODMOD不良前三項不良前三項耐壓不良耐壓不良開路開路150150歐電阻不良?xì)W電阻不良/ /電阻不良電阻不良 不良項目日期線圈表面刮花錫頭與焊盤短路電容拉弧跳火腳仔浸錫虛焊線圈表面刮斷線電阻電極裂缺少電阻焊點尾部斷線線圈未擺正表面刮斷線線圈引線斷線耐壓擊壞電阻CMC表面斷線腳仔板孔未浸錫腳仔斷.腳仔折腳仔未裝進(jìn)PCB板板孔PCB板走線斷點焊焊點脫焊排阻虛焊總數(shù)RJ端浸錫焊點連錫絲耐壓擊壞排阻耐壓擊壞排阻耐壓擊壞排阻點焊焊盤間有廢線短路pin端板下連錫絲MOD裝錯

8、板電阻損壞錫頭與焊盤短路點焊焊點虛焊.脫焊.偏焊浸錫抽頭短路T板B板5月4日白班301237582414167246晚班4133212691325月5日白班335276432111811616晚班232932523419211115月6日白班34728191456221391252518晚班332423335162325月7日白班3472902349218231316晚班22192312171696五月第一周匯總144911892215691221114115631395月8日白班1晚班5月9日白班晚班5月10日白班122943236 133257晚班1511252 1555月11日白班110

9、12352212661 1242102晚班2117213685月12日白班184142269晚班55653325 2695月13日白班224201111337526晚班3344122223985月14日白班21320226048晚班五月第二周匯總977899874102241102213持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 案例案例Process YieldWk1Wk2 First Pass Yield 90.6%0.0%統(tǒng)計并展示統(tǒng)計并展示FPY數(shù)據(jù)數(shù)據(jù),每個車間每個車間,具體到每個產(chǎn)品每條拉具體到每個產(chǎn)品每條拉持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 案例案

10、例耐壓不良17264 19.81%20%開路13987 16.05%36%電阻不良DCR5976 6.86%43%開路5644 6.48%49%漆皮線浸錫不良4933 5.66%55%連錫4683 5.37%60%彈針下陷3652 4.19%64%LED極性反3652 4.19%69%短路3320 3.81%72%PCB損壞3320 3.81%76%相位不良2997 3.44%80%檔板損壞2988 3.43%83%電阻不良DCR2685 3.08%86%F11/F42656 3.05%89%MBK變形1992 2.29%91%彈針變形1660 1.90%93%電容不良1328 1.52%95

11、%相位不良996 1.14%96%脫線874 1.00%97%線退化(斷線)749 0.86%98%短路624 0.72%99%LED燈不亮332 0.38%99%MBK刮花332 0.38%99%電感不良332 0.38%100%匝比不良187 0.21%100%對數(shù)據(jù)進(jìn)行收集分析對數(shù)據(jù)進(jìn)行收集分析,根據(jù)根據(jù)80/20原則原則,篩選出最主要的不良篩選出最主要的不良持續(xù)改善持續(xù)改善, ,消除浪費消除浪費實施實施QCPC 案例案例對最主要的不良實施改善對最主要的不良實施改善 不良項不良項原因原因改善行動改善行動負(fù)責(zé)部門負(fù)責(zé)部門負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)人完成日期完成日期耐壓不良 開路斷線各工序不良品原因分析PCBMOD開路1 引線留的太短2 壓力過大導(dǎo)致壓傷斷線3