精益化生產(chǎn)與服裝單件流講義

1、精益化生產(chǎn)與服裝單件流一、精益化生產(chǎn)與單件流（一）精益化生產(chǎn)定義為：包括五個(gè)步驟的流程:1、定義顧客的價(jià)值： 精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是價(jià)值，而價(jià)值只能由最終客戶來(lái)確定；2、定義價(jià)值流程： 定義真正能創(chuàng)造出客戶可以接受的價(jià)值的行動(dòng)；3、建立連續(xù)的作業(yè)流程（亦即單件流）： 必須著重使產(chǎn)品的生產(chǎn)變成連續(xù)的附加價(jià)值流程4、拉動(dòng)式生產(chǎn)方式： 采取根據(jù)下游顧客需求而決定上游環(huán)節(jié)產(chǎn)量的拉動(dòng)式生產(chǎn)方式5、努力追求卓越： 建立一種人人努力追求持續(xù)改善的公司文化。（二）精益化生產(chǎn)的來(lái)源 精益化生產(chǎn)方式最初源于日本豐田汽車公司。1990年，美國(guó)麻省理工學(xué)院教授詹姆斯.沃麥克等人通過(guò)”國(guó)際汽車計(jì)劃(IMVP)”對(duì)近百家

2、汽車制造廠進(jìn)行調(diào)查和分析后,得出:日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適合現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)管理方式。在他所著的一書(shū)中，他以豐田生產(chǎn)方式為基礎(chǔ)提出了“精益化生產(chǎn)”這一思想。他指出：“精益化生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的最佳特征， 將成為21世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系?！?隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的日益激烈，交貨期、庫(kù)存資金占用、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、無(wú)法完成訂單、生產(chǎn)效率低等眾多問(wèn)題，已成為阻礙眾多中國(guó)制造型企業(yè)生存和發(fā)展的致命因素。 所以在中國(guó)，很多企業(yè)引進(jìn)精益化管理模式，希望借此加強(qiáng)生產(chǎn)管理的過(guò)程控制，提高制造系統(tǒng)的靈活性，合理布局生產(chǎn)運(yùn)行系統(tǒng)，提升企業(yè)市場(chǎng)反應(yīng)速度，以整體提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和盈利水平。（三）為

3、何要提倡精益化生產(chǎn)？豐田的成功就是精益化生產(chǎn)的成功: 1、豐田憑借精益化生產(chǎn)領(lǐng)先世界40年；2、豐田是其全球各地合作伙伴與競(jìng)爭(zhēng)者視為高質(zhì)量、高生產(chǎn)力、制造速度與靈活彈性的標(biāo)桿。3、每當(dāng)豐田出現(xiàn)明顯弱點(diǎn)時(shí)、似乎馬上就要被市場(chǎng)拋棄之際，它總能奇跡般的解決問(wèn)題，并以更強(qiáng)的姿態(tài)卷土重來(lái)。世界500強(qiáng)與中國(guó)500強(qiáng)企業(yè)大都在推行精益化生產(chǎn)。（四）精益化生產(chǎn)的思想核心 就是用最經(jīng)濟(jì)的方式進(jìn)行生產(chǎn)和制造； 通俗來(lái)說(shuō)就是：在客戶（包括內(nèi)外部客戶）需要時(shí)，按客戶需要的量，運(yùn)用最少的資源（浪費(fèi)最少），生產(chǎn)、提供客戶所需要的產(chǎn)品（包括有形的產(chǎn)品與無(wú)形的產(chǎn)品）。審視你的組織流程（五）八大類未能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)（是指消耗

4、了資源而不創(chuàng)造價(jià)值的一切人類活動(dòng)）1、生產(chǎn)過(guò)剩，（生產(chǎn)尚未有訂單的項(xiàng)目，造成人員過(guò)多和過(guò)多存貨導(dǎo)致的儲(chǔ)存與輸送等成本的浪費(fèi)）2、在現(xiàn)場(chǎng)等候的時(shí)間，（員工須等候下一個(gè)處理步驟、工具、供應(yīng)、零部件，或因存貨用完、整批處理延遲、機(jī)器設(shè)備停工、產(chǎn)能瓶頸等原因造成員工暫時(shí)沒(méi)有工作可做）3、不必要的運(yùn)輸（無(wú)功搬運(yùn)），（長(zhǎng)距離搬運(yùn)在制品；缺乏效率的運(yùn)輸；進(jìn)出倉(cāng)庫(kù)或在流程之間搬運(yùn)原物料、零件或最終成品）4、過(guò)度處理或不正確的處理（過(guò)度加工），（采取不必要的步驟以處理零部件，因?yàn)楣ぞ吲c設(shè)計(jì)不良，導(dǎo)致不必要的動(dòng)作及產(chǎn)生瑕疵而缺乏效率的處理；當(dāng)提供超出必要的較高質(zhì)量產(chǎn)品時(shí)，也會(huì)造成浪費(fèi)。 ）5、存貨過(guò)剩（庫(kù)存過(guò)多，

5、）（過(guò)多原料、在制品或成品，導(dǎo)致較長(zhǎng)的前置期、陳舊過(guò)時(shí)品、報(bào)廢品、運(yùn)輸與儲(chǔ)存成本及延遲）6、不必要的移動(dòng)搬運(yùn)（多余動(dòng)作），（任何浪費(fèi)、不必要的動(dòng)作，如尋找、前往取拿，或是堆放零部件、工具等。此外走動(dòng)也是浪費(fèi)）7、瑕疵（制造不良），（意味成本、時(shí)間與精力的浪費(fèi)）8、未被使用的員工創(chuàng)造力，（由于未使員工參與投入或未能傾聽(tīng)員工意見(jiàn)而造成未能善用員工的時(shí)間、構(gòu)想、技能，使員工失去改善與學(xué)習(xí)的機(jī)會(huì)） （六）為什么通過(guò)精益化生產(chǎn)可以最大限度消除浪費(fèi)？1、通過(guò)定義顧客價(jià)值，顯示出價(jià)值流程的三種活動(dòng)：（1）有很多明確的能創(chuàng)造價(jià)值的步驟；（2）有很多雖然不創(chuàng)造價(jià)值，但是在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下不可避免的其它步驟；

6、（我們稱之為1型浪費(fèi)）（3）還有很多不創(chuàng)造價(jià)值而且可以立即去掉的步驟（我們稱之為2型浪費(fèi)）。2、通過(guò)建立連續(xù)的作業(yè)流程（單件流）使各種（浪費(fèi)）問(wèn)題顯現(xiàn)；3、通過(guò)拉動(dòng)式的生產(chǎn)方式暴露價(jià)值流程中隱藏的浪費(fèi)；（你越是使勁拉動(dòng)，阻礙流動(dòng)的障礙就越會(huì)顯現(xiàn)出來(lái)，從而也就能 將它們排除）4、通過(guò)精益技術(shù)與精益方法（豐田模式的十四項(xiàng)原則）消除浪費(fèi)；5、通過(guò)建立持續(xù)改善的文化最大限度消除浪費(fèi)。（七）豐田模式的十四項(xiàng)原則：第一類：長(zhǎng)期理念原則一：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。(是其它原則的基石/長(zhǎng)期理念優(yōu)先于任何短期決策的目的/起點(diǎn)是為顧客、社會(huì)、經(jīng)濟(jì)創(chuàng)造價(jià)值)第二類：正確的流程方

7、能產(chǎn)生正確成果原則二：建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問(wèn)題浮現(xiàn)（工作、輸送材料與信息流程變成高附加價(jià)值的連續(xù)流程）原則三：使用拉動(dòng)式生產(chǎn)方式以避免生產(chǎn)過(guò)剩。（流程下游顧客有需求時(shí)供應(yīng)給其正確數(shù)量的正確的產(chǎn)品/依據(jù) 顧客實(shí)際領(lǐng)取的數(shù)量，經(jīng)濟(jì)地補(bǔ)充存貨/力求存貨最少或?yàn)榱悖┰瓌t四：使工作負(fù)荷平均（生產(chǎn)均衡化），工作應(yīng)該象龜兔賽跑中的龜一樣。（避免員工與設(shè)備工作負(fù)荷過(guò)重/生產(chǎn)安排的不均勻/使工作均衡化，避免批量生產(chǎn)的啟動(dòng)、停止、停止、啟動(dòng)）原則五：建立立即暫停以解決問(wèn)題、從一開(kāi)始就重視質(zhì)量控制的文化。（品質(zhì)決定定價(jià)值/使用所有現(xiàn)代方法確保品質(zhì)/建立內(nèi)建質(zhì)檢/設(shè)立快速解決問(wèn)題的制度/暫?；驕p緩速度就地改進(jìn)質(zhì)量形

8、成公司文化的一部分）原則六：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。原則七：通過(guò)可視化管理使問(wèn)題無(wú)所隱藏。（使用簡(jiǎn)單的視覺(jué)指示，幫助員工立即確定他們是否處于標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，支持單件流；/而不是屏幕系統(tǒng)分散員工的精力/將報(bào)告縮減成一頁(yè)）原則八：使用可靠且已經(jīng)充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。（技術(shù)是支持員工而不是取代員工/新技術(shù)往往不可靠會(huì)危害流程/使用新技術(shù)之前須經(jīng)過(guò)實(shí)際測(cè)試/新技術(shù)如經(jīng)測(cè)試穩(wěn)定就應(yīng)快速用于流程中） 第三類：借助員工與合作伙伴的發(fā)展，為組織創(chuàng)造價(jià)值原則九：培養(yǎng)深諳公司理念的領(lǐng)袖，使他們能教導(dǎo)其它員工。（領(lǐng)導(dǎo)者內(nèi)部提升而不外聘/領(lǐng)導(dǎo)者須是公司理念與做事方法的模范/優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)者對(duì)日常

9、工作事無(wú)巨細(xì)的了解，方能成為優(yōu)秀的教導(dǎo)者）原則十：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。 （創(chuàng)造堅(jiān)實(shí)的文化，使公司的價(jià)值觀與信念普及并延續(xù)多年/訓(xùn)練杰出人物與團(tuán)隊(duì)持續(xù)強(qiáng)化公司文化/運(yùn)用跨部門團(tuán)隊(duì)解決問(wèn)題改進(jìn)流程/團(tuán)隊(duì)合作）原則十一：重視合作伙伴與供貨商，激勵(lì)并助其改善。（合作伙伴與供應(yīng)商是你事業(yè)的延伸/鼓勵(lì)他們成長(zhǎng)與發(fā)展/為他們制定挑戰(zhàn)性目標(biāo)，并幫助他們實(shí)現(xiàn)）第四類：持續(xù)解決根本問(wèn)題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力原則十二：親臨現(xiàn)場(chǎng)，徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）。（改善流程與解決問(wèn)題須追溯源由親自驗(yàn)證所有數(shù)據(jù)/根據(jù)親自驗(yàn)證的數(shù)據(jù)來(lái)思考與敘述/高階經(jīng)理與主管也應(yīng)親自查看情況，才不會(huì)對(duì)情況只是膚淺認(rèn)識(shí)）原則十

10、三：制定決策時(shí)要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致意見(jiàn)；實(shí)施決策時(shí)要迅速。（根回：指和所有相關(guān)者、受到影響者共同討論問(wèn)題及可能解決的方法，收集他們的意見(jiàn)，并對(duì)解決途徑取得共識(shí)）原則十四：通過(guò)不斷省思（反省）與持續(xù)改善以成為一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。（運(yùn)用不斷改進(jìn)的工具改善缺乏效率的流程/設(shè)計(jì)不需要存貨的流程使浪費(fèi)顯現(xiàn)并要求員工改進(jìn)/制定穩(wěn)定的人事緩慢升遷制度，以保護(hù)企業(yè)的知識(shí)產(chǎn)權(quán)/反省，完成一項(xiàng)計(jì)劃后，誠(chéng)實(shí)的找出所有缺點(diǎn)，然后制定不再犯的對(duì)策/將最佳實(shí)務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化以促進(jìn)學(xué)習(xí)） 二、服裝捆包作業(yè)與單件流作業(yè)優(yōu)劣（一）服裝捆包作業(yè)隱藏的浪費(fèi)1、工序不均衡造成的在現(xiàn)場(chǎng)等候時(shí)間的浪費(fèi)；2、機(jī)器維修造成在現(xiàn)場(chǎng)等候時(shí)間的

11、浪費(fèi)；3、人員走動(dòng)/離開(kāi)/消極怠工造成的在現(xiàn)場(chǎng)等候時(shí)間的浪費(fèi)4、作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)半成品堆積造成的存貨過(guò)剩/無(wú)功搬運(yùn)的浪費(fèi)；5、不易及時(shí)發(fā)現(xiàn)不合格品造成瑕疵（制造不良）的浪費(fèi)；6、對(duì)所有會(huì)引起色差的裁片編號(hào)造成的過(guò)度處理的浪費(fèi)；7、增加的捆包與尋包造成的不必要的移動(dòng)搬運(yùn)的浪費(fèi)；（二）服裝捆包作業(yè)存在的其它問(wèn)題1、新款上線時(shí)間慢不適合緊急訂單的生產(chǎn)；2、換款換色換碼慢不能滿足內(nèi)銷齊色齊碼出貨與外銷配 色配碼成箱的要求；3、現(xiàn)場(chǎng)半成品堆積多，不容易做好現(xiàn)場(chǎng)管理，影響作業(yè) 員工士氣，更容易造成成衣/半成品/裁片/輔料需要時(shí) 找不到而造成的浪費(fèi)；4、每天產(chǎn)能沒(méi)有規(guī)律，影響生產(chǎn)計(jì)劃與交貨；5、服裝捆包作業(yè)容易隱藏

12、問(wèn)題，使改善無(wú)從下手，增加 了提高管理的難度。（三）單件流通過(guò)拉動(dòng)使服裝捆包流的潛在問(wèn)題充分顯現(xiàn)與消除1、工序不均衡造成的在現(xiàn)場(chǎng)等候的時(shí)間的浪費(fèi)；（一目了然）2、機(jī)器維修造成在現(xiàn)場(chǎng)等候的時(shí)間的浪費(fèi)； （一目了然）3、人員走動(dòng)/離開(kāi)/消極怠工造成的在現(xiàn)場(chǎng)等候的時(shí)間的浪費(fèi)；（一目了然）4、作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)半成品堆積造成的存貨過(guò)剩/無(wú)功搬運(yùn)的浪費(fèi)；（直接消除）5、不易及時(shí)發(fā)現(xiàn)不合格品造成瑕疵（制造不良）的浪費(fèi)；（很容易發(fā)現(xiàn)不合格品）6、對(duì)所有會(huì)引起色差的裁片須編號(hào)造成的過(guò)度處理的浪費(fèi)；（很少編號(hào)，直接消除）7、增加的捆包與尋包造成的不必要的移動(dòng)搬運(yùn)的浪費(fèi)；（直接消除） 對(duì)于一目了然的問(wèn)題則通過(guò)精益技術(shù)進(jìn)行改

13、善三、單件流如何通過(guò)精益技術(shù)改善顯現(xiàn)問(wèn)題消除浪費(fèi)(一）工序不均衡造成的在現(xiàn)場(chǎng)等候的時(shí)間的浪費(fèi)的消除： 1、通過(guò)IE拆分工序及測(cè)時(shí)科學(xué)編排工序使工序均衡化； 2、單件流使瓶頸工序一目了然，提供了消除瓶頸工序的機(jī)會(huì)； 3、單件流通過(guò)四種方法持續(xù)改善瓶頸工序，使工序更均衡。(二)機(jī)器維修造成在現(xiàn)場(chǎng)等候的時(shí)間的浪費(fèi)的消除： 1、對(duì)機(jī)器進(jìn)行全面預(yù)防保養(yǎng)； 2、通過(guò)備用機(jī)器的使用，確保流水線正常，機(jī)器須在線下維修 3、提高機(jī)修人員的維修水平與效率。(三) 人員走動(dòng)/離開(kāi)/消極怠工造成的在現(xiàn)場(chǎng)等候的時(shí)間的浪費(fèi)：(四)不易及時(shí)發(fā)現(xiàn)不合格品造成瑕疵（制造不良）的浪費(fèi)： 1、通過(guò)工序作業(yè)指導(dǎo)書(shū)與IE教導(dǎo)確保每道工

14、序品質(zhì)； 2、加強(qiáng)首件檢查與巡檢； 3、暫?；驕p緩速度就地改進(jìn)質(zhì)量形成公司文化的一部分。四、單件流的其它優(yōu)勢(shì)1、順線時(shí)間更短，換款換色換碼快，可以滿足內(nèi)銷齊色齊碼出貨與 外銷配色配碼成箱出貨的要求；2、產(chǎn)品在線時(shí)間大大縮短，可實(shí)現(xiàn)無(wú)半成品在線積壓，提升士氣， 進(jìn)而提升效率 ；3、單件流通過(guò)節(jié)拍的控制，不但可使交貨快捷也使得交貨更有計(jì)劃 性，同時(shí)使質(zhì)量更易受控；4、生產(chǎn)時(shí)力求均衡，產(chǎn)能得到極大提升（30%以上），降低了生產(chǎn) 成本，提升了工廠競(jìng)爭(zhēng)力；5、單件流現(xiàn)場(chǎng)管理可以做到一目了然，造成成衣/半成品/裁片與輔 料的浪費(fèi)可能性少；6、單件流通過(guò)持續(xù)拉動(dòng)，可以暴露整個(gè)公司隱藏的其它問(wèn)題，使公 司改善

15、有方向，更易使公司管理提升并形成人人努力追求改善的企業(yè)文化。五、推行單件流的阻力（一）來(lái)自捆包流習(xí)慣勢(shì)力（即得利益者）的阻力；（二）單件流使問(wèn)題一一顯現(xiàn)在管理者面前，在提供了改善機(jī) 會(huì)的同時(shí)，也給管理者帶來(lái)了管理提升的壓力；這種壓 力，如果管理者沒(méi)有足夠的責(zé)任心（或者說(shuō)沒(méi)有信心） 有可能就會(huì)變成阻力。六、推行精益化生產(chǎn)（單件流）的理念和方法： 不是變化而是激變 員工的變化需要管理者的變化 管理者的變化需要企業(yè)“改革”的平臺(tái) 企業(yè)的改革首先需要變革思維 能否持續(xù)提高思維質(zhì)量就決定了最終能不能正確理解、 推廣精益化生產(chǎn)（單件流）的關(guān)鍵 永遠(yuǎn)存在的改善空間:思考：1、我們的產(chǎn)量存在改善的空間嗎？豐田TSSC(豐田供應(yīng)商支援中心)與一家工業(yè)感應(yīng)器制造公司（美國(guó)新鄉(xiāng)獎(jiǎng)得主）的故事:1）生產(chǎn)產(chǎn)品的前置期縮短93%（從12天縮短至6.5小時(shí)）; 2)在制品存貨