精整區(qū)培訓教材

1、鋼材精整區(qū)培訓教材目錄一、|工藝及相關設備二、相關控制功能簡介三、鋼材的包裝與檢查四、鋼材的清理精整區(qū)培訓教材一、工藝及相關設備1. 精整區(qū)工藝流程：3倍尺飛剪冷床前段輥道12°冷床輸入輥道升降裙板矯直板步進冷床（動靜齒條）對齊輥道排鋼鏈及卸鋼小車冷床輸出輥道4定尺冷剪收集區(qū)表面檢查及短尺剔除收集打包檢斤入庫2. 各段工藝描述A：3倍尺飛剪鋼坯經連軋機軋制成棒材之后，成品棒材長度遠大于冷床所能承受長度，上冷床的鋼需經3倍尺飛剪進行優(yōu)化剪切（目的是合理利用冷床面積，提高成材率），既3剪按預先設定值將鋼材剪切為定尺長度的整數(shù)倍，當尾鋼長度小于冷床所能接受最小長度時，就把尾鋼之前的一段倍尺

2、鋼（即倒數(shù)第二支上冷床的鋼）的長度留一部分（這部分相當于定尺或幾個倍尺）給尾鋼，使尾鋼長度達到冷床能接受的長度，并且倒數(shù)第二支鋼長度減少后仍能滿足上冷床要求。如果尾鋼長度太小，與倒數(shù)第二支鋼優(yōu)化后，二者都達不到上冷床的要求，則優(yōu)化從倒數(shù)第三支鋼開始，最終優(yōu)化結果是三支鋼都能達到上冷床的長度。一般一支鋼坯所軋鋼材經冷飛剪后只允許產生一支短尺。3倍尺飛剪組合式回轉飛剪機（曲柄連桿式回轉式選擇其中一種工作），啟停工作制（轉一周切一次，隨后停止，上偏心軸尾部有接近開關反饋信號），傳動軸上有飛輪。剪切斷面為（12×3）16-50mm，軋件速度：3.2-18m/s。切頭切尾長度為100-740m

3、m。剪切溫度850，下設2個切頭收集箱。剪刃速度可調，與棒材軋制速度成正比，保證剪切的斷面符合成品的質量標準要求，速度太高剪口不平，速度太低頭部彎曲。上下刀體裝配時各有2個裝刀位置，面對飛剪與軋制方向垂直，當用曲柄連桿式時用左刀片位置，當用回轉式時用右刀片位置注意：由曲柄連桿式改為回轉式飛剪時將連桿拆開，一端吊掛在旁邊，一端用螺栓固定在偏心軸上。 刀片尺寸為厚35mm，高155mm（實際用131mm），寬215mm（實際用180mm），材質為4Cr5WmoVSi。安裝時有側向的兩個螺栓和下部斜楔定位。同時必須先安裝側向螺栓后安裝斜楔。熱倍尺長度設定L=（al+h） L熱倍尺長度 a熱倍尺長度與

4、冷定尺長度的倍數(shù) l成品冷定尺長度 h頭尾切掉長度 軋件線膨脹系數(shù)、l值的大小在冷床允許的情況下越大越好，以減少切頭切尾次數(shù)，提高成材率。通常情況下，冷床兩頭可考慮最好約5m的長度，以防軋件制動距離不等而超出冷床，h的大小可考慮設定頭尾各250-350mm。軋件在熱狀態(tài)下（1030）線膨脹系數(shù)可取為1.013左右，如冷床長120m，成品定尺為12m，則L值的大小可為L=（9×12+0.6）×1.013=110.01m。熱倍尺長度可根據(jù)鋼坯的長度、成品規(guī)格大小和倍尺優(yōu)化工藝要求綜合考慮選定。各規(guī)格鋼材軋后總長度表鋼種 規(guī)格121416182022252832364050螺紋鋼

5、775.2854.7654.3516.8837.4692535.9427.2327.1258.4209.3圓鋼1308.61033.5837.4692535.9427.2327.1258.4209.3134B：棒材在冷床上的冷卻車間冷床為步進梁齒條式冷床，位于裙板輥道與冷剪區(qū)成層設備之間，從輸入輥道至輸出輥道整個冷床長120m寬12.5 m，冷床對軋后熱軋狀態(tài)的棒材進行矯 直、空冷、齊頭。冷床區(qū)設備包括冷床前段輥道、冷床輸入輥道、升降裙板、矯直板、動靜齒條、對齊輥道、排鋼鏈、卸鋼小車、輸出輥道。各設備用途為：冷床前輥道：輥道面由水平逐漸向冷床方向傾斜至12°，長13695mm。12個

6、電機帶動12個輥道。冷床輸入輥道：將倍尺鋼材輸向冷床，是一條傾斜12°布置的單獨傳動變頻輥道，傾斜目的是有利于棒材滑入裙板。冷床輸入輥道共有150個輥子，其中145個輥道有電機帶動，5個為托輥。輥道與升降裙板并列。 冷床前輥道和冷床輸入輥道總長190米，其中180米帶制動裙板，其余不帶。輥道共157個電機帶動，分7段，各段速度單獨控制，為實現(xiàn)鋼的正確制動以及前后倍尺鋼頭尾的分離，在生產中輥道速度可在大于軋機速度的15范圍內變化。通常設定前段輥道超前+5，中段輥道+超前+10，最后段輥道超前+15，這樣將前后兩支倍尺鋼尾部和頭部拉開一段距離，有一段時間差，保證前一支鋼材順利制動，兩支鋼

7、材頭尾互不干擾。前段輥道速度超前不能太高，否則輥道磨損大，增速效果也不太好。操作工應注意輥子直徑磨損變小造成實際線速度下降，對速度進行補償。軋制羅紋鋼時由于有月牙，軋件摩擦好，速度超前可小些；生產圓鋼時相反。對于大規(guī)格產品速度超前小些，小規(guī)格大些。當軋制速度v10m/s時，由于軋制速度快，輥道加速產生的時間間隔t不能滿足裙板響應動作時間，為保證前后頭尾分開，而利用氣動撥鋼器，阻止下一根鋼頭部進入裙板。制動裙板：又叫升降裙板（共150塊），用于將輸入輥道中鋼材導入冷床，總長180米，冷床120米，冷床前60米。是位于輸入輥道一側的一系列可在垂直方向上下運動的板，利用板與鋼材之間摩擦阻力使運動鋼材

8、制動，此時鋼材末端恰好位于冷床入口，此時通過提升運動把鋼材送入冷床矯直板。在制動裙板中分布有電磁輥道，通電可產生電磁，用于經過穿水冷卻的螺紋鋼筋，可增強其制動力，使鋼筋快速制動。磁力大小可根據(jù)規(guī)格大小進行調節(jié)，未淬火的及大直徑的棒材不需要電磁裙板制動。由于180m升降裙板沒有分離裝置，所以在冷床輸入輥道的前段裝有擋板，擋板的作用是將前后兩支鋼材頭尾分離開，使前一支鋼進入升降裙板，后一支鋼材仍舊在輥道上，保證升降裙板正常撥鋼，擋板長度可調節(jié)。（在固定段尾部設置一個可移動式單獨分鋼裝置，它包括氣缸操縱的擺桿機構、插銷固定機構。根據(jù)軋件不同的制動距離要求，分鋼裝置在冷床前裙板輥道段可任意放置，固定、

9、調整靈活方便或電機帶動的橫向搭頭裝置。）此處有問題！制動裙板有三個工作位置：高位-低位-中位-高位反復進行，一個運動周期大約6秒，由液壓缸驅動。低位：從輥道上將棒材卸到制動裙板中位：制動第一根棒材同時將后一根運行中的棒材擋在輥道低位區(qū)域高位：將制動后的棒材卸到冷床矯直板上矯直板（共300塊）：通常都采用鑄鐵結構，承接900熱鋼材（共8格），防止熱鋼材彎曲并有矯直和初期冷卻作用，能夠保持鋼材的最大平直度。鋼材出矯直板時溫度足夠低、強度足夠大，在動靜齒條上移動不會產生大波浪彎。 動靜齒條（各600塊）：分別承擔向前移動鋼材和支撐鋼材作用，動齒條由偏心凸輪帶動運動，其軌跡是圓形，與齒形相近，偏心距為

10、齒條齒距的一半左右。動齒條上升高于靜齒條，下降低于靜齒條。動靜齒條間距為200mm。冷床上共有73個齒位，放置73根鋼材。設計冷床動靜齒條形狀時，要求能夠在移動軋件過程中不斷改變接觸點，使圓鋼轉動，均勻冷卻的同時使圓鋼矯直。對齊輥道：位于動靜齒條末端，有8個與齒條完全相同的齒形，輥面高于靜齒條低于動齒條，當動齒條將鋼材移入對齊輥道凹槽內，由于輥道轉動將鋼材向一側運動，撞擋板后停止，使所有鋼材下冷床上排鋼編組鏈時靠近冷飛剪側為齊頭，輥道單獨傳動，分3組控制，不同長度的倍尺鋼材用不同組數(shù)。排鋼編組鏈：動齒條將齊頭鋼材傳到排鋼編組鏈上，排鋼編組鏈動作是間斷的，動齒條每向排鋼編組鏈上放一只鋼材，排鋼編

11、組鏈轉動一次，轉動距離相當于棒材直徑，使棒材形成層狀排列，當數(shù)量與剪切要求支數(shù)相同時，排鋼編組鏈快動一次，拉開兩批間距離。同時編組鏈也起到調整生產節(jié)奏的作用，如果后面的某個設備出現(xiàn)故障，編組鏈可以收集一些鋼材，起到緩沖的目的。 剪切要求支數(shù) 品種規(guī)格121416182022252832364050圓鋼6354473931261197553鋼筋544741373126119753卸鋼小車：與排鋼編組鏈并排位于動齒條末端，卸鋼小車具有上升、下降、橫移功能，下降時上表面低于收集鏈，上升時高于排鋼編組鏈。用于將分好層的一組鋼材托起-橫移-下降后放到冷床輸出輥道上時仍舊是層狀，然后小車又回到原位 冷床輸

12、出輥道（總長121.6m）：將分好層、齊好頭的鋼材運向4冷飛剪進行定尺剪切，其速度與剪切速度相同。冷飛剪前設有一個升降擋板，用于將輸出輥道上的鋼材齊頭（一般不用）。當軋件規(guī)格大于25mm時編組鏈移動一下距離應與剪前篦條間距相等，可方便進入冷飛剪，編組后的軋件頭部應盡量平直，避免因翹曲進入冷飛剪困難。C：棒材定尺剪切及運輸棒材經冷床冷卻到100以下，按預定剪切根數(shù)送入冷飛剪進行定尺剪切，由剪后輥道輸入收集區(qū)。冷剪區(qū)總長為9345mm，其中冷剪輸入輥道（2162.5mm）入口導輥（1550mm）冷剪（1970mm）出口導輥（1500mm） 冷剪輸出輥道（2162.5mm）。 冷剪前輸入輥道軋件速度

13、1-1.5m/s，磁力輥道4個，間距600mm，傳動電機15KW，變頻調速，采用組合傳動方式，入口導板、出口導板和下導板均為無磁性的1Cr18Ni9不銹鋼制作。輥道上部有上導輥機構，導輥與輥道表面距離可由氣缸調整，氣缸調整范圍在200mm。軋件規(guī)格大于25時輥道入口導板上有篦條，剪刃用孔型剪刃，不同規(guī)格鋼材用不同的孔型剪刃。磁力輥道用來保證棒層頭部對齊和棒材間距固定，并使棒材連續(xù)、準確地進入冷剪，防止棒材在輥道上打滑。 冷剪曲柄式，剪切力450噸，剪切次數(shù)25次/min，剪切精度±15mm。為保證剪切質量和提高剪切能力，小規(guī)格棒材采用雙斜度平剪刃剪切，大規(guī)格采用帶槽剪刃剪切，剪切12

14、-50mm的所有規(guī)格棒材共用10種剪刃，每種剪刃剪切品種、規(guī)格、開槽數(shù)量、開槽間距及剪刃形狀有明確規(guī)定。下表為各種剪刃剪切規(guī)格編號1平刃2孔型3孔型4孔型5孔型6孔型7孔型8孔型9孔型10孔型圓鋼16-24252832364050螺紋鋼12-242528323640篦條不用用11孔用9孔用7孔用7孔用5孔用5孔用3孔用3孔用3孔一個剪刃重量為82Kg，有專門的剪刃更換裝置，安裝時將剪刃刃口向左放在裝置的銷上（銷可以將剪刃四個固定孔中的外側的兩個插上），然后用吊車將剪刃更換裝置吊起，當裝置不平衡時可調節(jié)平衡塊進行調節(jié)，此時裝置順時針轉動可安裝下剪刃，逆時針轉動可安裝上剪刃。冷剪輸出輥道磁力輥道4

15、個，間距600mm，傳動電機15KW，變頻調速，采用組合傳動方式，入口導板、出口導板和下導板均為無磁性的1Cr18Ni9不銹鋼制作。輥道上部有上導輥機構，導輥與輥道表面距離可由氣缸調整，氣缸調整范圍在200mm。上部沒有導輥裝置。出口有3個護簾裝置。剪后輥道用于給定尺鋼材加速，將鋼材拉開間距，為回轉托架提供動作時間。11個輥，間距1250mm，長13.67m，輥道寬780mm，分4段地腳，每個輥道單傳電機1.1Kw。D：鋼材收集區(qū)收集區(qū)分A、B兩區(qū)，每區(qū)寬14.75m長約12m，寬度分布12個鏈，12鏈有提升梁，A區(qū)與剪后輥道相連，B區(qū)與A區(qū)通過中間輥道連接，B區(qū)后有短尺收集裝置與B區(qū)用另外一

16、組中間輥道連接。A區(qū)B區(qū)設備分別有雙輥道、回轉托架、123鏈式運輸機、分離臂、上接料臂、下接料臂、收集輥道（帶立輥）、成型器、打捆機、稱重輥道、成品鏈式卸捆機，各組成一條生產線，每區(qū)放置棒材最大定尺12M。各設備用途為：雙輥道并列兩排輥道，第一排輥道與剪后輥道相連，剪后定尺材由剪后輥道輸入第一排輥道，被回轉托架托起放入第二排輥道，第二排輥道轉動使鋼材在一端被固定擋板對齊，固定擋板寬850mm，高320mm無彈簧。回轉托架再回轉將對齊后的鋼材放入1運輸鏈上。雙輥道長14600mm，寬800mm，有13個電機單傳回轉托架用于將鋼材托起、橫移，使鋼材由1輥道托運至2輥道，同時將2輥道上的鋼材托運至1

17、鏈上?；剞D托架為雙料位曲柄連桿機構，直流電機通過減速機帶動鏈軸再帶動托架回轉，電機帶氣動制動器?；剞D托架由22塊托板組成，12塊為磁力托板，10塊為普通托板，兩種托板交替布置。1運輸鏈位于雙輥道后，用于承接回轉托架卸下的鋼材并送到2運輸鏈，運輸鋼材并起緩沖剪切與包裝節(jié)奏作用，1鏈上有氣動提升梁，啟動后高出1鏈35mm，梁寬1140mm，12個梁一組，可達到鏈動托起的鋼材不動，1鏈將鋼材由軋鋼跨移到成品跨2運輸鏈與1運輸鏈相同。由冷剪過來的定尺棒材，如發(fā)現(xiàn)有缺陷或定尺超短時，由人工在此處剔出，并放入收集槽內。3運輸鏈用于運輸鋼材至收集裝置，頂端有分離臂12個，用于分離鋼材，使收集的每捆鋼材支數(shù)相

18、等。在運輸鏈上進行人工計數(shù)，每種規(guī)格鋼材包裝時每捆支數(shù)相等。落料收集裝置位于3輸送鏈末端，收集輥道上方有低臂、高臂兩套緩沖裝置。將鋼材由3鏈高處經高臂、低臂移至收集輥道低處，在靠近打捆機側高臂處有拍齊裝置，鋼材在向第一級落下時邊落邊拍齊。收集輥道交流變頻調速單獨傳動，帶自由立輥，將達到包裝數(shù)量的鋼材運到打包位置。成型器夾緊鋼材便于打包緊固，液壓驅動回轉桿，3個固定軸，液壓缸上升抱緊，下降松開，A區(qū)B區(qū)各有兩個成型器，成型器位置相對地面固定不動，抱緊鋼材時其形狀盡量接近最終捆型。打捆機現(xiàn)有2個位置，沒參數(shù)，手動或自動式。為滿足不同定尺長度的打捆要求，打捆機的間距可調整。軋制某一規(guī)格、長度時將打捆

19、機位置沿橫向軌道移動、鎖定后即可。下表為唐鋼棒材廠打捆機間距，供參考棒捆長度m打捆機位置（棒材頭部到打捆處距離）mm打捆間距 mm1 234566500217038405510167075002000350050006500150085002250400057507500175095002500450065008500200010230041005900770095001800112500450065008500105002000122700490071009300115002200打捆機輥道交流變頻調速單獨傳動，帶立式自由輥，分布在無成型器和打包機位置，左右各1個測量輥道，并且測量輥道無電機

20、傳動，測量輥道用于測量被包裝的鋼材向前移動一次距離是否符合包裝要求長度。稱重輥道單獨傳動輥道，稱量包裝后的鋼材，稱重能力：5噸，稱重精度±0.1成品鏈式運輸機兩組鏈，前短后長，短臂由2個液壓缸單向提升233mm，脫離輥道后鏈子轉動將鋼材移出輥道，運至鏈式卸捆床上，卸捆床13.7m長8.8m寬，共6條鏈，然后吊車將鋼材吊走入庫。A區(qū)B區(qū)中間輥道5個電機，共6m長800mm寬，其底寬780mm。A區(qū)與剔除裝置中間輥道5個電機，共5.775m長800mm寬，其底寬780mm?？拷麭區(qū)雙輥道頭有升降擋板，液壓缸驅動升降，擋板有橡膠緩沖器。剔除裝置輥道有7個電機，共11.555m長800mm寬

21、，其底寬780mm。收集U型筐8個，筐一側高1055mm一側高780mm中心半徑300mm，間距1400mm。9個翻轉臂由2個液壓缸帶動，液壓缸行程400mm，有2個接近開關確定翻轉臂位置。E.冷床區(qū)控制功能（一）降裙板式上卸鋼裝置1.升降裙板的關鍵問題是尾鋼控制。把經3飛剪分段剪切后進入裙板的棒材分為：定尺標棒和尾鋼，分別進行控制。依據(jù)檢測短鋼實際長度和軋件實際線速度的自動靈活的尾鋼控制，為冷床上卸鋼系統(tǒng)實現(xiàn)高速、快節(jié)奏、可靠穩(wěn)定生產創(chuàng)造了條件，同時可使短鋼與標棒在冷床尾部對齊，提高定尺率。2.依據(jù)軋件線速度及裙板表面溫度變化等因素，準確計算出控制卸鋼時刻，確?？煽糠咒?，并獲得理想的制動停放

22、位置，最大限度地利用冷床面。3.自動檢測尾部長度，依據(jù)短鋼實際長度和軋件線速度自動調試裙板動作周期，完成自動靈活的尾鋼控制，同時可使短鋼與標棒在冷床尾部對齊，以利提高定尺率，自動靈活尾鋼處理確保了冷床上卸鋼區(qū)域實現(xiàn)小間隔軋制。4.磨擦系數(shù)和時間設定的自動修正。5.裙板測試：單調、3#剪、裙板、冷床動齒聯(lián)動測試。（二）、爐號分隔控制1. 換號時禁止出鋼30秒，換爐號信號跟蹤到達冷床后，自動移動冷床，使上、下兩個爐號鋼之間間隔四個齒。2. 在冷床床面上自動跟蹤換號鋼的實際位置，在到達排鋼鏈后，自動進行分離操作，隨后將換號信號跟蹤至冷床輸出輥道并傳遞至收集打捆區(qū)。（三）、冷床動齒控制1. 冷床步進、

23、同步、定位控制（1） 對1、2、3冷床進行主/從控制（1主/2、3從）（2） 定位控制：高速啟動-穩(wěn)速運行-低速緩沖-制動定位。2. 冷床停止位校驗3. 冷床單步循環(huán)4. 冷床按設定步數(shù)清空（1） 在交接班或班中停車超過設定時間可自動或手動啟動該功能（2） 冷床床面棒材清空后（設定步數(shù)）自動結束 清空操作（3） 在清空過程中，3剪來鋼自動終止清空操作，冷床轉為自動接鋼狀態(tài)。F、冷床卸料區(qū)控制1. 冷床齊頭輥道按時間設定單個選擇自動運行2. 依據(jù)品種規(guī)格自動設定排鋼鏈收集步長（可在線修改）3. 依據(jù)品種規(guī)格自動設定排鋼鏈收集根數(shù)（可在線修改）4. 排鋼鏈自動運行（接鋼步進、計數(shù)或換號自動移至卸料

24、位）5. 排鋼鏈運行狀態(tài)以及實際收集根數(shù)顯示6. 卸鋼小車接鋼、卸料緩沖位等自動循環(huán)運行7. 卸鋼小車手動單循環(huán)G、精整收集控制1. 運行方式選擇選擇設備的運行方式，通常有自動、半自動、手動三種運行方式。在自動情況下，在滿足連鎖條件的前提下，系統(tǒng)將自動完成輸送棒材的連續(xù)動作。半自動情況下，在滿足連鎖條件下，當棒材到達區(qū)域入口時，須等待人員的操作，才能自動完成輸送棒材的一次動作。2. 剪后輥道堵鋼檢測、報警，堵鋼消除后自動恢復連續(xù)剪切。3. 移送裝置的自動控制。4. 輸送鏈的自動控制。5. 打包區(qū)的自動控制6. 打包機的自由選擇及打包方案的選擇7. 鋼捆收集自動控制8. 鋼捆自動稱重二、操作規(guī)程

25、CS3操作臺（冷剪操作臺）操作規(guī)程1、 操作范圍：冷床前變頻輸入輥道、制動裙板、冷床、排鋼鏈、卸鋼小車、冷床輸出輥道、冷剪、冷剪前后輥道。2、 提前10分鐘操作人員到崗，了解上一班生產、安全、設備運行情況。3、 嚴格遵守設備維護、使用規(guī)程，聽從CS2主操作臺指揮，并注意收集區(qū)的工作信號，隨時做出供鋼或停止的反應，4、 注意冷床輸入輥道及裙板的動作情況，出現(xiàn)異常及時通知CS2主操作臺和有關人員。5、 冷床正常工作時自動控制，一旦出現(xiàn)亂床、跳鋼等事故及時通過信號通知CS2主操作臺。6、 成品材進入冷床輸出輥道前要經過對齊輥道，排鋼鏈、卸鋼小車，應嚴格控制節(jié)奏，滿足生產。7、 冷剪輥、剪切機啟動工作

26、前應先確認運轉設備處無人再運轉，空轉3分鐘后方可進入正常剪切，嚴禁帶負荷啟動8、 剪切、運鋼過程中發(fā)生異常情況應及時停車處理，檢修正常后方可繼續(xù)生產9、 更換剪刃后不可直接啟動，應用手動使剪刃緩慢運行，進行間隙檢查和試剪，確認正常后方可剪鋼10、 剪切溫度應嚴格控制在300以下，避免藍脆區(qū)剪切11、 嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，遵守工藝紀律，愛護設備，禁止違章作業(yè)12、 剪刃應保持鋒利，上下剪刃保持在0.30.5mm之間，保證上、下剪刃不互相碰撞，運行正常，如發(fā)現(xiàn)刃口損壞影響剪切質量，及時停車更換剪刃并通知CS2主控臺13、 頭、尾剪切時如發(fā)現(xiàn)有裂紋、耳子、分層、彎頭等缺陷時必須切凈14、 冷剪操作

27、工應與冷床操作工密切配合，保證下床棒材支數(shù)不超過規(guī)定，以免造成設備損壞冷床工操作規(guī)程：1. 發(fā)生亂鋼或尾部未進入冷床時及時將棒材拉直或用火焰切割后排放在同一齒內2. 換鋼種、爐號的鋼材進入冷床時要與上一支鋼保持56齒距離，作好標記，下冷床剪切時及時通知精整區(qū)3. 嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，遵守工藝紀律，愛護設備，禁止違章作業(yè)4. 設備發(fā)生故障及時通知CS3三、鋼材的包裝與檢查一、按爐送鋼制度鋼鐵企業(yè)中，從煉鋼到軋鋼生產鋼材的一系列工序中，應使各工序保持一定的聯(lián)系，使原料的爐罐號和成品的爐罐號在整個生產過程中都符合一致，保證這種聯(lián)系的生產制度叫按爐送鋼制度。按爐送鋼制度的目的在于：1. 保證有條理生

28、產 2. 便于研究在各個生產階段產生的廢品原因，為改進工藝及操作提供依據(jù)3. 方便各個生產階段的工作協(xié)調4. 當發(fā)現(xiàn)鋼質不良時，可以及時處理，不致造成過多損失5. 不致因鋼種錯誤而造成廢品或產生缺陷貫徹按爐號軋鋼制度是生產中的每個工序都必須遵守的原則。為了確保產品質量均勻穩(wěn)定，企業(yè)內部及供須雙方都應該執(zhí)行按爐送鋼制度。從原料進廠、堆放、加熱、軋制、切斷、冷卻、檢查、包裝、驗收入庫到產品出廠，都要按爐罐號生產、轉移、堆放、管理，不得混亂。在軋鋼車間裝爐時必須按同一熔煉號集中進行軋制，在出爐軋制中途因故障等原因不能連續(xù)軋制時，應在加熱爐推出的鋼坯上打上鋼印，冷后涂上鋼號、爐罐號，以防止混亂。每一車

29、間從鋼坯的裝爐-出爐-軋制-精整，前后軋件的條數(shù)都應該相等一致的，發(fā)現(xiàn)不一致時，必須及時查清原因，避免混爐號。在精整工段的處理過程中和軋鋼工段半成品的反復加工過程中，應該采用標牌和涂色的辦法來區(qū)別爐罐號。打印工作在半成品和成品鋼材時都應該認真貫徹，這是用于區(qū)別爐罐號的重要辦法。二、原料和成品保管的堆放本車間原料較少，不單獨講。堆放原則：在堆放成品的倉庫里任何時候都不能有爐罐號不清的鋼材。 成品鋼材的堆放要求如下：1. 堆放鋼材必須有墊鐵或料架，墊基應堅固，以防止下沉和歪斜。一般用鋼坯做墊鐵時長度要大于鋼材。2. 堆放高度應符合安全技術規(guī)程規(guī)定的要求，不超過料場單位面積的允許負荷，同時不影響天車

30、工視線和其他人員操作。3. 堆放位置應距離鐵路或公路2米以上，各堆之間必須留出不窄于1米的通道。4. 堆放鋼材時，必須使鋼材的標志端朝向一端，以便找出所須的鋼材。5. 堆放的鋼材不得產生彎曲、混號、散捆等現(xiàn)象。6. 建立必要的管理臺賬，記錄鋼材的進出情況堆放方法如下：1. 不分鋼種而按鋼材規(guī)格分別堆放2. 不分鋼材規(guī)格而按鋼種分別堆放3. 按訂貨合同堆放4. 按鋼材的爐號堆放5. 按鋼材長度堆放具體放置時要幾種方法同時采用，如不同爐號同長度鋼材集中堆放此時垛位中每個爐號鋼材必須集中在一處。三、鋼材的包裝與檢查1、鋼材的產品標準：鋼鐵企業(yè)生產是按照標準進行的，標準有國家標準（GB）如GB702-

31、86、GB1499-98、GB13014-91；部頒標準（YB）如YB2011-83、YB/T154-1999；地方標準、企業(yè)標準（QB）。標準包含5方面：品種（規(guī)格）標準規(guī)定鋼材的斷面形狀和尺寸精度的要求。包括鋼材幾何形狀、尺寸及允許偏差、截面面積和理論重量等。性能標準（技術條件）規(guī)定鋼材的化學成分、機械性能、工藝性能、表面質量要求、組織結構等。實驗標準規(guī)定取樣部位、式樣形狀和尺寸、實驗條件和實驗方法等。交貨標準對不同鋼種及品種的鋼材規(guī)定交貨狀態(tài)。如：熱軋狀態(tài)交貨、退火狀態(tài)交貨、經熱處理及酸洗交貨等。冷加工交貨狀態(tài)分特軟、軟、半軟、低硬、硬等幾種類型。另外還規(guī)定鋼材交貨時的包裝和標識（涂色和

32、打?。┓椒百|量證明書的內容等。特殊條件 在鋼材產品標準中，通常把鋼材應具有的規(guī)格與技術性能稱為技術要求（即1、2條）。它包括斷面形狀、尺寸、表面質量、機械性能、物理化學性能、金屬內部組織和化學成分等。2、包裝的目的在于：方便運輸，防止鋼材在運輸途中遇到突然撞擊產生彎曲防止鋼材在運輸途中和儲運受腐蝕便于吊運、方便裝車和卸車本廠生產圓鋼和螺紋鋼，采用打捆方式，每捆重約3噸。12米定尺材打6道腰，9米定尺材打5道腰，6米定尺材打4道腰。其余定尺產量較少，打捆參考唐鋼表格。 在鋼材兩端腰上要分別栓掛兩個標牌，牌上打印以下項目：1. ）鋼種2. ）規(guī)格3. ）標準4. ）生產廠家（含商標）5. ）生產

33、日期6. ）生產班別7. ）重量8. ）支數(shù)9. ）爐罐號10. ）許可證號等3、鋼材的檢查及成品質量的評定：1. ）熔煉與軋制工序的檢查即對熔煉和軋鋼過程的主要工序進行重點檢查，它與成品檢查密切相關，為成品檢查作鋪墊。軋鋼生產中，所有鋼材質量檢查工作都是由企業(yè)的技術監(jiān)督部門來進行的，企業(yè)的技術監(jiān)督工作不是消極的鑒別成品質量的好壞，而是及時找出廢品產生的根源，防止大量廢品的產生。因此必須進行生產過程的中間檢查（或稱操作檢查），對每個生產工序進行單獨的觀察、記錄、分析，以便系統(tǒng)的、全面的掌握產品的質量情況。熔煉與軋制工序的檢查主要是以生產技術規(guī)程為依據(jù)，將技術規(guī)程中與質量工作密切相關的項目作為檢

34、查重點。熔煉工序的檢查包括化學成分、澆注速度、澆注溫度、拉坯速度、冷卻速度、脫氣情況等。軋制工序的檢查主要是對原料、加熱、軋制、精整和成品倉庫等工序的檢查。 原料工段檢查原料質量情況、堆放情況和投料情況，嚴禁不合格原料投入生產。加熱的檢查是軋制工序的重點檢查環(huán)節(jié)，軋制工序的廢次品大部分與加熱的好壞有關系，加熱要檢查加熱溫度、溫度均勻程度、爐罐號是否混亂等。 軋制工序中應檢查半成品的表面情況、幾何尺寸、開軋溫度、終軋溫度、軋輥表面磨損以及導板和衛(wèi)板的磨損情況等（過程檢查）。檢查半成品的表面情況和幾何尺寸的大小由人工取樣實際測量，大斷面鋼坯可熱狀態(tài)在輥道上測量；對各種型鋼進行取樣，用量具或樣板進行

35、測量，取樣應在開始軋制時或更換產品規(guī)格時進行，測量結果未正常之前，軋鋼機不應大量軋制。當軋機已調整正常進行大量生產時，檢查人員可以每隔一定的根數(shù)進行抽查測量，發(fā)現(xiàn)有缺陷和不合格，及時調整。鋼材的冷卻速度和終軋溫度對成品鋼材的機械性能和金屬組織以及工藝試驗結果影響很大，也有必要作重點檢查。 精整工段應檢查鋼材是否有彎曲、壓痕、凸包、裂紋、結疤、折疊、長短尺、大小尺、毛頭、炸頭等，并清除掉缺陷。2、）成品的檢查和驗收成品檢查就是驗收成品的檢查，它是以國家標準和訂貨標準為依據(jù)進行的，就是由技術監(jiān)督部門對精整后的鋼材進行驗收入庫。成品的檢查絕大部分在精整工段的專門供鋼材檢查的臺架上進行（成品的檢查與精

36、整工段檢查一般同時進行，精整工作在技術部門監(jiān)督下進行，這樣精整后就可以入庫），對質量要求不嚴的產品可以用抽查進行檢查，對重要產品則進行普檢。成品的檢查（最終檢查）項目有： 對任何一種產品都要進行表面缺陷、幾何形狀和尺寸公差的檢查。檢查時用的量具有：卡尺、千分尺、塞尺和各種形狀的極限樣板。進行成品的檢查時應將所有檢查過的鋼材的各種缺陷原因和數(shù)量登記，為產品的質量分析和質量研究工作作好準備。 鋼材的化學成分、機械性能、物理性能以及工藝性能和金相組織等的檢查。 各種檢驗的取樣部位、方法和數(shù)量在國家標準中有明 確規(guī)定，這種規(guī)定是根據(jù)所采用的試驗條件與鋼材工作條件相似，試 樣有代表性兩個原則。取樣工作必

37、須由技術監(jiān)督部門監(jiān)督進行，取樣后在試樣上要用鋼印打上試樣的編號、爐號取樣工人的印記，然后交試驗室作檢驗，技術檢查部門最后根據(jù)檢查報告確定產品是否合乎國家標準的要求及確定產品的驗收。在成品驗收中，必須對產品的標號、打印和包裝等工作進行檢查，如發(fā)現(xiàn)有打印不清、標號錯誤和包裝不良等現(xiàn)象應拒絕驗收，以免給用戶造成經濟損失。四：鋼材的清理（圓鋼清理，螺紋鋼很難清理）1. 型鋼生產中的常見缺陷1） 分層型鋼截面呈黑線或黑帶，嚴重有裂口，分層處有夾雜物，由鋼坯的皮下氣泡、嚴重疏松、夾雜物未軋合等原因造成。2） 結疤呈舌狀、塊狀、魚鱗狀嵌在型鋼表面厚度大小不一，外形有閉合，與主體相連或不相連，翹起或不翹起，單

38、個或多個成片的；煉鋼造成的結疤分布不規(guī)則，下面有夾雜物。產生原因有鋼坯表面有殘存的結疤、氣泡或表面清理深寬比不合軋槽刻痕不良，成品前某一軋槽掉肉或粘結金屬軋件在孔型內打滑造成金屬堆積或外來金屬隨軋件進入孔型軋槽嚴重磨損或外物刮傷軋件表面3） 裂紋一般呈直線，有時呈Y形，其方向多與軋制方向一致，縫隙一般與鋼材表面垂直。產生原因有鋼坯皮下氣泡、非金屬類夾雜物經軋制破裂暴露或鋼坯本身的裂縫、拉裂未清除加熱不均，溫度過低，孔型設計不良、加工不好或軋后鋼材冷卻不當粗軋孔型磨損嚴重4） 表面夾雜一般呈點狀，塊狀或條狀機械粘結在型鋼表面上，具有一定深度，大小形狀無規(guī)律。煉鋼帶來的夾雜一般呈白色、灰色或灰白色，軋制生產的夾雜一般呈紅色和褐色，有時呈灰白色，但深度較淺。產生原因有鋼坯帶來的表面非金屬夾雜物在加熱和軋制中