長輸管道站內(nèi)管道通用施工工藝(04)

1、長輸管道站內(nèi)管道通用施工工藝1. 適用范圍本工藝適用于SYS-4002-90 和 SY/T4067-93 中規(guī)定的管道施工，包括末端計量調(diào)壓站、沿線清管站、分輸站、集氣站、配氣站、閥室等新建、擴建、改建站場的管道。2. 施工準(zhǔn)備2.1 材料準(zhǔn)備2.1.1 鋼管及其附件2.1.1.1 鋼管和各類管道附件（閥門、法蘭、三通、彎頭、異徑管和支吊架等）應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書，其各項指標(biāo)應(yīng)符合國家或現(xiàn)行行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2.1.1.2 若材質(zhì)證書不全或數(shù)據(jù)不全或?qū)?shù)據(jù)有疑問的，應(yīng)由供應(yīng)部門負(fù)責(zé)材質(zhì)證件的更換、補項或必要的復(fù)驗。2.1.1.3 所有的管材和配件均應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計文件要求的規(guī)格、材質(zhì)、等級進行選

2、用，并按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)驗收合格，每種材料必須有該材料的材料質(zhì)量證明書。2.1.1.4 閥門在安裝前必須完成外觀檢查，并按設(shè)計要求進行不同檢驗要求的耐壓強度試驗、泄漏試驗或氣密試驗，閥門試驗的合格標(biāo)識鋼印齊全；電動、氣動閥門應(yīng)經(jīng)調(diào)試合格后，方可進行相應(yīng)的壓力試驗，所有閥門在完成各種檢試驗合格后方可交付安裝。2.2 施工設(shè)備和機具2.2.1 主要設(shè)備：氬弧焊機、馬達焊機、吊管機、吊車、推土機、挖掘機、打壓車、壓風(fēng)車、發(fā)電機、大客車。2.2.2 主要機具：內(nèi)對口器、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀、電火花試漏儀、超聲波探傷儀、射線探傷機、測厚儀、坡口機、切割機、電、氣動開孔機、套絲機、液壓彎管機、清管器、砂輪機、氧乙炔割

3、炬、焊鉗及水平尺、角尺、盒尺、線錘等。2.3 作業(yè)條件2.3.1 站點土建基本完成，并辦理工序交接。2.3.2 安裝材料、施工機具準(zhǔn)備已具備連續(xù)施工條件。2.3.3 施工現(xiàn)場已達到“三通一平”條件，滿足施工的水、電、氣使用條件。2.3.4 與管道相連的設(shè)備已找正安裝完畢，基礎(chǔ)灌漿已達到強度要求，并辦理工序交接。2.3.5 對參加施工的人員已進行了技術(shù)交底，并強調(diào)了施工中應(yīng)重點控制的工序和部位，明確了技術(shù)要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、安全施工和成品保護方法和工期要求。2.3.6 施工暫設(shè)、管道預(yù)制場地和施工設(shè)施布置安裝完畢，設(shè)備、機具具備使用條件；技術(shù)準(zhǔn)備、管理軟件已運行，施工管理基礎(chǔ)工作已到位。2.4 施工

4、前的技術(shù)準(zhǔn)備工作2.4.1 施工技術(shù)人員已詳細地核實施工圖紙，并制定了管道的施工技術(shù)措施。2.4.2 參加施工的人員已掌握了施工要求的重點，熟悉了施工圖紙和材料選用。3. 操作工藝3.1 施工工序材料驗收-土建、設(shè)備交安-管線和支架預(yù)制-預(yù)制段焊口檢驗地 下管網(wǎng)安裝-地上管網(wǎng)安裝-管線固定焊口檢驗-管線系統(tǒng)檢查-管線試 壓-交工驗收。3.2 圖紙審核：首先按照設(shè)計圖紙的要求，仔細核對設(shè)計材料和各部位的幾何尺寸，確定施工順序和預(yù)制的管段，采取的各種臨時措施，為施工作好各種準(zhǔn)備 工作。3.3 管段預(yù)制：3.3.1 管線預(yù)制按照施工管道單線圖注明的管段進行預(yù)制，要求預(yù)制件尺寸精確，使安裝應(yīng)力最小，避

5、免泄漏，以確保壓力管道安全運行。3.3.2 應(yīng)充分利用管道預(yù)制廠（場）的機械設(shè)備、胎具和環(huán)境等有利因素，確保管道加工精度、管段預(yù)制深度（預(yù)制深度按焊口數(shù)計應(yīng)達到40%左右） 。3.3.3 預(yù)制前應(yīng)對施工機具、設(shè)備、工裝進行檢查，使施工機具、設(shè)備、工裝處在良好的狀態(tài)并經(jīng)過計量檢查，以保證施工精度和過程控制能力。3.3.4 管段排料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進行審核，主要審核：1）審核圖號、圖紙版次、續(xù)接圖號或相關(guān)管線號及材料名稱、型號規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是否與設(shè)計相符。2 ）管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進行現(xiàn)場復(fù)測、劃分和標(biāo)注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實際尺寸。封閉管段應(yīng)

6、按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工?，F(xiàn)場尺寸復(fù)測最好用細鋼絲而不要用粉線。3 ）管道支吊架規(guī)格型號是否正確。3.3.5 管段號料應(yīng)由兩人進行，一人號料，一個復(fù)核。對施工余量小的 合金管宜采用計算機輔助排料軟件排料，以免增加不必要的焊口。3.3.6 管段坡口加工應(yīng)嚴(yán)格按本工藝標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或相關(guān)焊接工藝評定規(guī)定 加工。3.3.7 彎管應(yīng)采用壁厚為正公差的管子制作。管子公稱直徑DNC 150宜采用冷彎（有色金屬管除外），DN>150時宜采用熱彎。彎管后應(yīng)進行表面 PT 檢查（需熱處理的管段應(yīng)在熱處理后進行）。彎制后的彎管壁厚不得小于公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計壁厚。3.3.8 鋼管熱彎后的熱處理應(yīng)符合下

7、列規(guī)定：1 ）壁厚>19mm勺碳素鋼管應(yīng)按表3.3.8 （常用管材熱處理條件）規(guī)定 進行熱處理。常用管子熱彎管溫度及熱處理條件表 3.3.8鋼種或鋼號熱彎溫度（C）熱處理要求（C）10.20750-105016Mn900-105012coMo15 CrMo800-1050900-920 正火12CrMoV800-1050980-1020正火加720-760 回火1CrMo800-1050850-875完全退火或725-750高溫目火1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2Ti900-12001050-1100固溶化注：（1） 10、20號鋼的終彎溫度低于 750c和16Mn鋼的終彎溫度低于

8、 900C ,壁厚等于或大于19mm的熱彎管，應(yīng)進行 600-650 C的回火處理；（2）表中未列入的鋼號，應(yīng)按該材料供貨狀態(tài)的要求進行處理。2 ）中、低合金鋼管熱彎時，當(dāng)公稱直徑DN> 100mmE壁厚t113mnm寸, 應(yīng)按設(shè)計要求進行完全退火、退火+回火或回火處理。3）中、低合金管冷彎時，當(dāng) DN> 100mm或壁厚t>13mnW,應(yīng)按表3.3.8 中要求進行熱處理。4）奧氏體不銹鋼管彎管后，當(dāng)設(shè)計無要求時，可不進行熱處理。3.3.9 熱彎后除碳鋼外不得用水冷卻，彎管后應(yīng)在5c以上靜止空氣中緩 慢冷卻，否則，應(yīng)將彎管用石棉被包套緩冷。3.3.10 鋼管冷彎后應(yīng)按表3.3

9、.10的規(guī)定進行熱處理。常用鋼管冷彎后熱處理條件表 3.3.10鋼種或鋼號壁厚（mm彎曲半徑熱處理要求（C）10、20>36任意600-650 退火2536w3Do<25任意-12CrMo15CrMo>20任意680-700 退火1020< 3.5Do<10任意-12Cr1MoV>20任意720-760 退火1020< 3.5Do<10任意-1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20任意任意-3.3.11 合金鋼管熱彎后需作硬度檢查,其值應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。3.3.12 熱處理后應(yīng)進行無損探傷檢查。3.3.13 坡口加工型式應(yīng)符合設(shè)計

10、規(guī)定或焊接工藝評定要求。3.3.14 不等厚管道組成件的對接坡口，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表3.3.14的要求，否則應(yīng)按圖3.3.14要求進行修整。管道組對內(nèi)壁錯邊量T2表 3.3.14管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼/、宜超過壁厚的 10%,且M、大于2mm鋁及鋁合金壁厚0 5mm不人丁 0.5mm壁厚5mm/、宜超過壁厚的 10%,且M、大于2mm銅及銅合金、鈦/、宜超過壁厚的 10%,且M、大于 1mmT115151.5T145T2-Ti>10mm1515151.5T1153052TT2-T1>10mm1.5T 145（c）內(nèi)外壁尺寸均不相等（d）內(nèi)壁尺寸不相等的削薄圖3.3.14焊件坡口形式注

11、：用于管件且受長度條件限制時，圖（ a）、（b）和（c）中的15。角可改用30°。3.3.15 管段及管件組對，在組焊口兩側(cè)各100mme圍表面清除臟物、油 跡、水份和銹斑。3.3.16 組對應(yīng)在專用平臺或胎具上進行，對口宜用同母材的卡具固定。3.3.17 點焊和正式焊接的焊工必須持有與焊接部位、焊接材料類別相符 的有效焊接合格證書。3.3.18 管道焊接一律采用氬弧和氬電聯(lián)焊焊接工工藝。3.3.19 焊接全過程（焊前預(yù)熱、焊接、焊后熱處理）應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工 藝評定的各項要求。3.3.20 焊后按要求進行射線探傷（RT） 、熱處理、硬度檢查和著色檢查（ PT） ，全部合格后，拆除臨時

12、卡具。凡點焊卡具部位應(yīng)進行著色和其它相關(guān)的檢查并及時修磨點焊部位。3.3.21 及時填寫“管道焊接工作記錄（J412） 。3.3.22 預(yù)制管段編號和管支架編號，要求與圖樣一致，字跡清晰、規(guī)整、標(biāo)記完整。3.3.23 按設(shè)計或規(guī)范要求清理管段內(nèi)部直至合格后，對預(yù)制管段進行臨時封閉，封閉可采用臨時管帽、盲板或其它不易脫落的方法進行。3.3.24 預(yù)制件應(yīng)按單線圖號分裝置、分區(qū)、編號存放，并及時整理預(yù)制質(zhì)量記錄、單線圖及相關(guān)資料。4 施工要求4.1 下料、劃線、切割、坡口制作4.1.1 首先要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場實測制作下料單，下料單一般是崗長制作，管道施工員復(fù)查，凈料尺寸根據(jù)管件坡口組對間

13、隙，墊片厚度及各方向焊口數(shù)量綜合確定。4.1.2 根據(jù)下料單凈料長劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與管間留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。4.1.3 各種類型劃線包括直管、馬鞍口等，為了劃線準(zhǔn)確，應(yīng)使用樣板劃線。馬鞍支管連接段，先將馬鞍端下料，打磨合格后，由馬鞍端量尺，確定管段長度。馬鞍管開口在管段下料打磨后進行，打磨后的管段上定馬鞍口中心打樣沖眼或劃十字線，用樣板劃線開孔，開孔時留出打磨加工余量12mm（機械加工無須預(yù)留坡口打磨余量）。4.1.4 管子加工切斷前必須移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標(biāo)記時，不得使用鋼印。4.1.5 89以下各種材

14、質(zhì)、規(guī)格的直管下料都可采用無齒鋸切割，114以上的，根據(jù)材質(zhì)選用機械、等離子及氧乙炔切割，坡口機加工坡口或角式砂輪機加工坡口，但對于不銹鋼管、鈦管用砂輪切割與修磨時要使用專用砂輪，不能使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼與鈦管的質(zhì)量。4.1.6 用砂輪機切割時砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 砂輪片與砂輪機的額定線速度匹配。2) 砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求。3) 砂輪片直徑應(yīng)與被切割管子的直徑匹配。4)砂輪片與磨架間隙以3mmfc右為宜。5) 樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液。6) 砂輪片不得側(cè)向磨削。7)砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm寸，不得使用。1.1.7 用氧乙

15、炔焰或其它加熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度要符合下列要求，否則應(yīng)進行預(yù)熱與緩冷。1) 碳鋼不低于-20 。2) 低合金鋼不低于-10 。1.1.8 下料后管段要經(jīng)復(fù)驗，確認(rèn)尺寸準(zhǔn)確，要打磨光滑，要標(biāo)識齊全。1.1.9 下料管段加工尺寸允許偏差要符合下列要求：長度偏差：自由管段為±10mm.封閉管段為±1.5mm。1.2 組對、點焊1.2.1 組對是將管與管、管與管件、管件與管件的組合，有對接連接、承插連接、跨接式三通連接等，為了方便組對，一般都要制作相應(yīng)的組對胎具和吊裝固定胎具，對于大口徑管道和直管與直管對口多采用對口器，對口間隙用相同材質(zhì)的焊絲或焊條芯間隔01.2.

16、2 管道組對前，檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率 a<0.01D 外且<2mm1.2.3 管口橢圓度的校正方法：1）組對前校正，對管口分角度測量，如圖 4.2.3 。圖4.2.3管口橢圓度校正分度圖首先測量圓周長，計算出正常圓直徑，然后將管口分成如圖所示若干 等份，測量不同角度圓直徑，如 0°、30°、60°、90°（東西方向 東南30。，東南60。），角度根據(jù)管口直徑自行確定，目的是校正橢 圓，檢查出哪個方向橢圓。然后用千斤頂、大錘冷校正或火焰加熱校正， 注意大錘敲擊最好在管壁上墊有隔離層，防止管口被大錘敲擊造成的坑凹 缺陷，

17、錘擊點不得與支點重合，對薄壁管子應(yīng)在錘擊處加熱，以防凹癟。 這種方法最適用于兩組對管口外周長相同的情況。2）組對后校正，組對前先測量兩管口的外周長要相同，組對時應(yīng)均勻 對口，然后用千斤頂在管內(nèi)頂、管外用斜鐵銷子和U型鐵校正，或用火焰加熱錘擊校正。這種方法不常用，對大口徑管較適用。3）對于壁厚相同管口外周長不相同情況，應(yīng)設(shè)計并制作大小頭管件， 不允許現(xiàn)場采用冷收口或熱收口自行制作大小頭。1.2.4 對于壁厚不同的管口組對，應(yīng)對厚壁管提前加工內(nèi)坡口或外坡口，當(dāng)壁厚差大于1.5mm時，采用機加工方法，當(dāng)壁厚差0 1.5mm時，采用角式或棒式砂輪機、錘刀修磨加工，其質(zhì)量要符合圖3.3.14要求。1.2

18、.5 組對胎具和組對用卡具可推薦使用，如圖 4.2.5所示。圖4.2.5組對用卡具1.2.6 點焊，即定位焊，焊前徹底清除坡口內(nèi)外各 20mnffi圍的油污、鐵銹、氧化皮等對焊接有害的物質(zhì)，點焊一般不少于三處，第一次定位點焊后，用相應(yīng)直尺、角尺卡具檢查后進行第二次定位點焊，第三次定位點焊，直至整個對口固定為止。定位點焊的尺寸應(yīng)符合表4.2.6要求。定位點焊的尺寸要求表 4.2.6管壁厚度Smm<33<S<55<S<12>12定位“叫度mm6991312 1714 20定位焊高度mm22.535<6點 數(shù)22435461.2.7 對接連接焊口組對應(yīng)做到內(nèi)

19、壁平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表3.3.14要求。1.2.8 馬鞍口的組對，承插連接口的組對，均應(yīng)有對接間隙：承插端部 為1.5mm,馬鞍對接為1.52mm1.2.9 當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應(yīng)全部密封。1.2.10 管道上儀表取源部件和排放點按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。溫度計插孔的取源部件不得向里倒角。1.2.11 管段對口時應(yīng)檢查平直度，應(yīng)在距接口中心 200mm處測得，當(dāng) DN<100mm其偏差不得大于 1mm當(dāng)DN551mm寸，允許偏差2mm全長 總偏差不得大于10mm見圖4.2.11 。圖 4.2.111.2.12 法蘭面與管子中心垂直度及法蘭螺栓孔對稱水平度

20、偏差應(yīng)符合 表4.2.12的規(guī)定。自由管段和封閉管段尺寸允差表 4.2.12項目允許偏差(mrm自由管段封閉管段長度±10±1.5DN<1000.50.5法蘭囿與管子中心垂直度100 w DNK 3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6其組對方法為:1）法蘭裝配前對其連接的尺寸進行測量，口徑應(yīng)相等，管口如有變形 必須予以矯正。對焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過壁厚的10%且不大于0.5mm2）法蘭裝配時，其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0.25%,且不大于2mm3）組對法蘭時，應(yīng)先在上方進行定位焊接

21、，用法蘭角尺沿上下方向找 正，合格后點固下方，再找正左右兩側(cè)并進行定位焊。4）法蘭螺栓孔應(yīng)做跨管子中心線兩側(cè)對稱排列，如圖 4.2.12-1 。1止確圖 4.2.12-15）組對法蘭應(yīng)先將管段找平、 ©1 不止確法蘭螺栓孔布位圖找正，然后組對法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線墜或水平 尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如圖 4.2.12-2 。水平尺線錘圖4.2.12-2法蘭裝配示意圖1.3 管線安裝1.3.1 驗收預(yù)制段質(zhì)量，復(fù)核其各部位幾何尺寸；對埋地管線先行安裝, 待埋管回填后再進行工藝管道的安裝。1.3.2 一般管道安裝應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安

22、裝，使固定焊口遠離設(shè)備，減 少焊接應(yīng)力對設(shè)備的影響；1.3.3 管道預(yù)制段安裝后要及時安裝管道支架，不允許長期使用臨時支架或?qū)⒐艿乐亓總鞯皆O(shè)備法蘭口處；1.3.4 管道支架安裝要注意牢固可靠，支撐充分，達到設(shè)計要求。1.3.5 管道與動設(shè)備連接時應(yīng)符合表 4.3.5要求: 法蘭同軸度、同心度允許偏差表 4.3.5機泵轉(zhuǎn)速(R PM)平行度 (mm)同心度(mm)徑位移 (mm)3000 6000<0.10<0.50<0.05> 6 0 0 0<0.05<0.20<0.021.3.6 緊固設(shè)備口螺栓時應(yīng)使用百分尺對機泵聯(lián)軸節(jié)進行監(jiān)測，其允許 偏差見上表。

23、1.4 管線試壓1.4.1 按照圖紙和設(shè)計文件要求將施工結(jié)束的管道劃分成不同等級的管 道系統(tǒng)進行壓力試驗，原則為：先高壓系統(tǒng)后低壓系統(tǒng)，然后輔助系統(tǒng)。1.4.2 試壓時使用的壓力表精度不得低于 1.5級，量程為試壓系統(tǒng)的1.5 倍，系統(tǒng)的壓力表不得少于2塊。1.4.3 當(dāng)采用水壓試驗時應(yīng)設(shè)置高點放空、低點放凈。1.4.4 使用盲板將不能參與系統(tǒng)試壓的設(shè)備、儀表等與待試驗系統(tǒng)隔離。1.4.5 試壓用潔凈水進行，當(dāng)溫度低于0 C時應(yīng)采取有效的防凍措施。系統(tǒng)水壓試驗如有困難時可使用空氣進行試驗，但必須作好各種防護措施， 保證水壓試驗的安全性。1.4.6 水壓試驗時應(yīng)緩慢升壓，嚴(yán)格按照施工技術(shù)措施的要

24、求進行水壓 試驗。1.4.7 水壓試驗合格后應(yīng)及時將管道內(nèi)的積水放凈,并使用壓縮空氣進 行吹掃，以避免管道內(nèi)部銹蝕。1.5 管道防腐保溫管道防腐工程嚴(yán)格按照防腐工程施工標(biāo)準(zhǔn)進行，并達到各項檢驗指標(biāo)的要求，其實施要領(lǐng)詳見相關(guān)工藝標(biāo)準(zhǔn)。1.6 管溝回填管道施工結(jié)束后，站內(nèi)埋地管線應(yīng)及時進行回填，回天之前應(yīng)管道系 統(tǒng)進行認(rèn)真的檢查，完善防腐補傷、補口和管道保溫工作，土方回填滿足地下管道施工規(guī)范中回填土的要求。5 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)5.1 保證項目5.1.1 管道施工符合設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范的要求；5.1.2 閥門的強度和嚴(yán)密性試驗，安全閥調(diào)試等結(jié)果符合設(shè)計要求和規(guī) 范規(guī)定。5.1.3 焊工資格考核無誤，焊材

25、選用正確，焊接工藝可靠，接頭無損檢 驗符合規(guī)定。5.1.4 埋地管道的防腐和隱蔽工程應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。5.1.5 管道的預(yù)拉伸和強壓縮應(yīng)符合設(shè)計要求，管道與設(shè)備相接法蘭， 其自控狀態(tài)下的平行度和同心度及管內(nèi)清潔、支架安裝形式、位置等符合 要求。5.2 基本項目5.2.1 使用的材料均滿足設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范的要求，材質(zhì)證件齊 全，檢驗項目合格。5.2.2 管道水壓試驗及吹洗合格并滿足動設(shè)備試運的要求。5.2.3 管道支架支撐牢固可靠，按設(shè)計要求進行設(shè)置施工，并有安裝記 錄、焊接記錄等質(zhì)量記錄齊全。配管全部工序質(zhì)量有效控制，質(zhì)量檢驗基 本項目均已合格。6 成品保護6.1 預(yù)制件標(biāo)識包裝

26、、成品保護6.1.1 管道預(yù)制方便運輸，有足夠的剛度與強度，否則應(yīng)有臨時加固措 施。必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點的位置。6.1.2 管道預(yù)制檢驗完畢后，做好編號與標(biāo)記，做好防銹、涂漆管口封 閉防護保管工作，并應(yīng)配套完成，成套出廠。6.1.3 管段安裝前若預(yù)制件上標(biāo)識退色、磨損要及時發(fā)現(xiàn)并重新復(fù)制，檢查法蘭密封面的質(zhì)量、清理管內(nèi)雜物，合格后將管口及時包扎封堵，做出合格狀態(tài)標(biāo)識。6.1.4 在現(xiàn)場預(yù)制的管段要及時組裝、吊裝，以防止因長時間存放現(xiàn)場造成丟失和損壞。埋地管道預(yù)制完后要及時試壓、防腐、埋地并做好管道隱蔽工程記錄。6.1.5 不銹鋼、合金鋼、有色金屬鋼管及預(yù)制件要與碳鋼隔離，存放于木材等軟質(zhì)下墊物上。6.2 安裝過程的成品保護6.2.