閥室工藝安裝施工方案

1、閥室工藝安裝施工方案1 工程特點(diǎn)閥室分為普通閥室和RTU閥室兩類。普通閥室工藝設(shè)備露天設(shè)置，用圍墻隔護(hù)；RTU閥室設(shè)有儀表、通信、電力、陰保的設(shè)備間，工藝設(shè)備露天設(shè)置，用圍墻隔護(hù)。我10#閥室為普通閥室。2 土建施工閥室土建工程由相關(guān)土建單位進(jìn)行施工。3 工藝管線施工3.1 施工流程施工準(zhǔn)備技術(shù)措施編制單線圖繪制原材料檢驗(yàn)技 術(shù) 交 底管子防腐焊接工藝評(píng)定管溝開挖鋼管下溝、組焊閥門試壓鋼管預(yù)制、組焊支架、管卡安裝焊縫標(biāo)識(shí)焊縫檢驗(yàn)預(yù)制件安裝管溝回填補(bǔ)口補(bǔ)傷吹掃、試壓涂色竣工驗(yàn)收、資料整理3.2施工準(zhǔn)備 技術(shù)準(zhǔn)備1) 編制技術(shù)措施：施工前由技術(shù)人員編制管道施工技術(shù)措施和管道安裝的質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃，上報(bào)

2、業(yè)主及監(jiān)理審批。2) 繪制單線圖：本工程中的所有管道實(shí)行單線圖施工。技術(shù)人員根據(jù)設(shè)計(jì)施工圖紙和工藝流程圖繪制單線圖，作為指導(dǎo)施工的現(xiàn)場(chǎng)資料。管道的對(duì)接焊縫以圓點(diǎn)表示，并標(biāo)注出焊縫編號(hào)，焊縫編號(hào)按介質(zhì)流向順序標(biāo)注，焊縫編號(hào)要保證幾份單線圖編號(hào)一致，并和探傷申請(qǐng)、探傷記錄、管道焊接工作記錄以及其它焊接管理文件的焊口編號(hào)一致。3) 技術(shù)交底：開始施工之前，由項(xiàng)目部工程部組織對(duì)施工班組進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)施工技術(shù)交底。交底內(nèi)容包括：工程內(nèi)容及工程量、施工方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、工序交接要求及其它注意事項(xiàng)。4) 準(zhǔn)備施工過(guò)程中要用到的施工記錄表格和焊接工藝評(píng)定。5) 審圖及清料，提前發(fā)現(xiàn)問

3、題并會(huì)同設(shè)計(jì)、監(jiān)理共同解決。 材料驗(yàn)收1) 工程消耗材料工程消耗材料到貨后，應(yīng)索要其質(zhì)量證明書、合格證、力學(xué)分析報(bào)告和證明文件等，并根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)其技術(shù)參數(shù)，填寫進(jìn)場(chǎng)材料報(bào)驗(yàn)單報(bào)監(jiān)理公司，經(jīng)監(jiān)理公司審核同意方能使用。2) 工程自購(gòu)料工程自購(gòu)料到貨后，檢驗(yàn)其質(zhì)量證明書、出廠合格證、使用說(shuō)明書、商檢報(bào)告及其他質(zhì)量證明文件等是否與實(shí)物相符，按設(shè)計(jì)技術(shù)要求核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)及材質(zhì)，由供應(yīng)部門填寫進(jìn)場(chǎng)材料報(bào)驗(yàn)單報(bào)監(jiān)理公司進(jìn)行審核，不合格的材料不能使用。3) 甲供料由業(yè)主采購(gòu)的設(shè)備、材料到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)后，與施工單位的交接包括以下內(nèi)容：(1) 資料交接：檢驗(yàn)單、裝箱單、質(zhì)量證明書、說(shuō)明書、非標(biāo)準(zhǔn)件圖紙等。(2)

4、實(shí)物交接：檢查實(shí)物數(shù)量及包裝有無(wú)破損、污染、受潮，件數(shù)是否缺少，包裝方法和包裝標(biāo)識(shí)是否符合規(guī)定。3.3 主要施工工序管線預(yù)制1） 管道預(yù)制的要求如下：(1) 管道的預(yù)制加工按設(shè)計(jì)圖紙施工。(2) 由于閥室內(nèi)使用的鋼管及管件的材質(zhì)種類多，不同材質(zhì)之間的焊接工藝不相同，所以在使用鋼管及管件時(shí)應(yīng)仔細(xì)核對(duì)材質(zhì)，嚴(yán)禁用錯(cuò)材質(zhì)。(3) 管口組對(duì)前應(yīng)清除管內(nèi)雜物。管端50mm范圍內(nèi)應(yīng)無(wú)污物。管端部150mm范圍內(nèi)螺旋焊縫或直縫余高打磨掉，并平緩過(guò)渡。(4) 管道預(yù)制加工后，由現(xiàn)場(chǎng)的技術(shù)人員及時(shí)在管段上標(biāo)明管線號(hào)、焊縫編號(hào)、焊工號(hào)等數(shù)據(jù)。2）管子切割、開坡口(1) 不銹鋼管采用機(jī)械或等離子方法切割。主鋼管采用

5、氧乙炔火焰切割。鋼管切割后將切割表面的氧化層除去，清除坡口的弧形波紋。(2) 管子的切口質(zhì)量必須符合下列要求： 切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、熔渣、氧化鐵、鐵屑等； 切口表面傾斜偏差為管子直徑的1%。(3) 根據(jù)相關(guān)焊接工藝規(guī)程坡口尺寸要求對(duì)坡口進(jìn)行加工。所有管件端部加工的焊接坡口，其內(nèi)、外尺寸應(yīng)與之相焊接的管道基本一致。3）管道預(yù)制、組對(duì)(1) 管道組對(duì)前，對(duì)坡口的內(nèi)、外表面用角磨機(jī)進(jìn)行清理，清除管道邊緣100mm范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物。(2) 合理選用對(duì)口器。(3) 管道組對(duì)符合下表規(guī)定：序號(hào)檢 查 項(xiàng) 目要 求1坡口符合“焊接工藝規(guī)程”要求2管內(nèi)清掃無(wú)任何雜物3管端螺旋焊

6、縫或直縫余高打磨端部150mm范圍內(nèi)余高打磨掉，并平緩過(guò)渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯(cuò)開間距100mm弧長(zhǎng)5錯(cuò)邊量沿周長(zhǎng)均勻分布，且1.6mm6鋼管短節(jié)長(zhǎng)度1.5m7過(guò)度坡口厚壁管內(nèi)側(cè)打磨至薄壁管厚度，銳角為1430°8手工焊接作業(yè)空間400mm9半自動(dòng)焊接作業(yè)空間溝上焊距管壁0.5m，溝下焊管壁距溝壁0.8m，管壁距溝底0.5m管道預(yù)制要留有調(diào)整活口，預(yù)制完畢的管段將內(nèi)部清理干凈，封閉管口，嚴(yán)防雜物進(jìn)入，編上區(qū)號(hào)、管線號(hào)、焊工號(hào)、焊道號(hào)，并妥善保管。 防腐1) 施工程序除 銹涂 漆材料驗(yàn)收補(bǔ)口、補(bǔ)傷2) 施工方法及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(1) 材料驗(yàn)收 防腐材料必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書或出廠合格證

7、，其規(guī)格、性能等技術(shù)要求要符合相應(yīng)技術(shù)文件的要求；抽樣檢查：抗拉強(qiáng)度、抗壓強(qiáng)度、容重、耐熱性等指標(biāo)要符合標(biāo)準(zhǔn)或產(chǎn)品說(shuō)明書的要求；(2) 噴砂除銹根據(jù)設(shè)計(jì)要求對(duì)需要噴砂除銹的鋼質(zhì)表面在防腐施工前都必須進(jìn)行噴砂理。噴砂前所有的粗糙焊口、毛刺、尖銳突起、焊接飛濺、線形鋒口和其他類似的表面缺陷都打磨掉；金屬表面的油污等污染物清洗干凈。噴砂要連續(xù)進(jìn)行,噴槍與管道表面要保持垂直,以勻速沿管道軸線往復(fù)移動(dòng),從管頂?shù)焦艿字鸩竭M(jìn)行。噴砂除銹符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)規(guī)范的要求：金屬表面無(wú)灰塵、氧化物、銹、腐蝕產(chǎn)物、油漆或其他雜物。 (3) 露空管道及管件防腐采用噴涂法進(jìn)行噴涂底漆和面漆；噴涂第一道底漆要在噴砂除銹后四小

8、時(shí)之內(nèi)完成；在噴涂前用刷子及干燥空氣清除所有的噴砂殘留物、殘?jiān)八畾?；噴涂表面要光滑均勻、無(wú)流痕、夾雜、碎片；在第一層底漆檢查合格且徹底干燥后方可進(jìn)行第二層底漆的噴涂；管線安裝完畢進(jìn)行面漆的噴涂，面漆噴涂前要進(jìn)行底漆破損處的修補(bǔ)，底漆修補(bǔ)合格后方可進(jìn)行面漆的噴涂；(4) 埋地管道防腐涂料按照產(chǎn)品說(shuō)明書進(jìn)行配置；采用噴涂法進(jìn)行噴涂底漆和面漆；噴涂第一道底漆要在噴砂除銹后二小時(shí)之內(nèi)完成；(5) 埋地管道下溝前，應(yīng)使用電火花檢漏儀對(duì)管道防腐層進(jìn)行檢測(cè)，對(duì)漏點(diǎn)進(jìn)行補(bǔ)傷處理。(6) 埋地管道防腐必須在防腐層實(shí)干后方可下溝。3) 凡遇到下列情況之一者,若不采取有效的措施,不得進(jìn)行涂刷作業(yè);(1) 風(fēng)、雨、

9、雪、霧(2) 環(huán)境溫度低于或高于(3) 灰塵過(guò)多(4) 被涂表面溫度高于(5) 環(huán)境相對(duì)濕度大于(6) 金屬表面結(jié)露 閥門試驗(yàn)1) 自購(gòu)閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，進(jìn)口閥門按照業(yè)主要求進(jìn)行試驗(yàn)。2) 閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min，以殼體填料無(wú)滲漏為合格。密封試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行，以密封面不漏為合格。3) 試驗(yàn)合格的閥門應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干，做合格標(biāo)記，填寫閥門試驗(yàn)記錄。4) 試驗(yàn)合格的閥門按不同規(guī)格分類堆放。5) 安全閥應(yīng)按業(yè)主要求在有資質(zhì)的試驗(yàn)室標(biāo)定并鉛封。 焊接1) 焊前準(zhǔn)備及要求(1) 焊工必須有相應(yīng)的資格證才準(zhǔn)上崗。(2) 管道焊

10、接前應(yīng)有防風(fēng)措施。(3) 焊接所用母材和焊接材料應(yīng)具備出廠質(zhì)量合格證書；2) 焊接環(huán)境要求焊時(shí)應(yīng)保持焊接區(qū)不受惡劣天氣影響，如果未采取有效保護(hù)措施，下列情況下不得進(jìn)行焊接作業(yè)：(1) 雨天或雪天；(2) 環(huán)境相對(duì)濕度超過(guò)90%；(3) 風(fēng)速超過(guò)2m/s（氣體保護(hù)焊），風(fēng)速超過(guò)8m/s（藥皮焊條手工電弧焊），風(fēng)速超過(guò)11m/s（藥芯焊絲自保護(hù)焊）；(4) 環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程中規(guī)定的溫度時(shí)；(5) 常用管材允許焊接的最低環(huán)境溫度：低碳鋼為-20，低合金鋼為-15，低合金高強(qiáng)鋼為-5。3) 焊材要求焊接材料應(yīng)滿足以下要求：(1) 焊條無(wú)破損、變色，無(wú)油污雜物；焊絲無(wú)銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無(wú)變質(zhì)現(xiàn)

11、象；保護(hù)氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的要求。(2) 焊條使用前按產(chǎn)品說(shuō)明書進(jìn)行烘干。當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)收回，重新烘干后使用，但重新烘干次數(shù)不得超過(guò)兩次。(3) 在焊接過(guò)程中出現(xiàn)的焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴(yán)重偏弧時(shí)應(yīng)立即更換。4) 焊接(1) 管道焊接管道焊接執(zhí)行業(yè)主下發(fā)的焊接工藝規(guī)程。(2) 焊接要求施焊時(shí)嚴(yán)禁在坡口以外的管壁上引弧，焊機(jī)地線有可靠的連接方式，以防止地線與管壁之間產(chǎn)生電弧而燒傷管材。兩相鄰管的直焊縫在對(duì)口處相互錯(cuò)開，距離不小于100mm。撤離外對(duì)口器前完成根焊的50%以上，且焊完的焊道沿管周長(zhǎng)均勻分布，對(duì)口支撐或吊具在完成全部根焊道后方可撤離。焊道的起弧或收弧處應(yīng)相互錯(cuò)開30

12、mm以上。根焊完成后，用砂輪機(jī)修磨清理根焊道。管道焊接時(shí)根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊宜連續(xù)進(jìn)行，其它層間間隔也不宜過(guò)長(zhǎng)，當(dāng)日焊口當(dāng)日完成。每遍焊完后認(rèn)真清渣，清除缺陷后再進(jìn)行下一道工序。修補(bǔ)處長(zhǎng)度應(yīng)大于50mm，相鄰兩修補(bǔ)處的距離小于50mm時(shí)按一處缺陷進(jìn)行。(3) 管道對(duì)接焊縫應(yīng)符合下列要求 相鄰兩道焊縫的距離不得小于1.5倍的管道公稱直徑，且不得小于1.5m； 管道對(duì)接焊縫距離支吊架不得小于50mm，需要熱處理的焊縫距離支吊架不得小于300mm； 管道對(duì)接焊縫距離彎管起點(diǎn)不得小于100mm，且不小于管外徑； 直縫管的直焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，且不應(yīng)在底部。(4) 焊縫標(biāo)識(shí)每道焊口

13、完成后，對(duì)焊口進(jìn)行標(biāo)識(shí)。焊口編號(hào)按管線內(nèi)介質(zhì)流向從1號(hào)編起，標(biāo)識(shí)如下例： 0014F2 焊工號(hào)焊口編號(hào) 線位號(hào) 5) 焊縫檢驗(yàn)與驗(yàn)收(1) 外觀檢查 管道對(duì)接焊縫焊接完畢后，均進(jìn)行100%外觀檢查。其外觀檢查符合下列規(guī)定：焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未融合、氣孔、加渣、飛濺等缺陷；焊縫與母材平滑過(guò)渡，焊縫表面余高01.6mm，局部不大于2mm。超標(biāo)部分進(jìn)行打磨，打磨后與母材圓滑過(guò)渡。打磨時(shí)不得傷及母材。其他焊口尺寸按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。(2) 焊縫無(wú)損檢測(cè)焊縫外觀檢查合格后，應(yīng)按照設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行焊縫的無(wú)損探傷。(3) 管道對(duì)接焊縫無(wú)損檢測(cè)應(yīng)按西氣東輸二線管道工程無(wú)損

14、檢測(cè)技術(shù)規(guī)范（Q/SY GJX01122007）的規(guī)定執(zhí)行。(4) 不能進(jìn)行超聲波或射線探傷的部位焊縫，按工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-97進(jìn)行滲透或磁粉探傷，無(wú)缺陷為合格。(5) 探傷結(jié)果為不合格的焊縫根據(jù)缺陷確定返修或是割口。管道、閥門、管支吊架安裝1) 管道安裝原則(1) 先地下管道后地上管道；(2) 先大管道后小管道；(3) 先高壓管道后低壓管道；(4) 先特殊材質(zhì)管道后普通管道；2) 管線在安裝前應(yīng)辦理工序交接手續(xù)，注意檢查標(biāo)高、幾何尺寸、方向應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求，管架檢查合格后才能安裝。安裝時(shí)按照先下層后上層，先大口徑管線后小口徑管線的順序進(jìn)行安裝。3) 管道安裝前，

15、與管道連接的設(shè)備、管架、管墩都已經(jīng)安裝固定完畢，管架、管墩的坡向、坡度符合設(shè)計(jì)要求。逐件清理管道組成件內(nèi)部砂土、鐵屑、焊渣及其他雜物，有特殊要求的管道按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行清理，清理合格后及時(shí)封閉。4) 管道安裝時(shí)，預(yù)制的管道應(yīng)該按照系統(tǒng)編號(hào)和順序號(hào)進(jìn)行對(duì)號(hào)安裝。5) 管道、管件、閥門、設(shè)備等連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力組對(duì)。6) 管子在下溝之前，要使其兩端口始終保持密封，以防塵、土或雜物進(jìn)入。7) 與設(shè)備連接的管道及其支吊架安裝完畢后，保證接管上的法蘭、螺栓在自由狀態(tài)下所有螺栓能在螺栓孔中順利通過(guò)。8) 管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。9) 要求在安裝時(shí)管道上的

16、開孔已完成，當(dāng)在已安裝管道上開口時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。 閥門安裝1) 一般閥門、管件的安裝(1) 不經(jīng)檢驗(yàn)合格的閥門、管件不可進(jìn)行安裝。(2) 安裝時(shí)應(yīng)保持閥門、管件的內(nèi)部清潔，并對(duì)閥門、法蘭與管道、設(shè)備的配合情況進(jìn)行檢查。(3) 閥門、管件與管道、設(shè)備等連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口。閥門安裝后的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置應(yīng)動(dòng)作靈活、指示準(zhǔn)確。(4) 閥門安裝前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙核對(duì)型號(hào)、安裝方向及位置。(5) 球閥、焊接閥應(yīng)在開啟狀態(tài)下，其余閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。(6) 進(jìn)口閥門嚴(yán)格按產(chǎn)品說(shuō)明書的要求進(jìn)行安裝、調(diào)試。(7) 法蘭連接時(shí)保證其平行度。每對(duì)法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向

17、一致，保持螺栓自由穿入。對(duì)稱擰緊螺栓后，露出螺母以外23扣。(8) 體積、重量較大的閥門、管件安裝時(shí)采取安全措施，防止損傷。2) 特殊閥門、管件的安裝 對(duì)有方向要求的單向閥、過(guò)濾器等要注意閥體安裝方向。3）管道支吊架的安裝(1) 管道的支吊架的類型、規(guī)格按設(shè)計(jì)要求選用，安裝位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，安裝方法正確?；瑒?dòng)支架安裝時(shí)，要確保沿軸向滑動(dòng)無(wú)阻礙，并且不發(fā)生橫向偏移；固定支架安裝牢固。(2) 管道安裝時(shí)，同時(shí)進(jìn)行支吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架位置應(yīng)正確，安裝牢固，管子和支承面接觸良好。(3) 管道安裝時(shí)，不宜使用臨時(shí)支吊架，當(dāng)必須使用臨時(shí)支架時(shí)，不得將其焊在管道上，在管道安裝完畢后應(yīng)及時(shí)更

18、換成正式的支吊架。(4) 管道安裝完畢后，按設(shè)計(jì)逐個(gè)核對(duì)，確認(rèn)支吊架的形式和位置。管道系統(tǒng)吹掃、試壓在管道安裝工作都進(jìn)行完畢后，整個(gè)工藝系統(tǒng)管線按照設(shè)計(jì)要求、壓力等級(jí)和工藝流程進(jìn)行管線的吹掃及強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)。1）管道系統(tǒng)吹掃為了降低成本，更好地將管道吹掃干凈，對(duì)DN100的管道采用壓縮空氣吹掃；對(duì)DN100的管道采用爆破吹掃的方法，小管線吹掃利用主管線內(nèi)存儲(chǔ)的空氣進(jìn)行空氣吹掃。2） 管道系統(tǒng)試壓為了節(jié)約水源，縮短水壓試驗(yàn)時(shí)間，采用先主管后支管的水壓試驗(yàn)方法。主管試壓合格后排水泄壓至工作壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，合格后將主管線泄壓至常壓，打開連通支管的閥門，并用打壓泵將支管試驗(yàn)段升壓，進(jìn)行水壓試驗(yàn)。(1) 試壓程序 將試壓管段所有閥門打開，采用低點(diǎn)進(jìn)水高點(diǎn)排氣的方法將欲試壓段充滿水。 站內(nèi)管線與主管線連頭處用封頭加短節(jié)進(jìn)行封堵。 強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力按設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行。強(qiáng)度試驗(yàn)壓力升壓應(yīng)緩慢，試壓時(shí)間根據(jù)業(yè)主或EPC項(xiàng)目部下達(dá)的有關(guān)文件要求執(zhí)行。管線經(jīng)檢查無(wú)滲