品管管理基礎知識培訓資料

1、品質管理培訓 作成: WuzongfeiFUJI ELECTRIC（SHENZHEN）CO., LTD深圳富士電機有限公司2005-5-10第一章 質量管理一. 定義1) 品質: 是反映實體(產品、過程或活動等)滿足明確和隱含需要的能力的特性總和.2) 質量管理:是確定質量方針、目標和職責，并在質量體系中通過諸如質量策劃、質量控制、質量保證和質量改進使其實施的全部管理職能的所有活動.二. 品質管理的演變：第一階段:質量檢驗階段(事后檢驗階段)1) 操作員自行檢查的管理階段2) 領班(工長)負責檢查的管理階段3) 專職檢查員檢查的管理階段第二階段:統(tǒng)計質量管理（Statistical Quali

2、ty Management）階段l 休哈特提出數(shù)理統(tǒng)計方法，SPC控制圖應用于品質管理第三階段：全面質量管理（Through Quality Management）階段l 靠品質系統(tǒng)來保證：建立品質系統(tǒng)，形成供應商管理、過程品質管理及客戶管理的整個品質管理管理鏈，從體系上保證產品和服務質量.如:ISO9000質量體系認證.l “零缺陷”品質管理(克勞士比提出的其核心是第一次把事情做對;追求的標準:沒有不良品.三. 品質管理部門架構及運作品質管理體系一般架構如下:品質管理體系QCQAQEIQCLQCIPQCFQCCSQADCCPQAFQADASFACPICSTrainingL圖中各縮寫詞涵如下:

3、QC: Quality control 品質控制QA: Quality Assurance 品質保證QE: Quality Engineering 品質工程IQC: Incoming Quality Control 來料品質控制LQC: Line Quality Control 生產線品質控制IPQC: In Process Quality Control 制程品質控制FQC: Final Quality Control 最終品質控制OQC: Outgoing Quality Control 出貨品質控制SQA: Source(Supplier) Quality Assurance 供應商品質

4、保證DCC: Document Control Center 文件控制中心PQA: Process Quality Assurance 制程品質保證FQA: Final Quality Assurance 最終品質保證DAS: Defects Analysis System 缺陷分析系統(tǒng)FA: Failure Analysis 壞品分析CPI: Continuous Process Improvement 連續(xù)工序改善CS: Customer Service 客戶服務Training 培訓 1) 供應商品質保證(SQA):是通過在供應商處設立專人進行抽樣檢驗,并定期對供應商進行審核、評價，從源

5、頭實施品質保證的一種方法.主要職責: A. 對從來料品質控制(IQC)/生產及其它渠道所獲取的信息進行分析、綜合，將結果反饋給供應商，并要求改善.B. 根據(jù)派駐檢查員提供的品質情報對供應商品質進行跟蹤.C. 定期對供應商進行審核、及時發(fā)現(xiàn)品質隱患D. 不定期給供應商導入先進的品質管理手法及檢驗手段，推動其品質保證能力的提升E. 根據(jù)本公司生產反饋的狀況、派駐人員檢驗結果、對投訴的反應速度及態(tài)度對供應商進行排序，為供應商取舍提供依據(jù).供應商管理的主要方法:A. 派B.C.D.E.F.G.H.I.J.K.L.M.N.O.P.Q.R. 駐檢驗員S. 定期審核 ,審核項目包括:a> 品質:包括管

6、理職責;文件控制;質量計劃;追溯性;檢查與測試;工序控制/統(tǒng)計控制;計量;糾正/預防行動;搬運,存貯,包裝,交付;培訓;客戶方面;品質成本;連續(xù)過程改善.根據(jù)以上內容作“供應商品質保證體系評價表”b> 生產支持：包括物料管理；反應能力；生產性儀器設備布局；能力；變化點控制；設備、工具、治具設計、設備工具保養(yǎng)維修程序.c> 技術能力及新產品導入.包括技術能力、工序能力d> 一般事務：包括組織和管理；公司目標；生產和市場能力等T. 定期對供應商排序：排序準則：a> SQA批合格率不得低于95%b> IQC批合格率不得低于95%c> 部品抽入后的品質問題要求總的工

7、序直通合格率不低于85%d> 回復糾正行動報告(CAR)的態(tài)度和速度要及時響應,對問題作令人信服的分析,并有糾正預防措施e> 交貨期履行情況,能積極履行合約,并對廷期交貨作合理說明f> 審核結果分數(shù)至少在60分以上g> 與本公司人員的在各項事務中配合是否良好U. 幫助供應商導入新的體系和方法對供應商的評鑒,通常采用5R法: Right Quality(適質)、Right Price（適價）、Right Quantity（適量）、Right Time（適時）、Right Place（適地）2）來料品質控制（IQC）：又稱驗收檢驗，是管制不讓不良原物料進入物料倉庫的控制點。

8、根據(jù)供應商的品質信賴度及物料的數(shù)量、單價、體積等，分為全檢；抽檢；免檢。檢驗項目大致可區(qū)分為：a> 外觀檢驗b> 尺寸、結構性檢驗c> 電氣特性檢驗d> 化學特性檢驗e> 物理特性檢驗f> 機械物性檢驗各種產品依據(jù)要求項目，列入檢驗抽樣檢驗一般使用隨機抽樣。驗收條件：a> 一般采用規(guī)準型;也可與供應商協(xié)商后使用選別型.b> 允收水準(AQL：Accept Quality Level)須協(xié)商,一般訂在0.51.0%(或依特定產品而定)c> 采用MIL-STD-105D檢驗水準.物料檢驗一般流程圖: 3）制程品質控制（IPQC）、生產線品質控制

9、（LQC）與制程品質保證（PQA） 制程品質管制是品質管理的核心，是指來料管制（入物料倉庫存）以后到成品管制以前，這中間的生產品質控制活動，又稱中間檢驗. 制程品質檢驗的目的:在生產中,防止大量不良產生;不讓制程不良品流入下工序. IPQC職責:a> (首件/流程/作業(yè)方法)確認;b> CSP(Critical sampling plan),對關鍵工序定時抽檢.對于(以前曾有異常、不良較高的產品;不穩(wěn)定的機器;新量產的機種;新人員操作)要作重點控制.c> 巡視生產線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質隱患及品質問題;d> SPC(統(tǒng)計控制圖)制作、跟進;每日檢驗應有相應的檢驗記錄,并將品質

10、狀況回饋給生產部. 檢驗后產品處理:檢驗合格批交下工序(成品回倉);不合格批須進行適當處置,處置結果一般為:a.特采回用,挑選使用;b.返工/返修;C.讓步接收;d.報廢.4)出貨品質控制（OQC）、最終品質控制(FQC)與最終品質保證（FQA）出貨檢驗也就是成品管制，根據(jù)出貨批數(shù)量，對照抽樣標準規(guī)定的樣本數(shù)，以隨機抽樣從總體中抽取樣本，并按產品圖面檢驗項目進行檢驗。對于檢驗合格產品加蓋PASS印，并作出貨成績書付在出貨產品上；對與檢驗不合格的開返工通知書退生產部返工，并跟進返工結果.對生產部返工的產品批要進行加嚴抽樣,再次對圖面要求檢驗項目進行檢驗,并要求生產部采取糾正措施行動.5)品質工程

11、(QE)與不良改善 QE職責: a> 制程/來料/出貨/返還品缺陷分析b> 連續(xù)過程改善 C> 客戶投訴處理d> 工序能力評價e> 儀器設備校驗f> 可靠性實驗g> 對外聯(lián)絡h> 培訓 客戶投訴處理：a> 客戶投訴處理部門一般為QE部,或CS 部,參與部門為技術部、生產部、品質部. b> 客戶投訴處理原則: 快速反應;弄清事實;精確分析;糾防結合.C> 客戶投訴處理的一般流程(見下圖)糾正預防措施的實施:其目的是為消除實際和潛在的不良原因,防止不良再發(fā)生.現(xiàn)場改善的程序:A. 把握問題點B. 探討影響問題的原因C. 調查影響較大

12、的原因D. 提出改善對策E. 對策實施F. 效果確認G. 效果維持四. 如何推動品管圈?組成品管圈的步驟:1) 組成品管圈(57人),選圈長.圈長要具一定的領導能力及專業(yè)能力.2) 命圈名.3) 掌握部門內的問題點.(包括效率、成本、品質、服務、浪費等)。4) 決定主題.(應選取首要問題并有能力改善的課題)5) 制定目標.目標應是在了解現(xiàn)狀的基礎上制定,并把5W2H做法帶進來.What:做什么,即主題項目及目標值(數(shù)據(jù))Who:誰來做,即圈員應分工,各有所司.Where:何處進行,即進行的場所及配合部門When:何時.即訂出階段做法及預定進度.How To Do:如何做,即進行方法加以規(guī)劃設計

13、How much:成本如何,即大約需花多少成本訂目標要掌握目標管理的Smart原則:Specific:目標要詳細明確,就是主題明確.Measurable:目標要可衡量的,就是要以數(shù)據(jù)作目標.Attainable:目標經努力是可以達到的,就是不要訂做不到的目標.Relevant:訂立的目標是團體與個人都需要的.Timetable:目標達成、衡量是有時程的.6) 訂立達成目標的工作計劃.7) 掌握改善主題的重點.8) 探討原因.9) 提出對策.(包括改善項目、發(fā)生原因、對策措施、責任者、預定完成時間)10) 對策實施。11) 效果確認。12) 效果維持.13) 總結與發(fā)表.五. 5S活動實施15S

14、定義1) 整理（SEIRI）：將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要與沒有必要的，除了將有必要的留下來以外，其它的都清除掉。2) 整頓（SEITON）：把留下來的必要物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊，加以標識.3) 清掃(SEISO):將工作場所內看得見的地方清掃干凈,保持工作場所干凈、亮麗。4) 清潔(SEIKETSU):維持上面3S的成果.5) 素養(yǎng)(SHITSUKE):每位成員養(yǎng)成良好的習慣,并遵守規(guī)則做事,培養(yǎng)主動積極的精神.2. 實施要決(1)整理區(qū)分要與不要物品方法如下: 不能用- 不再使用- 廢棄處理 可能會再使用(一年內)- 6個月到1年左右用一次- 放儲存室 1個月到3個月左右用一次

15、-放儲存室 每天到每周用一次-放工作場所邊(2)整頓把不要用的清理掉，留下的有用物品再加以定點定位放置。除了空間寬敞外，更可免除物品使用時找尋時間，且對于過量的物品也可即時處理。做法如下：空間騰出規(guī)劃放置場所及位置規(guī)劃放置方法 放置標識 擺放整齊、明確（3）清掃工作場所徹底打掃干凈，并杜絕污染源。做法如下：清掃從地面到墻板到天花板所有物品。機器工具徹底清理發(fā)現(xiàn)臟污問題杜絕污染源 領導者帶頭來做。（4）清潔貫徹上面3S運用手法：紅色標簽3U MEMO目視管理查檢表（5）素養(yǎng)5S活動始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)。素養(yǎng)的實踐始自內心而形之于外，由外在的表現(xiàn)去塑造內心。主要靠平時經常的教育訓練，認識企業(yè)，參與管

16、理，才能收到效果。六. 如何做好品質管理?1) 重視制度,實施標準化2) 重視執(zhí)行.品質管理涵蓋4個步驟:A. 制定品質標準B. 檢驗與標準是否一致C. 采取矯正措施并追蹤效果D. 修訂新標準3) 重視分析:應用統(tǒng)計分析手法4) 重視不斷的改善品質管理在于三個層次:A. 品質開發(fā)B. 品質維持C. 品質突破5) 重視教育培訓6) 改善循環(huán)與維持循環(huán) 戴明PDCA循環(huán)的四個階段: 計劃(Plan)、執(zhí)行（Do）、檢查（Check）、評價和處理（Action）7) 制定企業(yè)品質月活動8) 推行5S活動9) 高層主管的重視第二章 全面質量管理（TQM）的工作程序一. 全面質量管理(Total Qua

17、lity Management)的指導思想：1 從系統(tǒng)和全局出發(fā)的指導思想2 為用戶服務的指導思想3 以預防為主的指導思想4 用事實和數(shù)據(jù)說話的指導思想5 不斷改進的指導思想6 以人為主貫徹群眾路線的指導思想7 質量和經濟統(tǒng)一的思想8 突出質量的經營管理思想二. 全面質量管理的工作程序全面質量管理程序具體分為8個步驟:第1步:調查研究,分析現(xiàn)狀,找出存在的質量問題第2步:根據(jù)存在的問題,分析產生問題的影響因素,并逐個加以分析第3步:找出主要影響因素,從主要影響因素著手解決質量問題第4步:針對主要因素,制定詳盡具體的計劃和措施 以上4步為P階段的具體化第5步:按照計劃執(zhí)行.即為D階段.第6步:根

18、據(jù)計劃要求,檢查執(zhí)行結果.即C階段.第7步:根據(jù)檢查結果進行總結,把成功的經驗總結出來并對原有的制度、標準修正第8步：提出本次尚未解決的問題，并將其轉為下一次P、D、C、A循環(huán)中去三. 質量螺旋曲線及質量環(huán)質量形成過程是有一個產生、形成、實現(xiàn)、使用和衰亡的過程。產品質量從市場調查研究開始，到形成，實現(xiàn)后交付使用，在使用中又產生新想法，構成動力再開始新的質量過程，呈螺旋上升趨勢，朱蘭稱之為“質量螺旋”（見下圖3-1） 質量環(huán)包括12個環(huán)節(jié)（見上圖3-2）第三章 質量管理常用統(tǒng)計方法一. 抽樣方法1. 隨機抽樣:指總體中每一個個體都有同等可能的機會被抽到作為樣本.如抽簽、用隨機數(shù)表2. 分層抽樣：

19、是先將總體按照研究內容密切有關的主要因素分類和分層，然后在各層中按照隨機原則抽取樣本3. 系統(tǒng)抽樣：又叫機械隨機抽樣，它是在時間和空間上按一定間隔從總體中抽取樣本的一種方法二 抽樣檢驗1 抽樣檢驗標準：a 美、英、加聯(lián)合制定MIL-STD-105D標準b 美國制定ANSI/ASQCZ1.4標準c 我國GB2828標準2. 抽樣檢查中的符號及其含義:N: 批量 n: 樣本大小 AC: 允收 Re: 拒收P: 批質量 AQL: 合格質量水平 Pa: 批合格概率 ASN: 平均樣本大小IL: 檢查水平 LR: 界限數(shù)3. 規(guī)準型抽樣檢驗: 依據(jù)消費者和生產者雙方均可接受的OC曲線,來決定抽檢方式.允

20、收水準(Acceptable Quality Level): 對生產者,考慮了現(xiàn)有設備、物料、管理及操作后，認為某種程度下的不良率，消費者應可以接受，而消費者（接收者）也認為可以接受的不良率.規(guī)定檢查水平:一般檢查水平有3種: 、特殊檢查水平有4種： S-1、S-2、S-3、S-4抽檢步驟：a 決定品質基準：即檢查項目及判定規(guī)格b 決定品質允收水準AQLc 決定檢驗水準，通常使用級d 群體批（LOT）R的構成，盡可能接近同一條件下的產品e 求樣本代字（見下表）f.決定抽樣方式,使用一次抽樣還是多次抽樣.g.決定檢查嚴格度.(參見嚴格度調整圖)h.查出抽檢方式由表1 樣品代碼表查出樣本的代字的行

21、.由表2/3/4查出指定的AQL的列.由樣本代字的行與AQL值的列交會點,查出合格判定個數(shù)及不合格判個數(shù).i.由樣本代字查出抽取樣本數(shù)n.j.抽取樣本.(抽取的樣本要有代表性,能代表群體的品質),樣本抽取方法普遍使用隨機抽樣k.測量樣本,并判定群體批是允收(AC)還是拒收(Re)四. 品質管理應用手法(QC七大手法)1) 層別法：即將復雜的資料加以有系統(tǒng)有目的的分門別類的歸納及統(tǒng)計.分類:材料U.S.AChinaJapanIndia人員張三95%98%94%92%李四96%95%95%94%王五95%96%93%93%小二93%95%94%94%l 時間的層別l 作業(yè)員的層別l 機械、設備的層

22、別l 作業(yè)條件的層別l 原材料的層別l 地區(qū)的層別 結果顯示:張三使用China的材料良品率最高,為98% 2) 柏拉圖：1897年,意大利學者柏拉托分析社會經濟結構,發(fā)現(xiàn)大多數(shù)財富掌握在極少數(shù)人手里,稱為“柏拉法則”.美國質量專家朱蘭博士將其應用到品管上,創(chuàng)出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少數(shù),瑣細的多數(shù))的名詞,稱為“柏拉圖原理”。定義：是根據(jù)收集的數(shù)據(jù)，以不良原因、不良狀況發(fā)生的現(xiàn)象，有系統(tǒng)地加以項目（層別）分類，計算出各項目所產生的數(shù)據(jù)，（如不良率、損失金額）及所占的比例，再依照大小順序排列，再加上累積的圖形.(見下圖2-1)柏拉圖分析的步驟:(1) 將要

23、處置的事,以狀況(現(xiàn)象)或原因加以層別.(2) 縱軸雖可以表示件數(shù),但最好以金額表示比較強列.(3) 決定搜集資料的期間,自何時至何時,作為柏拉圖資料的依據(jù),期間盡可能定期.(4) 各項目依照合計之大小順位自左至右排列在橫軸上.(5) 繪上柱狀圖.(6) 連接累積曲線.層別統(tǒng)計表順序不良類型不良數(shù)占不良比率累積比率1外跳10057.1%57.1%2內跳3017.1%74.3%3外觀2011.4%85.7%4來料105.7%91.4%5其它158.6%100.0%合計175100.0%圖2-1柏拉圖的用途：1. 作為降低不良的依據(jù)2. 決定改善的攻擊目標3. 確認改善效果4. 用于發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的重要

24、問題點5. 用于整理報告和記錄6. 可作不同條件的評價3) 特性要因圖: 又叫魚骨圖因果圖,它是1952年日本品管權威學者石川馨博士發(fā)明，又稱“石川圖”。是將造成某項結果的眾多原因,以系統(tǒng)的方式圖解之,亦即以圖來表達結果(特性)與原因(要因)之間的關系.(見下圖)問題6000小因子小小因子人 人機械 機材料SFT材料方法 方法環(huán)境圖3-1特性要因圖的使用步驟:(1) 集合與此問題相關人員的、有經驗的人員，最好為410人(2) 由集合人員就影響問題的要因發(fā)言，發(fā)言內容記入圖上，不可對他人意見提出批評和質詢（腦力激蕩法）(3) 從4M1E（ 人Man、機Machine、物料Materiel、方法M

25、ethod、環(huán)境Environment）等方面搜集2030個原因5W1H法:(什么問題What、什么地點Where、什么時間When、什么人Who、原因何在Why、如何解決 How)(4) 就影響最大的原因大家輪流發(fā)言，經大家磋商后，認為影響較大的矛盾圈上紅圈，認為最重要的可以再圈上兩圈、三圈(5) 重新畫一張要因圖，未上圈的予去除，圈數(shù)最多的列為優(yōu)先處理4） 散布圖：是用來表示一組成對的數(shù)據(jù)之間是否有相關性。散布圖的繪制程序：（1） 收集數(shù)據(jù)（至少30組以上）（2） 找出數(shù)據(jù)中的最大值與最小值（3） 準備座標紙，劃出縱軸、橫軸的刻度，計算組距（4） 將各組對應數(shù)標示在座標上（5） 須填上資料

26、的收集地點、時間、測定方法、制作者等項目散布圖類型見下圖：(a) 強正相關: X增大,Y也隨之增大,稱為強正相關.YX(b) 弱正相關: X增大,Y也隨之增大,但增大的幅度不顯著.YX(C) 強負相關: X增大時,Y反而減小, 稱為強負相關.YX(d)弱負相關: X增大時,Y反而減小,但幅度并不顯著.YX(e)不相關: X與Y之間毫無任何關系.Y.X(f)非線性關相關: X開始增大時,Y也隨之增大,但達到某一值后,當X增大時,Y卻減小.YX散布圖判讀注意事項：1 注意有無異常點2 看是否有層別必要3 是否為假相關4 勿依據(jù)技術、經驗作直覺的判斷5 數(shù)據(jù)太少，易發(fā)生誤判5）查檢表（check s

27、heet）：就是備忘條，將要進行查看的工作項目一項一項地整理出來，然后定期或定時檢查制作程序如下：a) 制作表格，決定記錄形式b) 將點檢項目列出c) 查核d) 異常事故處理查檢表類型：A. 點檢用查核表: 主要功用是為要確認作業(yè)實施、機械設備的實施情形,或為預防發(fā)生不良或事故,確保安全時使用.這種點檢表可以防止遺漏或疏忽造成缺失的產生.(見表5-1) 把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順序列出,逐一點檢並記錄之.B. 記錄用查核表(計數(shù)用): 主要功用在於根據(jù)收集之數(shù)據(jù)以調查不良項目、不良主因、工程分布、缺點位置等情形.必要時,對收集的數(shù)據(jù)要予以層別.(見表5-2)日期1234563

28、1項目工作場地機器保養(yǎng)工具使用人員服裝查檢者.異常處理修整項目次數(shù)外圓跳動不良| | | 內圓跳動不良| | |外觀不良| | | |磨削不完全|碰傷| |軸向劃傷|其它| | 表5-1 表5-2 6) 直方圖：又稱柱狀圖，可將雜亂無章之資料，解析出其規(guī)則性.1.直方圖制作之步驟:(1) 收集數(shù)據(jù),并記錄于紙上.(2) 定組數(shù):總資料數(shù)與組數(shù)的關系如下表所示;(3) 找出最大值(L)及最小值(S),并計算全距 (R)=L-S(4) 定組距(C):R/組數(shù)=組距,通常是2.5或10的倍數(shù)(5) 定組界:最小一組的下組界=S-測量值的最小位數(shù)(一般是1或0.1)*0.5最小一組的上組界=最小一組的

29、下組界+組距最小二組的下組界=最小的上組界依此類推.(6) 決定組的中心點:(上組界+下組界)/2=組的中心點(7) 制作次數(shù)分布表:依照數(shù)值大小記入各組的組界內,然后計算各組出現(xiàn)的次數(shù).(8) 制作直方圖:橫軸表示測量值的變化,縱軸表示次數(shù).(9) 填上次數(shù)、規(guī)格、平均值、數(shù)據(jù)來源、日期(10)例1):測量50根鋁管長度的數(shù)據(jù)N=50規(guī)格:=310±8mm,測量50個長度數(shù)據(jù)如左下表6-1:1308317306314308231530631231130733053103093053044310316307303318530931230730531763123153053163097

30、3133073173153208311308310311314930431130930931010309312316312318行最大315317319314320行最小304306302303304L=320 S=302 1.將其分成7組2.全距R=L-S=320-302=183.組距C=18/7=2.57,取C=34.第一組下界=S-(S個位數(shù)*0.5)=302-(2*0.5)=302-1=3015.第一組上界=301+C=3046. 第二組依次類推7.畫次數(shù)分配表,見下(見表6-2)8.畫直方圖(見圖6-3)表6-1組組界中心值劃記次數(shù)1301304302.5|42304307305.5

31、| |103307310308.5| | |134310313311.5| |95313316314.5| |86316319317.5|57319322320.5|1表6-2圖6-32. 直方圖的分布形狀: A.常態(tài)分布：如（圖A 對稱形、圖2 平坦形、圖3 尖峰形），左右對稱，顯示制程大致穩(wěn)定、正常. B.偏態(tài)分布:如(圖4 左陡壁形、圖5 右陡壁形)，應有人為因素 . C.雙峰分布:如(圖6 雙峰形、圖7 孤島形)，制程可能有兩種不同的組合.D.不正常分布:如(圖8 折齒形),可能檢查測定人員對測定值的處理有偏差.3.圖形與規(guī)格比較 成成常態(tài)分布,且均落于規(guī)格界限之內(準確度、精確度均可

32、)平均值偏低，部分比例正超過下限（準確度差）平均值偏高，部分超過上限（準確度差）產品變異大，品質不勻，精密度差，應改善變異或放寬規(guī)格.產品變異太小,可能品質過剩.7) 管制圖（Control chart）：是判別生產工序過程是否處于控制狀態(tài)的一種手段，利用它可以區(qū)分質量波動是由偶然原因引起的還是由系統(tǒng)原因引起的.管制圖實施循環(huán)：171 在制程中，定時定量隨機抽取樣本 2 抽取樣本做管制特性的測量3 將結果繪制于管制圖上4 判別有無工程異?；蚺紶栃允鹿? 對偶發(fā)性事故或工程異常采取措施a 找尋原因b 改善對策、應急對策c 防止再發(fā)根本對策SPC（Statistical Process Contr

33、ol統(tǒng)計過程控制）圖：是應用統(tǒng)計技術，分析過程中的品質特性從而控制過程變異.SPC的目的是要控制過程達到受控制狀態(tài).SPC控制圖界限設在X±3Sigma的位置上.SPC的分類:1 計量值管制圖：用于產品特性可測量的，如長度、重量、面積、溫度、時間等連續(xù)性數(shù)值的數(shù)據(jù).有：X -R: 平均值與全距管制圖X-R： 中位數(shù)與全距管制圖X-Rm：個別值與全距移動管制圖X -：平均值與標準差管制圖-R使用最普遍,具體制作如:X 主要管制組間(不同組)的平均值變化R 主要管制各組內(同一組樣品)的范圍變化.例:一組測量數(shù)據(jù)5;2;10;7;4 有5個 平均值=(5+2+10+7+4)/5=5.6

34、全距R=Xmax-Xmin=10-2=85 管制界限的計算: 圖-R Chart系數(shù)表 =(X1+X2+X3+Xn)/n n 2 3 4 5 6 7 8 9 10=(X1+X2+X3+ XK )/KD4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.0 1.92 1.86 1.82 1.78中心線(CL)= D3 / / / / / 0.08 0.14 0.18 0.22 上限A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31下限R圖上限(UCL)=D4 下限(LCL)=D36 管制圖的制作步驟:(1) 收集最近和今后制程相似的數(shù)據(jù)約100個(2) 依

35、測定時間或群體區(qū)分排列(3) 對數(shù)據(jù)加以分組,把26個數(shù)據(jù)分為一組(組內的個別數(shù)以n表示,分成的組數(shù)以K表示.異常數(shù)據(jù)剔出)(4) 記入數(shù)據(jù)表內(5) 計算每組平均值 (6) 計算每組全距R(7) 計算總平均值 (8) X計算全距平均 (9) 計算管制界限值(下表)(10) 劃出管制界限:所定的方格最好在上下限間隔約2030mm較合適.(11) 打上點記號:點與點(組與組)距離約25mm較合適(12) 記入其它有關事項.(13) 檢查：（a）制程是否在管制狀態(tài)下 （b）檢討制程能力2 計數(shù)值管制圖：用于非可量化的產品特性，如不良數(shù)、缺點數(shù)等間斷性數(shù)據(jù).有:P-Chart: 不良率管制圖Pn-C

36、hart: 不良數(shù)管制圖C-Chart: 缺點數(shù)管制圖U-Chart: 單位缺點數(shù)管制圖.P-Chart應用較為廣泛,具體制作如下:(1)先收集近期內的產品，分組并計算出不良率. P= Pn / n = 不良個數(shù)/總檢查數(shù)(2) 計算平均不良數(shù) =Pn/n=總不良數(shù)/總檢查數(shù)(3) 計算管制線 中心線CL=上管制限UCL=+下管制限LCL=-P管制圖如有點超過管制界限,應進一步解析制程,追查原因,采取措施.管制圖判讀異常的要訣:A.資料點超出管制界限時超越了管制界限,要小心,必要時須處理.B.資料偏離中心線連續(xù)7點時,表示有變化,要小心.C.資料呈規(guī)則性,原因易找出來.第四章 工序能力分析一

37、工序能力1. 工序能力概念：是指處于穩(wěn)定狀態(tài)下的實際加工能力。工序滿足產品質量要求的表現(xiàn)為：a.產品質量是否穩(wěn)定;b.產品質量精度是否足夠.工序能力的量化,用3原理來確定分布范圍:當分布范圍以u±3時,產品質量合格率可達99.7%.2. 影響工序能力的因素:A. 設備方面:包括設備精度穩(wěn)定性,性能可靠性,定位與傳動裝置的準確性,動力供應的穩(wěn)定程度等.B. 工藝方面:包括工藝流程安排,工序銜接；工藝方法、工藝裝備、工藝參數(shù)、測量方法選擇；操作規(guī)范、作業(yè)指導文件、工序質量分析表等。C. 材料方面：包括材料成分；物理、化學性能處理方法；配套元件的質量等。D. 環(huán)境方法：包括生產現(xiàn)場的溫度、

38、濕度、振動、照明、現(xiàn)場污染等。E. 操作人員方面：作業(yè)員的技術水平熟練程度；質量意識、責任心、管理程度等。3 工序能力分析的意義：工序能力測試和分析是保證產品質量的基礎工作；是提高工序能力的有效手段；為改進質量找出方向。二 工序能力指數(shù)1 工序能力指數(shù)的概念：質量標準（T）與工序能力（B）之比值。 Cp(Capability of precision)是衡量工序能力大小的數(shù)值.2. 工序能力的計算: 計量值為（雙側公差且分布中心和標準中心重合）情況下CP值的計算： S為標準偏差；Tu為質量標準上限；TL為質量標準下限; u為樣本測量數(shù)據(jù)的平均值; M為標準規(guī)格中間值 計量值為（分布中心和標準中

39、心不重合）情況下CPK值的計算： 為分布中心u對標準中心M 的絕對偏移量. = |M-u|,偏移系數(shù);又因;T= Tu-TL,故:a. 當u恰好位于標準中心時,= |M-u|=0,則K=0.這就是分布中心與標準中心重合的理想狀態(tài).b. 當u恰好位于標準上限或下限時,u= Tu或TL時,則K=1.c. 當u位于標準界限之外時,即>T/2,則K>1.所以K 越小越好.當分布中心偏離標準中心時,其修正能力指數(shù)CPk=Cp(1-K) 計量值為單側公差情況下Cp值的計算:單側公差:就是技術要求以不大于或不小于某一標準的形式表示.如形位公差、光潔度、材料中有害雜質、強度、壽命等。a. 只規(guī)定上

40、限標準(見圖3-1): b. 只規(guī)定下限標準(見圖3-2) 統(tǒng)計量類別統(tǒng)計量含義計算公式（所用函數(shù)）Data Max最大值MAX函數(shù)Data Min最小值MIN函數(shù)Spread Center分布中心（Max+Min）/2Average平均值Average函數(shù)Standard標準值規(guī)定（+/-）公差規(guī)定Standard Max標準上線規(guī)定Standard Min標準下線規(guī)定Standard Width標準范圍規(guī)定K偏離度（平均值-標準值）/公差范圍/2STDEV標準偏差STDEV函數(shù)CP短期能力（標準上限-標準下限）/6CPK長期能力（標準上限-標準下限）-2ABS（平均值-標準差）/6ZUSL

41、上限值（標準上限- 平均值）/ZLSL下限值（平均值-標準下限）/P（X>USL)超上限概率據(jù)ZUSL值計算或查表得P（X<LSL)超下限概率據(jù)ZLSL值計算或查表得Pd總不良率P（X>USL)+P（X<LSL)PPM不良PPMPd*1000000Yield直通率（1000000-PPM）/1000000 計件值情況下Cp值的計算:平均不良率=抽取樣本中不良數(shù)之和(nP)/抽樣總數(shù)(Kn=樣本大小n x 樣本組數(shù)K)u = n(平均不良數(shù))(nP)u 為允許樣本不良的數(shù)量; n為抽取樣本中的平均不良數(shù); 為抽取樣本的不良率. 計點值情況下Cp值的計算:平均缺陷數(shù)= 1/

42、K(C1+C2+C3+Ck) K為樣本組數(shù),如抽取樣本大小為n=50的樣本20組,(即K=20);C為每組樣本的缺陷數(shù).u =(平均缺陷數(shù))Cu為允許樣本的缺陷數(shù); 為每組樣本的平均缺陷數(shù).三.不良率的計算:1.當分布中心與標準中心重合時,不良率為:P=2(-3*Cp) 如Cp=1,將Cp值帶入公式,得P=2(-3),查表3-1(-3)=0.00135,則P=2*0.00135*100%=0.27%2.當分布中心和標準中心不重合時,不良率為P=1-(3Cpk)+ (-3Cp) (1+K)或P= 1-3Cp(1-K)+ -3Cp(1+K) 例：已知某零件尺寸要求為8-0.10/-0.05,隨機抽

43、樣后計算出的樣本特性值=7.945,S=0.00519,工序能力指數(shù)Cp=1.6,K=0.8,CPk=0.32,求不良率P.P=1-(3*0.32)+ (-3*1.6) (1+0.8)=1-(0.96)+ (-8.64)=16.85%3查表法：根據(jù)計算的Cp及K值來查表得出不良率（見下表3-22）.四.工序能力的判定及提高對策1.工序能力的判定:2.提高工序能力的對策:A.調整工序加工的分布中心減小偏移量(即= |M-u|).如Cp是充分的,CPk由于偏移量造成工序能力不足.就應調整工序加工分布中心,消除偏移量.B.提高工序能力減少分散程度.減少標準差(S),就可以減小分散程度. 減小分散程度

44、措施: 修訂工序改進工藝方法;修訂操作規(guī)程優(yōu)化工藝參數(shù);補充增加中間工序,推廣應用新工藝、新技術. 改善更新與產品質量標準要求相適應的設備,對設備進行周期點檢,按計劃維護保養(yǎng). 提高工具、工藝裝備的精度，對大型工藝裝備進行周期性點檢，加強維護保養(yǎng)，以保證工裝的精度。 按產品質量要求和設備精度要求保證環(huán)境條件。 加強人員培訓，提高操作員的技術水平和質量意識。 加強現(xiàn)場質量控制，設置關鍵、重點工序的工序管理點，開展QC小組活動。C修訂標準范圍。當確信若降低標準要求和放寬公差范圍不致影響產品質量時，就頭蛇尾可以修訂不切實際的現(xiàn)有公差的要求。第五章 質量、環(huán)境管理標準體系一 ISO9000及其發(fā)展IS

45、O9000是國際標準化組織(ISO-the International for Organization Standardization）,該組織成立于1947年,總部在瑞士的日內瓦.ISO/TC176是國際標準化組織的質量管理和質量保證技術委員會,1979年成立,負責制定ISO9000族標準.ISO9000(1987年版)標準:l ISO9000-1987質量管理和質量保證標準-選擇與使用指南l ISO9001-1987質量體系-設計、開發(fā)、生產、安裝、和服務的質量保證模式l ISO9002-1987質量體系-生產、安裝和服務的質量保證模式.l ISO9003-1987質量體系-最終檢驗和試

46、驗的質量保證模式l ISO9004-1987質量管理和質量體系要素-指南1994年經過第一次修訂,形成目前(1994年版)的ISO9000族標準:(1)術語l ISO8402-1994質量管理和質量保證-術語(2)核心標準l ISO9000-1:1994質量管理和質量保證標準第一部分-選擇與使用指南l ISO9001-1994質量體系-設計、開發(fā)、生產、安裝、和服務的質量保證模式l ISO9002-1994質量體系-生產、安裝和服務的質量保證模式.l ISO9003-1994質量體系-最終檢驗和試驗的質量保證模式l ISO9004-1994質量管理和質量體系要素第一部分-指南(3)質量保證補充標準l ISO9000-2:1993質量管理和質量保證標準第二部分:ISO9001、ISO9002和ISO9003實施通用指南.l ISO9000-3:1991質量管理和質量保證標準第三部分:ISO9001在軟件開發(fā)、供應和維護使用指南.l ISO9000-4:1993質量管理和質量保證標準第四部分:可信性大綱管理指南.(4) 質量管理補充標準l ISO9004-2:1991質量管理和質量體系要素第二部分: 服務指南.l ISO9004-3:1995質量管理和質量體系要素第三部分: 流程性材料指南.l ISO9004-4:1993質量管理和質量體系要素第四部分: 質量改進指南.(5)