濕噴工藝技術交底

1、濕噴工藝技術交底一、施工準備 1、材料方面，對水泥、砂、石、速凝劑、水等的質量要進行檢驗。砂、石均應過篩，并應事先沖洗干凈。砂、石含水率應符合要求，為控制砂、石含水率，一般應設置防雨棚，干燥的砂子應適當灑水。 2、機械及管路方面，濕噴機、混凝土攪拌機、等使用前均應檢修完好，就位前要進行試運轉。管路及接頭要保持良好，要求風管不漏風，水管不漏水，沿風、水管路每隔4050m裝一閥門接頭，以便當噴射機移動時，聯(lián)接風、水管。 3、噴射前檢查開挖斷面，欠挖處要補鑿夠，清除浮石。用高壓水沖洗巖面，附著于巖面的泥污應沖洗干凈，每次沖洗長度以1020m為宜。對裂隙水要進行處理。 4、設置控制噴射混凝土厚度的標志

2、，一般采用埋設鋼筋頭做標志，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每12m設一根，作為施工控制用。二、施工工藝1、全部粗骨料與水泥加入攪拌機內進行攪拌，拌合好后即可輸入濕噴機噴射。噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風緩慢打開主風閥啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器向料斗加混凝土。 2、開機后，保證工作風壓在0.40.55Mpa之間，并根據(jù)所噴部位和管道長短調整風壓，噴射機膠管內徑為50mm以上以防堵管。3、噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，初噴混凝土厚度4。錨桿、鋼筋網(wǎng)、鋼架個安裝完后進行復噴混凝土作業(yè)，噴至設計厚度。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。噴射

3、手選用適當距離，一般保持在0.82m范圍內，臺階法開挖時，噴射在多功能臺架上操作，以保證噴嘴與受噴面距離。4、噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據(jù)噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0.30.5MPa，拱部0.40.65Mpa。5、噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向4060cm

4、，高1520cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。 6、施工技術措施：噴射混凝土水泥采用42.5級的普通硅酸鹽水泥；原材料計量要準確，雜質含量不超標，砂、石料、水泥、水的計量誤差2%，速凝劑、纖維等外加劑的計量0.5%；原材料每盤稱量的允許偏差如下表： 序號材 料 名 稱允 許 偏 差1水 泥2%2粗、細骨料3%3水、外加劑2%4鋼（合成）纖維2%7、濕噴砼攪拌采取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入

5、。運輸采用砼運輸罐車，隨運隨拌。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現(xiàn)象。噴混凝土配合比選定檢查開挖斷面尺寸，清除浮碴，清理受噴面施工機具就位噴射混合料拌合噴射混合料運輸初噴混凝土4cm施作錨桿、鋼架、掛鋼筋網(wǎng)清除初噴面粉塵復噴至設計厚度清理施工機具加入速凝劑如有要求加入合成纖維或鋼纖維8、噴射混凝土施工工藝流程圖如下：三、噴射作業(yè)基本要求1、風壓及水壓 風壓與輸送距離、高程、管的彎曲半徑及數(shù)量、拌合料配合比、砂石的種類、級配、含水率等有關。為了保證噴混凝土的質量，降低回彈率，減少粉塵，噴射作業(yè)時，要求風壓穩(wěn)定，壓力大小調整適當。2、噴射角度與噴射距離噴嘴與巖面

6、的角度，一般應垂直于巖面。但在噴邊墻時，宜將噴嘴略向下俯10。左右，使混凝土束噴射在較厚的混凝土頂端。由于混凝土束噴射在呈粘塑性狀態(tài)的混凝土上，可避免料束中的粗骨料直接與巖面撞擊，減少回彈量。噴射距離是以最小的回彈和最高的強度來確定的。原則上以能看清噴射情況，使料束集中，回彈量小為宜；同時也取決于噴頭出口壓力大小。一般以0.61.2 m較好。3、一次噴射厚度一次噴射厚度，主要由噴混凝土顆粒間的凝聚力和噴射層與受噴面間的粘結力而定。厚度太薄會增大回彈率；厚度太大會使混凝土顆粒間的凝聚力減弱，同時會引起大片坍落或形成混凝土與巖面脫離。適宜的厚度就是混凝土層在不錯裂、不脫落的情況下達到的最大厚度。分

7、層噴射厚度一般為粗骨料最大粒徑的二倍，如一次噴射厚度小于5cm，使用石子的最大粒徑也要相應減小。4、噴射順序噴射的順序應先墻后拱，自下而上。如巖面凹凸不平時，應先噴凹處找平，然后向上噴射。噴射時噴嘴料束應呈旋轉軌跡運動，一圈壓一圈，縱向按蛇形進行。轉動半徑一般在15cm左右，每次蛇形長度34m或根據(jù)速凝效果而定。噴射縱向第二行時，要依順序從第一行的起點處開始，行與行間須搭接23cm。料束旋轉速度，原則上要均勻，不宜太慢或太快。5、噴射厚度控制當安裝錨桿時，利用錨桿外露長度作標樁，如不安設錨桿，則在較平的巖面上，用速凝砂漿固定一些鐵定，其長度比要求的噴射厚度長1cm，每平方米約埋12根。四、安全

8、技術和防塵措施 1、安全注意事項 （1）嚴禁將噴槍對準人，以免突然出料時傷人。 （2）噴射作業(yè)時，如壓力表指針突然上升，并出現(xiàn)往復擺動時，可能有大石頭塊堵住噴射機管道，此時應立即停機排除，切勿將大石塊強行吹出。 （3）用震動疏通的方法處理噴管時，噴射手和輔助操作人員要緊握噴槍，以免送風時噴槍甩動傷人。處理堵管時，料灌工作風壓不能超過0.4MPa （4）處理噴出彎管堵塞或清理料灌時，嚴禁在開動電機、分配轉盤運轉的情況下將手伸入噴出彎管或工作料灌內。 （5）噴射手應配帶防護面罩或防護眼鏡、膠布雨衣和手套，洞內工作人員戴防塵口罩。2、防塵措施 （1）適當增加砂石的含水率，是減少砂、石在攪拌、上料和噴

9、射過程中產生粉塵的有效方法。（2）加強通風和水幕噴霧，對降塵有顯著效果。一般通風管距工作面以1015m為宜。同時在噴射工作面的回風流中設置噴霧器進行水幕噴霧，降低風塵。（3）嚴格控制工作壓力。滿足工藝要求的條件下，工作風壓不宜過大，水灰比要控制適當，避免干噴。五、施工控制要點1、噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質。嚴格控制拌合物的水灰比，經常檢查速凝劑注入環(huán)的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在813cm，過大混凝土會流淌，過小容易出現(xiàn)堵管現(xiàn)象。噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側壁不應大于15%，拱部不應大于25%。2、噴射

10、混凝土拌合物的停放時間不得大于30min。3、必須在隧道開挖后及時進行施作。噴射混凝土嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制噴射混凝土的厚度。4、噴射前應仔細檢查噴射面，如有松動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯(lián)系，隨時調整工作風壓。5、噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射混凝土厚度是否滿足設計和規(guī)范要求。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。6、在噴射側壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈

11、物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。7、經常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。管路堵塞時，必須先關閉主機，然后才能進行處理。8、噴射完成后應先關主機，再依次關閉計量泵、震動棒和風閥，然后用清水將機內、輸送管路內殘留物清除干凈。9、噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業(yè)場合應有防凍保暖措施；作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C；在結冰的層面上不得進行噴射混凝土作業(yè)；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。六、材料要求1水泥噴射混凝土采用水泥。2粗、細骨料粗骨料應采用堅硬耐久的碎石或卵石（斗石），或兩者混和物，嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。當使用堿性速凝

12、劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。噴射混凝土中的石子最大粒徑不宜大于15mm，骨料級配宜采用連續(xù)級配。按重量計含泥量不應大于1%，泥塊含量不應大于0.25%。細骨料應采用堅硬、耐久的中砂或粗砂，細度模數(shù)應大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的顆粒不應大于20%。含泥量不應大于3%，泥塊含量不應大于1%。3減水劑應對混凝土的強度及圍巖的粘結力基本無影響；對混凝土和鋼材無腐蝕作用；對混凝土的凝結時間影響不大（除速凝劑和緩凝劑外）；吸濕性差，易于保存；不污染環(huán)境，對人體無害。4速凝劑噴射混凝土宜采用液體速凝劑。在使用速凝劑前，應做水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結效果試驗，嚴格

13、控制摻量，并要求初凝時間不應大于5min，終凝不應大于10min。5水水質應符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。采用飲用水。七、機具配置及勞力安排 機具配置：濕噴機3臺，生產能力7.5m3/h；JS500強制式混凝土攪拌機一套，生產能力25m3/h；混凝土運輸灌車2輛，容量4m3；裝載機1輛；空壓機2臺，容量20m3； 勞力安排：每班必須配備人員有司機6人（空壓機1人、裝載機1人、攪拌機1人、運輸2人、濕噴機1人）、上料2人、噴射手2人。噴射手可配置兩人以上，進行輪換及輔助施工，掌握噴頭，檢查噴混凝土質量。 八、驗收標準 1.噴射混凝土摻加外加劑后，其性能必須

14、滿足設計要求。在使用速凝劑前，應做與水泥的相容性試驗及水泥漿凝結效果試驗，初凝不大于5min，終凝不大于10min；采用其他類型的外加劑或幾種外加劑復合使用時，也應做相應的性能試驗和使用效果試驗。外加劑進場后，進行現(xiàn)場取樣試驗，對同一生產廠家、同一批號、同一品種、同一生產日期且連續(xù)進場的外加劑，每5t為一批，不足5t應按一批計。每批抽檢一次。2.噴射混凝土必須按實驗員提供的，并經監(jiān)理工程師審核的混凝土施工配料單施工。 3.噴射混凝土的早期（1d）強度必須符合設計要求。采用貫入法或拔出法檢測，邀請監(jiān)理工程師見證檢測，每一噴射循環(huán)檢查一次。 4.噴射混凝土的強度必須符合設計要求。用于檢查噴射混凝土

15、強度的試件，應采用大板切割法制?。划敳痪邆淝懈顥l件時也可采用邊長150mm的立方體無底試模，在其內噴射混凝土制作試件，試件成型的噴射方向應與邊墻相同,噴射混凝土標準養(yǎng)護試件的試驗齡期為28d。當對強度有懷疑時，可在混凝土噴射地點采用鉆芯取樣法隨機抽取制作試件做抗壓試驗。進行混凝土強度試驗時，邀請監(jiān)理工程師檢查混凝土強度試驗報告并進行見證取樣檢測或平行檢驗。每一作業(yè)循環(huán)檢驗一次，每個循環(huán)至少在拱部和邊墻各留置一組檢驗試件。5.噴射混凝土的厚度和表面平整度應符合下列要求：（1）平均厚度大于設計厚度。（2）檢查點數(shù)的80%及以上大于設計厚度。（3）最小厚度不小于設計厚度2/3。（4）表面平整度的允許

16、偏差為100mm。檢查控制噴層厚度的標志、鑿孔或無損檢測測量厚度，用自動斷面儀或攝影儀等儀器測量斷面輪廓檢查表面平整度。每一作業(yè)循環(huán)檢查一個斷面，每個斷面應從拱頂起，每間隔布設一個檢查點檢查噴射混凝土的厚度。 6.噴射混凝土終凝2h后，采取灑水養(yǎng)護，每天至少兩次，養(yǎng)護時間不少于14d，并做好施工記錄。 7.噴射混凝土冬期施工時，作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C。測溫。8.噴射混凝土原材料每盤稱量的允許偏差應符合表1的規(guī)定。表1 原材料每盤稱量的允許偏差序號材料名稱允許偏差 1水泥2%2粗、細骨料3%3水、外加劑2%必須復稱，每工作班抽查不少于一次。 9.噴射混凝土表面應密實、

17、平整，無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。采用觀察、敲擊等方法對混凝土面進行全面檢查。 10.混凝土必須進行坍落度試驗，每工作班不少于一次。 11.噴射混凝土拌制前，應測定砂、石含水率，并根據(jù)測試結果和理論配合比調整材料用量，提出施工配合比。 在混凝土拌制前必須對砂、石含水率進行測試，每工班不應少于一次。雨天或含水率有顯著變化時，應增加含水率檢測次數(shù)。九、濕噴混凝土質量保證措施1.按照施工工藝施工，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。2.請濕噴機廠家進行現(xiàn)場培訓、指導，按照濕噴機操作方法進行嚴格執(zhí)行。3.對于原材料進貨，由試驗部門進行進場前試驗，不合格材料一律不得進場。4.制定質量保證體系，抓好每一環(huán)節(jié)、每一步驟的監(jiān)