GB50231-2009機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收通用規(guī)范(第二部分)

1、機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收通用規(guī)范第二部分GB50231-20096 液壓、氣動和潤滑管道的安裝6.1 管子的準(zhǔn)備6.1.1 液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子及其附件均應(yīng)進(jìn)行檢查，其材質(zhì)、規(guī)格與數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)的要求。6.1.2 液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子宜采用機(jī)械切割；切口表面應(yīng)平整，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凹凸和氧化物等；切口平面與管子軸線的垂直度偏差，應(yīng)小于管子外徑的1%，且不得大于3mm；斷面的平面度，應(yīng)小于等于1mm。6.1.3 管端需要加工螺紋時(shí)，其螺紋應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)普通螺紋管路系列GB/T 1414；普通螺紋基本牙型GB/T 192、普通螺紋基本尺寸GBjT 196和普通螺紋公差GB

2、/T 197 的有關(guān)規(guī)定。管端接頭的加工，應(yīng)符合卡套式、擴(kuò)口式、插入焊接式等管接頭的加工尺寸與精度的要求。6.1.4 液壓、氣動、潤滑系統(tǒng)管路應(yīng)采用無縫彎頭或沖壓焊接彎頭，其彎管應(yīng)符合下列要求：1 液壓、潤滑系統(tǒng)管子應(yīng)采用機(jī)械常溫彎曲，氣動系統(tǒng)管子宜采用機(jī)械常溫彎曲；對大直徑、厚壁管子采用熱彎時(shí)，彎制后應(yīng)保持管內(nèi)的清潔度要求；2 管子的彎曲半徑除耐油橡膠編織軟管、合成樹脂高壓軟管外，管子外徑小于等于42mm 時(shí)， 彎曲半徑宜大于等于管子外徑的2.5倍； 管子外徑大于42mm時(shí)，彎曲半徑宜大于管子外徑的3 倍；3 管壁冷彎的壁厚減薄量不應(yīng)大于壁厚的15%，熱彎的壁厚減薄量不應(yīng)大于壁厚的20%；4

3、 彎制焊接鋼管時(shí)，應(yīng)使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面；5 管子外徑小于30mm 時(shí)，管子的短、長徑比不應(yīng)小于90%，并不得出現(xiàn)波紋和扭曲；管子外徑大于等于30mm 時(shí)，管子短、長徑比不應(yīng)小于80%，并不得有明顯的凹痕及壓扁現(xiàn)象。6.2管道的焊接6. 2.1 管子焊接的坡日和對日，應(yīng)符合下列要求：1 坡口的形式和尺寸，應(yīng)符合設(shè)計(jì)的規(guī)定，無規(guī)定時(shí)，宜符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB 50235 的有關(guān)規(guī)定；2 工、級焊縫和不銹鋼的坡口，應(yīng)采用機(jī)械方法加工；3 管子對接焊口應(yīng)使內(nèi)壁齊平；鋼管內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不應(yīng)大于2mm；銅及銅合金、鈦管內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且

4、不應(yīng)大于 1mm；4 管子連接時(shí)，不得采用強(qiáng)力對口、加熱管子和加偏心墊等方法消除接口端面的偏差。6.2.2 管子采用法蘭連接時(shí)，應(yīng)符合下列要求：1 法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷；2 法蘭面應(yīng)垂直于管子軸線，不得采用加偏墊或強(qiáng)力擰緊法蘭一側(cè)螺栓的方法；3 除設(shè)計(jì)圖樣要求外，法蘭螺栓孔中心線不得與管子的鉛垂、水平中心線相重合，應(yīng)按圖6.2. 2-1 所示對稱布置；4 兩接管法蘭連接應(yīng)保持同軸，且應(yīng)保證螺栓能自由穿入；5 管子插入法蘭的焊接（圖6.2. 2-2） ，應(yīng)符合下列要求：6 法蘭聯(lián)接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓時(shí)應(yīng)對稱、均勻的進(jìn)行；緊固后螺紋

5、外露長度，不應(yīng)大于螺距的2 3 倍。6.2.3 管道對接焊縫的位置，應(yīng)符合下列要求：1 焊縫應(yīng)設(shè)在管子的直管段上，且不得設(shè)在墻洞、基礎(chǔ)內(nèi)和隱蔽的地方；2 焊縫的中心平面至彎曲管處起點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管外徑，且不應(yīng)小于100mm,與支架的距離應(yīng)大于50mm；3 同一管段上兩焊縫中心乎麗問的距離，當(dāng)管子公稱直徑小于150mm 時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑；公稱直徑大于等于150mm 時(shí)，不應(yīng)小于150mm。6.2.4 管道焊接應(yīng)符合下列要求：1 焊接前應(yīng)按母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、使用的工作壓：力、溫度和介質(zhì)等正確地選用焊條、焊絲和焊接工藝并制定焊接作業(yè)指導(dǎo)書；2 液壓、潤滑鋼管焊接時(shí)，必須用鎢極氬弧焊或鎢

6、極氬弧焊打底，壓力大于 21MPa時(shí)，應(yīng)同時(shí)在管內(nèi)通入5L/min 的氬氣；其他管路焊接宜采用鎢極氬弧焊或鎢極氬弧焊打底；3 焊條、焊絲應(yīng)按規(guī)定烘干，使用中應(yīng)保持焊條、焊絲的干燥；4 焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊前試驗(yàn) 的規(guī)定；5 定位焊縫焊完后，應(yīng)清除焊渣，對定位焊進(jìn)行檢查，并應(yīng)在去除其缺陷 后進(jìn)行焊接；6 嚴(yán)禁用管路作為焊接地線。6.2.5 焊縫外觀質(zhì)量，應(yīng)符合下列規(guī)定：1 設(shè)計(jì)規(guī)定焊接接頭系數(shù)為1 且進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)景不得低于表6.2.5中級的規(guī)定；2 設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表6.

7、2.5中級的規(guī)定；3 不需要無損檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表6.2.5中級的規(guī)定。6.2.6 焊縫的無損檢測，應(yīng)符合下列規(guī)定：1 焊縫外觀質(zhì)量，應(yīng)符合本規(guī)范第6.2.5條的規(guī)定；2 無損檢測的抽檢數(shù)量和焊縫質(zhì)量，應(yīng)符合設(shè)計(jì)或隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；無規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合表6.2.6的規(guī)定；5 / 353 按規(guī)定抽榆的無損檢測不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽檢該焊工的焊縫數(shù)量，當(dāng)仍不合格時(shí)，應(yīng)對其全部焊縫進(jìn)行無損檢測。6.3 管道安裝6.3.1 管道敷設(shè)時(shí)，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應(yīng)小于10 mm；同排管道的法蘭或活接頭相互錯開的距離應(yīng)大于等于l00mm；穿墻管道應(yīng)加套管，其接頭位置與墻面的距離宜大于80

8、0mm。6.3.2 管道支架的制作宜采用機(jī)械方法進(jìn)行下料切割和螺栓孔的加工。6.3.3 管道直管段支架間距，宜符合表6.3.3的規(guī)定。 彎曲段的管道，應(yīng)在起彎點(diǎn)附近增設(shè)管道支架。6.3.4 管子不應(yīng)贏接焊在支架上。不銹鋼管道與支架間應(yīng)墊入不銹鋼的墊片、不含氯寓子的塑料或橡膠墊片；安裝時(shí)，不應(yīng)用鐵質(zhì)工具直接敲擊不銹鋼管道。6.3.5 管子與機(jī)械設(shè)備連接時(shí)，不應(yīng)使機(jī)械設(shè)備承受附加外力，并不應(yīng)使異物進(jìn)入設(shè)備或部件內(nèi)。6.3.6 管道的坐標(biāo)位置、標(biāo)高的允許偏差為±l0mm;管道的水平度或鉛垂度偏差不應(yīng)大于2/l000。6.3.7 氣動系統(tǒng)的支管宜從主管的頂部引出；長度超過5m 的氣動支管路，

9、宜設(shè)大于 10/1000順氣體流動方向的向下坡度。6.3.8 潤滑油系統(tǒng)的回油管道，應(yīng)設(shè)12. 5/1000 25/1000向油箱方向的向下坡6 / 35度。6. 3.9 油霧系統(tǒng)管道應(yīng)設(shè)大于5/1000順油霧流動方向的向上坡度，并不得有下凹彎。6.3. 10 軟管的安裝，應(yīng)符合下列要求：1 外徑大于30mm 的軟管，其最小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的9 倍；外徑小于等于30mm 的軟管，其最小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的7 倍；2 軟管與管接頭的連接處，應(yīng)有一段直管段，其長度不應(yīng)小于管子外徑的6 倍；3 在靜止及隨機(jī)移動時(shí)，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象；4 軟管長度過長或受較強(qiáng)振動時(shí)，宜用管卡夾牢；5

10、當(dāng)自重會引起較大變形時(shí)，應(yīng)設(shè)支托或按其自垂位置進(jìn)行安裝；6 軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應(yīng)留有4%的余量；7 軟管相互間及與其他物件不應(yīng)有摩擦現(xiàn)象；靠近熱源時(shí)，必須有隔熱措施。6.3.11 潤滑脂系統(tǒng)的給油器或分配器至潤滑點(diǎn)間的管路中，在安裝前應(yīng)充滿潤滑脂，管內(nèi)不應(yīng)有空隙。6.3. 12 雙線式潤滑脂系統(tǒng)的主管與給油器及壓力操作閥連接后，應(yīng)使系統(tǒng)中所有給油器的指示桿及壓力操作閥的觸桿在同一潤滑周期內(nèi)，并應(yīng)同時(shí)伸出或縮入。6. 3.13 雙缸同步回路中，兩液壓缸管道應(yīng)對稱敷設(shè)。6.3. 14 液壓泵和液壓馬達(dá)的排放油管位置，應(yīng)稍高于液壓泵和液壓馬達(dá)本體。6.4管道的酸洗、沖洗與吹掃6.

11、4.1 液壓、潤滑管道的除銹，應(yīng)采用酸洗法。管道的酸洗，應(yīng)在管道配置完成，且已具備沖洗條件后進(jìn)行。6.4.2 油庫或液壓站內(nèi)的管道，宜采用槽式酸洗法；從油庫或液壓站至使用點(diǎn)或工作缸的管道，宜采用循環(huán)酸洗法。管道的清洗液和脫脂劑的配方及使用，宜符合本規(guī)范附錄E 的規(guī)定。6.4.3 槽式酸洗法，宜符合下列要求：1 槽式酸洗的工藝流程，宜符合本規(guī)范第E.0.1 條的規(guī)定；2 管道放入酸洗槽時(shí)，宜大管在下、小管在上。6.4.4循環(huán)酸洗法，宜符合下列要求：1 循環(huán)酸洗的工藝流程，宜符合本規(guī)范第E.0.1 條的規(guī)定；2 組成回路的管道長度，宜根據(jù)管徑、壓力和實(shí)際情況確定，但不宜超過300m;回路的構(gòu)成必須

12、使所有管道的內(nèi)壁全部接觸酸洗液；3 管道系統(tǒng)內(nèi)必須充滿酸洗液，管道系統(tǒng)的最高部位應(yīng)設(shè)排氣點(diǎn)；最低部位應(yīng)設(shè)排放點(diǎn)，管道中的死點(diǎn)宜處于水平位置，其排放口應(yīng)向下；當(dāng)酸洗各工序需要交替時(shí)，應(yīng)松開死點(diǎn)接頭，并應(yīng)排除死點(diǎn)內(nèi)上一工序留存的液體；4 酸洗后的管道系統(tǒng)中應(yīng)通人中和液進(jìn)行沖洗，并應(yīng)沖洗至出口溶液不呈酸性為止。6.4.5 液壓、潤滑系統(tǒng)的管道經(jīng)酸洗投入使用時(shí)，應(yīng)采用工作介質(zhì)或相當(dāng)于工作介質(zhì)的液體進(jìn)行沖洗，其沖洗應(yīng)符合下列要求：1 液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時(shí)，應(yīng)將液壓缸、液壓馬達(dá)及蓄能器與沖洗管路分開，伺服閥和比例閥必須用沖洗板代替；2 潤滑系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗管路時(shí)，應(yīng)將

13、潤滑點(diǎn)與沖洗回路分開；3 在沖洗管路中，當(dāng)有節(jié)流閻或減壓閥時(shí)，應(yīng)將其調(diào)整到最大開口度；4 沖洗液加入儲液箱時(shí)，應(yīng)經(jīng)過濾，過濾器等級不應(yīng)低于系統(tǒng)的過濾器等級。6.4.6 管道沖洗完成后，其拆卸的接頭及管口，應(yīng)立即用潔凈的塑料布封堵；對需要進(jìn)行焊接處理的管路，焊接后該管路必須重新進(jìn)行酸洗和沖洗。6.4.7 管道清洗后的清潔度等級，應(yīng)符合設(shè)計(jì)或隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；無規(guī)定時(shí)，宜按本規(guī)范附錄J 確定，并應(yīng)符合下列要求：1 液壓系統(tǒng)中的伺服系統(tǒng)、帶比例閥的控制系統(tǒng)和靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)， 其管道沖洗后的清潔度，應(yīng)采用顆粒計(jì)數(shù)法檢測。液壓伺服系統(tǒng)的清潔度等級不應(yīng)低于15 12 級；帶比例閥的液壓控制系統(tǒng)和

14、靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)的清潔度等級，不應(yīng)低于17 14 級；2 液壓傳動系統(tǒng)、動壓及靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)、潤滑油系統(tǒng)和潤滑脂系統(tǒng)， 其管道沖洗后的清潔度，宜采用顆粒計(jì)數(shù)法或目測法檢測。采用顆粒計(jì)數(shù)法檢測時(shí)，其清潔度等級不應(yīng)低于20/17 級；采用目測法檢測時(shí)，應(yīng)連續(xù)過濾lh 后，在濾油器上應(yīng)無可見的固體物。6.4.8 氣動系統(tǒng)管道安裝后，應(yīng)采用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃。各種閥門及輔助元件不應(yīng)投入吹掃，氣缸和氣動馬達(dá)的接口，應(yīng)進(jìn)行封閉。6.4.9 氣動系統(tǒng)管道吹掃后的清潔度，應(yīng)在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，經(jīng)連續(xù) 5min 吹掃后，在白布或靶板上應(yīng)無鐵銹、灰塵及其他臟物。6.5管道的壓力試

15、驗(yàn)與涂漆6.5.1 管道的壓力試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1 壓力試驗(yàn)應(yīng)在管路沖洗合格后進(jìn)行；2 管道的試驗(yàn)壓力和試驗(yàn)介質(zhì)，應(yīng)符合表6.5.1 的規(guī)定；表 6.5.1 管道的試驗(yàn)壓力和試驗(yàn)介質(zhì)注： P 為系統(tǒng)工作壓力。3 試壓時(shí)應(yīng)先緩慢升壓至工作壓力檢查管道無異常后，再升到試驗(yàn)壓力，應(yīng)保持壓力l0min，然后降至工作壓力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏、變形現(xiàn)象。6.5.2 液壓系統(tǒng)壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的泵、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器脫開。6.5.3 管道的涂漆，應(yīng)符合下列要求：1 管道涂防銹漆前，應(yīng)除凈管道外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分等；2 管道涂漆應(yīng)經(jīng)試壓且符合本規(guī)

16、范第6. 5.1 條要求后進(jìn)行；3 涂漆工作宜在5 40的環(huán)境溫度下進(jìn)行，涂漆后宜自然干燥；未干燥前應(yīng)采取防凍、防雨、防污、防塵措施；4 管道的涂漆顏色和涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定；涂層應(yīng)均勻、完整，無損壞和漏涂；5 涂層應(yīng)附著牢固、并應(yīng)無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。7 試運(yùn)轉(zhuǎn)7.1 試運(yùn)轉(zhuǎn)的條件7.1.1 機(jī)械設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)，應(yīng)具備下列條件：1 機(jī)械設(shè)備及其附屬裝置、管線等均已安裝完畢；2 機(jī)械設(shè)備的安裝水平已調(diào)整至允許的范圍；3 與安裝有關(guān)的“幾何精度”經(jīng)檢驗(yàn)合格；4 試運(yùn)轉(zhuǎn)需要的動力、介質(zhì)、材料、機(jī)具、檢驗(yàn)儀器，應(yīng)符合“試運(yùn)轉(zhuǎn)”的要求；5 潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）和電氣等系統(tǒng)，應(yīng)符合系

17、統(tǒng)單獨(dú)調(diào)試和主機(jī)聯(lián)合調(diào)試的要求；6 對人身或機(jī)械設(shè)備可能造成損傷的部位，相應(yīng)的安全設(shè)施和安全防護(hù)裝置應(yīng)設(shè)置完善；7 對大型、復(fù)雜和精密設(shè)備，編制的試運(yùn)轉(zhuǎn)方案或試運(yùn)轉(zhuǎn)操作規(guī)程，應(yīng)經(jīng)有關(guān)技術(shù)主管批準(zhǔn)和同意；8 試運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)械設(shè)備周圍的環(huán)境應(yīng)清掃干凈，不得產(chǎn)生粉塵和較大的噪聲。7.2電氣和操作控制系統(tǒng)調(diào)試7.2.1 機(jī)械設(shè)備的內(nèi)部接線和外部接線，應(yīng)正確無誤；保護(hù)接地應(yīng)有明顯標(biāo)志， 并不得在柜內(nèi)與電源中性線直接相接。7.2.2 電器設(shè)備的絕緣電阻應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；測量時(shí)所選用的兆歐表的電壓，應(yīng)符合被測絕緣電阻的要求，并應(yīng)斷開有關(guān)電路及元件等措施。7.2.3 輸入電源的電壓及頻率，設(shè)備的變壓器、變頻

18、器和整流器等輸入與輸出的交流和直流電壓，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定。7.2.4 電氣系統(tǒng)的過電壓、過電流、欠電壓保護(hù)和保護(hù)熔斷器的規(guī)格、容量等，應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，并應(yīng)將其調(diào)整和整定至規(guī)定的保護(hù)范圍之內(nèi)。7.2.5 主軸驅(qū)動單元電動機(jī)的旋轉(zhuǎn)方向、制動功能，應(yīng)與操縱控制方向和制動要求相符合。7.2.6 操作控制系統(tǒng)單獨(dú)模擬試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1 每一操作控制單元或控制回路，其動作程序及技術(shù)要求，應(yīng)符合機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)工藝的規(guī)定，且應(yīng)正確、靈敏和可靠；2 與機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)工藝相關(guān)的訊號、顯示、聯(lián)鎖、啟動、運(yùn)行、停止、制動等，應(yīng)正確、靈敏和可靠；3 手動操縱每一動作應(yīng)連續(xù)重復(fù)操縱5 7 次，其動作應(yīng)正確無誤；

19、4 半自動操縱應(yīng)連續(xù)進(jìn)行3 個(gè)循環(huán)，其動作應(yīng)正確無誤；5 全自動操縱應(yīng)連續(xù)進(jìn)行不少于2 個(gè)循環(huán)，其動作應(yīng)正確無誤。7.2.7 機(jī)械設(shè)備的數(shù)控系統(tǒng)的試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1 使用的數(shù)控指令或數(shù)控帶，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；2 按隨機(jī)技術(shù)文件要求輸入數(shù)控指令，其輸入、輸出、訊號、顯示、聯(lián)鎖、啟動、運(yùn)行、速度、停止和制動等，均應(yīng)正確、靈敏和可靠；3 按隨機(jī)技術(shù)文件規(guī)定試驗(yàn)其供電故障、功能故障、短路和過載保護(hù)等，應(yīng)符合規(guī)定的技術(shù)要求。7.3 潤滑系統(tǒng)調(diào)試1.1 .1 潤滑系統(tǒng)的潤滑油、脂，其性熊、規(guī)格和數(shù)量應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定。7.3 . 2潤滑系統(tǒng)的試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1 在額定工作壓力下，

20、各元件結(jié)合面及管路接口等應(yīng)無滲漏現(xiàn)象；2 應(yīng)將調(diào)節(jié)壓力閥的壓力調(diào)到額定壓力的1.1 倍下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)5min，然后分別將壓力調(diào)至額定壓力、中間壓力和最低壓力，檢查供油壓力波動值，其允許偏差為被測壓力的±5%;3 在額定壓力和額定轉(zhuǎn)速下，干油集中潤滑裝置的給油量在5 個(gè)工作循環(huán)中，每個(gè)給油孔，每次最大給油量的平均值，不得低于隨機(jī)技術(shù)文件規(guī)定的調(diào)定值。稀油集中潤滑裝置的給油量，應(yīng)用量杯重復(fù)三次檢測出油口3min 的流量；其流量偏差應(yīng)為公稱值的-5% +10%；4 供油間歇時(shí)間和間歇次數(shù)試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1）采用間歇時(shí)間控制時(shí)，應(yīng)將時(shí)間控制器調(diào)至長、中、短三個(gè)預(yù)置數(shù)，并用計(jì)時(shí)器記錄實(shí)測值與

21、預(yù)置數(shù)之差，其允許偏差為±5s；2）采用間隙次數(shù)控制時(shí)，應(yīng)將計(jì)數(shù)器調(diào)至高、中、低三個(gè)預(yù)置數(shù)，并用觸點(diǎn)開關(guān)或其他儀表測試，實(shí)測次數(shù)應(yīng)與預(yù)置次數(shù)相吻合。5 在額定工作壓力和最大流量下，連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)24h，其壓力和流量的波動值均應(yīng)為額定值的±5%;6 潤滑系統(tǒng)與主機(jī)運(yùn)動的聯(lián)動試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1）主驅(qū)動裝置啟動、運(yùn)行和停止制動時(shí)，其潤滑系統(tǒng)的啟動、油壓、流量和停止等聯(lián)鎖應(yīng)正確、靈敏和可靠，并應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；2）油壓過高、過低的警示訊號和正常油壓的顯示，應(yīng)正確、靈敏和可靠；3）油溫顯示、高溫和低溫警示訊號，應(yīng)正確、靈敏和可靠；4）將油箱底部排油孔油塞旋松，待油液降至最低油

22、位線時(shí)，其報(bào)警裝置應(yīng)能及時(shí)發(fā)出報(bào)警訊號。7.4 液壓系統(tǒng)調(diào)試7.4.1 液壓系統(tǒng)用的液體品種、規(guī)格及性能，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定，并應(yīng)經(jīng)過濾后再充人系統(tǒng)內(nèi)；充液體時(shí)，應(yīng)開啟系統(tǒng)內(nèi)的排氣口，并應(yīng)把系統(tǒng)內(nèi)的空氣排除干凈。7.4.2 安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢流閥等應(yīng)按隨機(jī)技術(shù)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整，其工作性能應(yīng)符合主機(jī)的技術(shù)要求；其動作應(yīng)正確、靈敏和可靠。7.4.3 液壓設(shè)備的活塞、柱塞、滑塊、工作臺等移動件和裝置，在規(guī)定的行程和速度范圍內(nèi)移動，不應(yīng)有振動、爬行和停滯現(xiàn)象；換向和卸壓不得有不正常的沖擊現(xiàn)象。液壓元件的動作和動作順序，應(yīng)正常、正確和可靠。7.4.4 液壓系統(tǒng)負(fù)荷試驗(yàn)，

23、應(yīng)符合下列要求：1 調(diào)節(jié)壓力閥和流量閥，應(yīng)逐步開啟，無異常后，應(yīng)在系統(tǒng)工作壓力和額定負(fù)載下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，其時(shí)間不應(yīng)少于0.5h;2 液壓系統(tǒng)壓力應(yīng)采用不帶阻尼1.5 級的壓力表測量，其波動值應(yīng)符合表7.4.4的規(guī)定；表 7.4.4液壓系統(tǒng)壓力允許波動值（MPa）3 液壓系統(tǒng)的油溫應(yīng)在其熱平衡后進(jìn)行測量，其溫升不應(yīng)大于25，正常工作溫度應(yīng)為30 60。注：油溫達(dá)到熱平衡是指溫升幅度不大于2h 的溫度。7.5 氣動、冷卻系統(tǒng)調(diào)試7.5.1 氣動系統(tǒng)的調(diào)試，應(yīng)符合下列要求：1 氣動系統(tǒng)經(jīng)壓力試驗(yàn)其管路接頭、結(jié)合面和密封處等，應(yīng)無漏氣現(xiàn)象；2 調(diào)試前應(yīng)用潔凈干燥的壓縮空氣對系統(tǒng)進(jìn)行吹掃，吹掃氣體壓力宜為工

24、作壓力的60% 70%，吹掃時(shí)間不應(yīng)少于15min，且出口處白布上應(yīng)無可見污跡；3 在工作壓力和流量下，對系統(tǒng)的操縱、控制機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行不少于5 次重復(fù)試驗(yàn)；其安全閥、壓力調(diào)節(jié)閥、分配閥等閥件和執(zhí)行元件的動作、功能、動作順序及信號顯示等，均應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定和主機(jī)的要求，并應(yīng)正確、靈敏和可靠。7.5.2 冷卻系統(tǒng)的調(diào)試，應(yīng)符合下列要求：1 試驗(yàn)用的介質(zhì)，其性能、規(guī)格和充灌數(shù)量，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；2 在系統(tǒng)工作壓力下，應(yīng)無滲漏和與其他管系發(fā)生互相滲漏的現(xiàn)象；3 在額定負(fù)荷和工作壓力下，連續(xù)運(yùn)行時(shí)間不應(yīng)少于30min，其冷、熱交換達(dá)到平衡時(shí)，進(jìn)出口介質(zhì)的溫度應(yīng)穩(wěn)定在規(guī)定的范圍內(nèi)；4 在額

25、定負(fù)荷下，對系統(tǒng)的啟動、運(yùn)行、停止及其操縱控制，不應(yīng)少于5 次重復(fù)試驗(yàn)，其動作應(yīng)正確無誤；溫度、壓力、流量調(diào)節(jié)及其顯示，均應(yīng)正確、靈敏、可靠。7.6 加熱系統(tǒng)調(diào)試7. 6.1 電加熱系統(tǒng)的調(diào)試，應(yīng)符合下列要求：1 電路的相間和對地絕緣電阻值，不應(yīng)小于1M ；2 電加熱系統(tǒng)的高溫、過流保護(hù)應(yīng)調(diào)整至規(guī)定的范圍，且其動作和顯示均應(yīng)正確、靈敏、可靠；3 在額定負(fù)荷下，應(yīng)按低、中、高溫進(jìn)行加熱試驗(yàn)；達(dá)到設(shè)定的加熱溫度后持續(xù)加熱時(shí)間，低、中溫不應(yīng)少于30min，高溫不應(yīng)少于lh；4 加熱系統(tǒng)的手動調(diào)節(jié)和自動調(diào)節(jié)，其實(shí)測溫度與調(diào)節(jié)溫度顯示值的允許偏差，宜為調(diào)節(jié)溫度顯示值的±3%。7,6.2蒸汽加熱

26、系統(tǒng)的調(diào)試，應(yīng)符合下列要求：1 在額定負(fù)荷下系統(tǒng)的保溫和絕熱層表面溫度，不應(yīng)高于設(shè)計(jì)的規(guī)定；2 高溫和高壓的安全保護(hù)應(yīng)調(diào)整至規(guī)定的保護(hù)范圍，其動作應(yīng)正確、靈敏、可靠；3 在額定負(fù)荷下應(yīng)按低、中、高溫進(jìn)行加熱試驗(yàn)；達(dá)到設(shè)定的加熱溫度后，持續(xù)加熱時(shí)間，低、中溫不應(yīng)少于1h，高溫不應(yīng)少于2h;4 加熱系統(tǒng)的手動調(diào)節(jié)和自動調(diào)節(jié)，其實(shí)測溫度與調(diào)節(jié)溫度顯示值的允許偏差，宜為調(diào)節(jié)溫度顯示值的±5%。7.7 機(jī)械設(shè)備動作試驗(yàn)7.7.1 機(jī)械設(shè)備的動作試驗(yàn)，應(yīng)在其潤滑、液壓、氣（汽）動、加熱、冷卻和電氣等系統(tǒng)單獨(dú)模擬調(diào)試合格后方可進(jìn)行。7.7.2 潤滑、液壓、氣（汽）動、加熱和冷卻系統(tǒng)分別啟動后，應(yīng)對

27、相關(guān)的連鎖、安全保護(hù)、警示訊號和報(bào)警停機(jī)等進(jìn)行試驗(yàn)，其動作應(yīng)正確、靈活、可靠。7.7.3 機(jī)械設(shè)備動作試驗(yàn)應(yīng)按生產(chǎn)工藝、操作程序或規(guī)程及隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行，并應(yīng)符合下列要求：1 主動機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行啟動、轉(zhuǎn)動方向、速度調(diào)整、制動、停機(jī)和緊急制動等試驗(yàn)，其動作應(yīng)正確、靈敏和無異常現(xiàn)象；2 變速試驗(yàn)，有級變速由低到高每級運(yùn)轉(zhuǎn)不應(yīng)少于2min，無級變速宜分低、中、高進(jìn)行試驗(yàn)，其速度的允許偏差為指令或標(biāo)示的±5%；3 從動機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行啟動、停機(jī)制動、運(yùn)動方向、運(yùn)轉(zhuǎn)速度、行程范圍、極限位置等試驗(yàn)，其動作應(yīng)正確、靈敏和無異?，F(xiàn)象；4 各種操縱控制機(jī)構(gòu)的位置、顯示、訊號和儀器儀表的指示，均應(yīng)正確、靈敏

28、、可靠。7.7.4 數(shù)控設(shè)備應(yīng)試驗(yàn)其進(jìn)給坐標(biāo)的啟程保護(hù)、手動數(shù)據(jù)輸入、坐標(biāo)位置顯示、程序序號指示和檢索以及程序暫停、程序結(jié)束、程序消除、單步進(jìn)給、直線插補(bǔ)、位置補(bǔ)償和問隙補(bǔ)償?shù)裙δ艿目煽啃院蛣幼鞯撵`活性。7.7.5 機(jī)械設(shè)備的安全、保護(hù)、防護(hù)裝置的功能試驗(yàn)，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定。7.8 整機(jī)空負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)7.8.1 空負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行下列各項(xiàng)檢查，并應(yīng)做好實(shí)測的記錄。1 主運(yùn)動機(jī)構(gòu)和各運(yùn)動部件應(yīng)運(yùn)行平穩(wěn)，應(yīng)無不正常的聲響；摩擦面溫度應(yīng)正常無過熱現(xiàn)象；2 主運(yùn)動機(jī)構(gòu)的軸承溫度和溫升應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定；3 潤滑、液壓、冷卻、加熱和氣動系統(tǒng)，有關(guān)部件的動作和介質(zhì)的進(jìn)、出口溫度等均應(yīng)符合規(guī)定，并應(yīng)工

29、作正常、暢通無阻、無滲漏現(xiàn)象；4 各種操縱控制儀表和顯示等，均應(yīng)與運(yùn)行實(shí)際相符，工作正常、正確、靈敏和可靠；5 機(jī)械設(shè)備的手動、半自動和自動運(yùn)行程序，速度、進(jìn)給量及進(jìn)給速度等，均應(yīng)與控制指令或控制帶要求相一致，其偏差應(yīng)在允許的范圍之內(nèi)。7.8.2空負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)后，應(yīng)進(jìn)行下列工作：l 切斷電源和其他動力源；2 放氣、排水、排污和防銹涂油；3 對蓄能器和蓄勢腔及機(jī)械設(shè)備內(nèi)剩余壓力，應(yīng)卸壓；4 空負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)后，應(yīng)對潤滑劑的清潔度進(jìn)行檢查，清洗過濾器；必要時(shí)可更換新的潤滑劑；5 拆除試運(yùn)轉(zhuǎn)中的臨時(shí)裝置和恢復(fù)臨時(shí)拆卸的設(shè)備部件及附屬裝置；6 清理和清掃現(xiàn)場，將機(jī)械設(shè)備蓋上防護(hù)罩；7 整理試運(yùn)轉(zhuǎn)的各項(xiàng)記錄。

30、8 工程驗(yàn)收8.0.1 工程驗(yàn)收時(shí)，應(yīng)具備下列資料：1 竣工圖或按實(shí)際完成情況注明修改部分的施工圖；2 設(shè)計(jì)修改的有關(guān)文件；3 主要材料、加工件和成品的出廠合格證，檢驗(yàn)記錄或試驗(yàn)4 重要焊接工作的焊接質(zhì)量評定書，檢驗(yàn)記錄，焊工考試合印件；5 隱蔽工程質(zhì)量檢查及驗(yàn)收記錄；6 地腳螺檢、無墊鐵安裝和墊鐵灌漿所用混凝土的配合比和驗(yàn)記錄；7 試運(yùn)轉(zhuǎn)各項(xiàng)檢查記錄；8 質(zhì)量問題及其處理的有關(guān)文件和記錄；9 其他有關(guān)資料。8.0.2機(jī)械設(shè)備安裝工程試運(yùn)轉(zhuǎn)合格、且具備本規(guī)范第8.0.1 條料后，應(yīng)及時(shí)辦理工程交工驗(yàn)收手續(xù)。 附錄 A 墊 鐵A.0.1 斜墊鐵的材料可采用普通碳素鋼；平墊鐵的材料可采用普通碳素鋼

31、或鑄鐵。A.0.2 斜墊鐵和平墊鐵的制作應(yīng)符合下列要求：1 規(guī)格和尺寸，應(yīng)符合表A.0.2 的規(guī)定(圖A.0.2) ；注：墊鐵厚度h 可根據(jù)實(shí)際需要和材料的材質(zhì)、規(guī)格確定。表 A.0.2 斜墊鐵和平墊鐵的規(guī)格和尺寸(mm)23 / 35A.0.2斜墊鐵和平墊鐵2 斜墊鐵的斜度宜為l/l0 1/20；振動或精密設(shè)備的墊鐵斜度可為1/40；3 墊鐵的表面粗糙度，應(yīng)符合圖A.0.2 所示的規(guī)定。A.0.3 采用斜墊鐵時(shí)，宜與同代號的平墊鐵配合使用。A.0.4 斜墊鐵應(yīng)成對使用，成對的斜墊鐵應(yīng)采用同一斜度。附錄 B 座漿混凝土配制及墊鐵的放置B.0.1 座漿混凝土配制，應(yīng)符合下列要求：1 配制座漿混凝

32、土所采用的原材料，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB 50204-2004的有關(guān)規(guī)定；座漿混凝土的澆注材料，應(yīng)采用塑性期和硬化后期均保持微膨脹或微收縮狀態(tài)的和泌水性小，且能保證墊鐵與混凝土的接觸面積達(dá)到75%以上的膨脹水泥，砂應(yīng)采用中砂，石子的粒度宜為5 15mm;2 座漿混凝土的坍落度應(yīng)為O lcm； 座漿混凝土48h 的強(qiáng)度， 應(yīng)達(dá)到機(jī)械設(shè)備基礎(chǔ)混凝土的設(shè)計(jì)強(qiáng)度；座漿混凝土應(yīng)分散攪拌，隨拌隨用；混凝土配合比稱量應(yīng)準(zhǔn)確，用水量尚應(yīng)根據(jù)施工季節(jié)和砂石含水率調(diào)整；應(yīng)將稱量好的材料倒在拌板上千拌均勻，再加水?dāng)嚢瑁曨伾恢聻楹细?；攪拌好的混凝土不得加水使用。B.0.2 座漿法墊鐵

33、的放置，應(yīng)符合下列要求：1 在放置墊鐵的混凝土基礎(chǔ)部位的表面應(yīng)鑿出座漿坑；座漿坑的長度和寬度應(yīng)比墊鐵的長度和寬度大60 80mm;座漿坑鑿人基礎(chǔ)表面的深度不應(yīng)小于30mm，且座漿層混凝土的厚度不應(yīng)小于50mm；2 應(yīng)用水沖或用壓縮空氣吹掃、清除坑內(nèi)的雜物，并浸潤混凝土坑約30min，應(yīng)除盡坑內(nèi)積水，坑內(nèi)不得沾有油污；3 應(yīng)在坑內(nèi)涂一層薄的水泥漿；水泥漿的水灰比宜為2： 1 2.4： 1：4 應(yīng)隨即將攪拌好的混凝土灌人坑內(nèi)。灌筑時(shí)應(yīng)連續(xù)搗至漿液浮于表層；混凝土表面形狀應(yīng)呈中間高四周低的弧形；5 當(dāng)混凝土表面不再泌水或水跡消失后，即可放置墊鐵并測定標(biāo)高。墊鐵上表面標(biāo)高允許偏差為±0.5m

34、m;墊鐵放置于混凝土上應(yīng)用手壓、用木錘敲擊或手錘墊木板敲擊墊鐵面，使其平穩(wěn)下降；敲擊時(shí)不得斜擊；6 墊鐵標(biāo)高測定后，應(yīng)拍實(shí)墊鐵四周混凝土；混凝土表面應(yīng)低于墊鐵面25mm，混凝土初凝前應(yīng)再次復(fù)查墊鐵標(biāo)高；7 應(yīng)蓋上革袋或紙袋并澆水濕潤養(yǎng)護(hù)；養(yǎng)護(hù)期間不得碰撞和振動塾鐵。附錄 C 壓漿法墊鐵的放置C.0.1 壓漿法墊鐵的放置，應(yīng)符合下列要求：1 應(yīng)在地腳螺栓上點(diǎn)焊一根小圓鋼；小圓鋼點(diǎn)焊位置距地腳螺栓頂端的長度，應(yīng)根據(jù)螺栓調(diào)整墊鐵的升降塊在最低極限位置時(shí)的厚度，機(jī)械設(shè)備底座的地腳螺栓孔深度，螺母厚度、墊圈厚度和地腳螺栓露出螺母的長度累加計(jì)算確定；點(diǎn)焊的位置應(yīng)在小圓鋼的下方（圖 C.0.1） ； 點(diǎn)焊的

35、牢固程度應(yīng)在調(diào)整升降塊時(shí)自行脹2 焊有小圓鋼的地腳螺栓，應(yīng)穿人設(shè)備底座地腳螺栓孔內(nèi)；3 機(jī)械設(shè)備應(yīng)用臨時(shí)墊鐵組初步找正和調(diào)平；4 應(yīng)將調(diào)整墊鐵的升降塊調(diào)至最低位置，并將墊鐵放到地腳螺栓的小圓鋼上，將地腳螺栓的螺母稍稍擰緊，使墊鐵與機(jī)械設(shè)備底座緊密接觸；5 灌漿時(shí)，應(yīng)先灌滿地腳螺栓孔，待混凝土達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度的75%后，再灌墊鐵下面的壓漿層，壓漿層的厚度宜為30 50mm;6 壓漿層達(dá)到初凝后期，用手指掀壓還能略有凹印時(shí)，應(yīng)調(diào)整升降塊，脹落小圓鋼，使墊鐵與壓漿層和墊鐵與設(shè)備底面均接觸緊密；7 壓漿層達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度的75%后，應(yīng)拆除l 臨時(shí)墊鐵組，進(jìn)行機(jī)械設(shè)備的最后找正和調(diào)平。C.0.2 當(dāng)不能利用地腳

36、螺栓支承調(diào)整墊鐵時(shí)，可采用調(diào)整螺釘或斜墊鐵支承調(diào)整墊鐵；待壓漿層達(dá)到初凝后期時(shí)，應(yīng)松開調(diào)整螺釘或拆除斜墊鐵，調(diào)整升降塊，使墊鐵與壓漿層和墊鐵與設(shè)備底面均接觸緊密。D 金屬表面的除銹方法表 D 金屬表面的除銹方法注：表面粗糙度值為輪廓算術(shù)平均偏差。附錄 E 裝配件與管道的清洗E.0.1 清洗的工藝流程宜采用：機(jī)械或人工將表面粘附的污垢去除的預(yù)清洗去油脫脂酸洗除銹堿性中和殘留的酸洗液水漂洗或沖洗干燥清洗的機(jī)械設(shè)備和管線防銹處理。E.0.2 清洗用的清洗液及配合比，應(yīng)根據(jù)裝配件表面銹蝕、污垢和油脂的性質(zhì)和程度確定，并應(yīng)經(jīng)試驗(yàn)合乎要求和制定清洗操作工藝后，方可使用。E.0.3堿性清洗液和脫脂劑的配方及

37、其適用范圍、使用條件，宜符合表E.0.3的規(guī)定。表 E.0.3 堿性清洗液和脫脂劑續(xù)表 E. 0.3E.0.4 乳化除油清洗液的配方，宜符合表E.0.4的規(guī)定。表 E.0.4 乳化除油清洗液E.0.5酸性清洗液的配方及其適用范圍、使用條件，宜符合表E.0.5的規(guī)定。表 E.0.5酸性清洗液E.0.6金屬表面的清洗，其清洗液配方及其適用范圍、使用要求，宜符合表E.0.6的規(guī)定。表E.0.6金屬表面的清洗液配方含量（）適用范圍使用條件85 %磷酸3|辛域能聚氯乙烯醛2無水檸椽酸4甲乙配類3水88不銹鋼污垢清洗磷酸三伯50碳酸鈉13偏硅酸鈉（5匹0）30壬基酚（EO） 口隧7黃銅浸漬清洗劑1濃度30

38、90g/L溫度 8093T三聚磷酸鈉7。十二烷基荒磺酸鈉30鋁清洗劑三聚磷酸輛90烷基紫貓酸鈉5表面活性劑耐脂酸鈉5氫氧化鈉20無水編硅酸的30碳酸鈉29三聚磷酸抽20聚僦乙烯型非離子 .表面活性劑鋅金屈清洗劑鎂金屬清洗劑濃度 25kg/m?溫度26. 7t浸泡濃度 Skg/m溫度 23. 9。噴淋鎂金屬29/35附錄 F 螺栓聯(lián)接剛度和預(yù)緊力F.0.1 螺栓剛度及被連接件剛度（圖F.0.1）的計(jì)算宜符合下列規(guī)定。1 螺栓剛度可按下式計(jì)算：2 被連接件剛度可按下式計(jì)算：式中：CL 螺栓剛度，（ N/mm）CF 被連接件剛度，（ N/mm）El蝶栓材料彈性模量1N/mm2 nEf被連接件材料彈性

39、模髭比一一墊片材料彈性模量（N/mm。，L、，、螺栓各段長度（mm）；、4、4 螺栓各段剖面面積（mW）：Lf被連接件受壓總厚度（mm）jL墊片厚度（mm）;Af被連接件包括墊片的當(dāng)量受壓面積（mm'ME0.2被聯(lián)接件的當(dāng)量受壓面積,可按下列公式計(jì)算：Af = 0. 785（比一成）（F. 0. 2-1）+oLf）（F. 0. 2-2）式中 Do-被連接件當(dāng)量外徑（mm兀 兒被連接件當(dāng)量內(nèi)徑（孔徑）（mm九 d螺栓直徑（mm）；Lf被連接件受壓總厚度（mm）；值系數(shù)，決定于被連接件的材料；鋼取1；鋁合金取 0,17;鑄鐵取0.125。F.0.3大六角頭高強(qiáng)度螺栓的施工預(yù)緊力，可按表F.

40、O. 3的規(guī)定確定。* F, 0. 3大六角頭高強(qiáng)度蟠栓的施工預(yù)緊力螺栓性能等級螺檜公稱直徑（mm）M12Ml 6- 1M20CM22)M24(M27)M30施工預(yù)緊力（kN）8. 8S457512015017022527510. 9s 一60110170210250320390G.0.1 縱向過盈配合的壓入力，宜按下列公式計(jì)算：G 過盈配合的壓入力及溫度計(jì)算表G.0.1-1 摩擦因素材 料摩擦因素?zé)o潤滑有潤滑鋼-鋼0.0?0.160. 05-0. 13鋼-鑄鋼0.110.07鋼-結(jié)構(gòu)鋼0.100.08鋼-優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼0. 110, 07鋼1青銅0. 15-0. 200. 030. 06鋼-鑄鐵0. 12-0. 156 05-0. 10鑄鐵-鑄鐵0, 150. 250. 05-0. 10表G.U.I 2 系數(shù)G和C擊或玷&Va 0r 3£屋=0.25vi =0. 3us 0, 2500. 700750ok 101.3201.2700. 7200. 7700. 14L34OL 2900. 7400. 7900. 2。L 3831. 3330.7830. 8330. 251.4331.3830, 8330. 8830, 281.