站場、閥室管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書

1、站場、閥室管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書1.0適用范圍本程序適用于一成品油管道工程的站、站、個線路截斷閥室的工藝管線安 裝施工。2.0主要編制依據(jù)-成品油管道工程站場、閥室施工圖紙-成品油管道工程工藝站場施工技術(shù)說明石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測SY/T4109-工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范GB50540-石油天然建設(shè)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范站內(nèi)工藝管道工程SY/T4203-PMC比準(zhǔn)的站場、閥室焊接工藝規(guī)程3.0工作流程4.0總則4.1所有管材、閥門、管件必須按批準(zhǔn)的設(shè)計規(guī)格書文件要求訂貨，并按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢 查驗收。4.2工藝管線安裝應(yīng)與土建相配合，對與安裝

2、有關(guān)的土建施工應(yīng)按圖紙和標(biāo)準(zhǔn)驗收。4.3工藝管線安裝原則是：先地下、后地上，先主管、后支管。4.4施工前應(yīng)對場地進(jìn)行平整并確保足夠的作業(yè)空間。5.0鋼管切割及坡口加工5.1采用氧-乙炔或機(jī)械方法切割。5.2采用機(jī)械方法或砂輪機(jī)制備坡口，坡口角度、鈍邊應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。5.3切口表面應(yīng)平整，無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端 面傾斜偏差不大于管子外徑的1%且不得超過3mm6.0管道組對、安裝6.1管徑不大于200的管道可直接組對；管徑大于 200的管道，宜采用外對口器組對；對 口間隙和錯邊量應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。組對后根焊須完成管道周長的50%以上且均勻分布

3、時方可拆除外對口器。6.2組對前應(yīng)將管子內(nèi)部清理干凈，無污物、雜物。管口內(nèi)外表面應(yīng)清潔，管端20m范圍內(nèi)應(yīng)無油污、鐵銹、油漆和污垢，應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤。應(yīng)將管端10m范圍內(nèi)的螺旋焊縫或直焊縫余高打磨呈平滑過渡。6.3防腐管在地面或在管溝內(nèi)組對時，應(yīng)放在沙袋上。6.4每天施工結(jié)束及安裝有間隔時，應(yīng)及時封堵管口。6.5對預(yù)制的管道應(yīng)按管道系統(tǒng)編號和順序號進(jìn)行對號安裝。6.6管道、管道附件、設(shè)備等連接時，不得強(qiáng)力組對。6.7與設(shè)備連接的管道及其支吊架安裝完畢后，保證接管上的法蘭、螺栓在自由狀態(tài)下所 有螺栓能在螺栓孔中順利通過。6.8管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密圭寸面及墊片，不得有影響密圭寸性能的劃痕、銹斑等

4、缺陷存 在。6.9要求在安裝時管道上的開孔已完成，當(dāng)在已安裝管道上開口時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的 異物應(yīng)清除干凈。6.10管道安裝應(yīng)橫平豎直，管道安裝允許偏差及檢驗方法，見下表：序號項目允許偏差（m檢驗方法1坐標(biāo)架空± 10用水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀、直尺、 水平尺和拉線檢查地溝:士 7埋地± 202標(biāo)高架空± 10地溝± 7埋地± 203平直度DN 100 2L ,最大 40用尺和拉線檢查DN> 100 3L ,最大 704鉛錘度 3H%。，最大 25用經(jīng)緯儀或吊線檢查5成排在冋一平面上的間距± 10用拉線和直尺檢查6交叉管外壁或絕熱層間距

5、± 7注：L-管子有效長度DN-管子公稱直徑7.0焊接7.1所有焊工必須是按照焊接工藝規(guī)程，經(jīng)過考試取得相應(yīng)資格的合格焊工。7.2焊接工藝規(guī)程必須經(jīng)過PMC監(jiān)理)的批準(zhǔn)。管道焊接全部采用氬電聯(lián)焊。閥門焊接過 程中應(yīng)保證閥門密封部位的閥體溫度不超過閥門出廠說明書中規(guī)定的溫度。7.3所有的焊接材料必須按監(jiān)理批準(zhǔn)的文件要求訂貨。7.4焊接及外觀檢查執(zhí)行站場焊接工藝評定和石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 站內(nèi)工藝管道工程。7.5焊材管理按規(guī)范執(zhí)行。7.6焊縫外觀檢查合格后,進(jìn)行100%寸線檢測,U級合格。穿越站場道路的焊縫、試壓后連 頭焊縫、新建管道與已建管道連頭的焊縫、管道與設(shè)備相連的焊

6、縫應(yīng)進(jìn)行100%寸線和100% 超聲波檢測，U級合格。7.7焊接材料要求(1) 焊條無破損、變色，無油污雜物；焊絲無銹蝕、污染現(xiàn)象；焊劑無變質(zhì)現(xiàn)象；保護(hù)氣 體的純度和干燥度應(yīng)滿足標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的要求。(2) 焊條使用前按產(chǎn)品說明書進(jìn)行烘干。在無要求時，低氫型焊條烘干溫度為350C400C ,恒溫時間1h2h。焊接現(xiàn)場應(yīng)設(shè)恒溫箱(筒)，溫度控制在100C150C ,隨用 隨取。當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)收回，重新烘干后使用，但重新烘干次數(shù)不得超過兩次。纖維 素焊條在包裝良好沒有受潮時，可不烘干。若受潮時應(yīng)進(jìn)行烘干，烘干溫度為80C100C， 烘干時間為0.5h1ho(3) 在焊接過程中出現(xiàn)的焊條藥皮脫落、發(fā)

7、紅或嚴(yán)重偏弧時應(yīng)立即更換。7.8焊接施工作業(yè)A焊接施工要求(1) 施焊時嚴(yán)禁在坡口以外的管壁上引弧，焊機(jī)地線有可靠的連接方式，以防止和避免地 線與管壁之間產(chǎn)生電弧而燒傷管材。(2) 兩相鄰管的直管焊縫在對口處相互錯開，距離不小于 100mm。(3) 撤離外對口器前完成根焊的 50%以上，且焊完的焊道沿管周長均勻分布， 對口支撐或吊 具在完成全部根焊道后方可撤離。(4) 焊道的起弧或收弧處應(yīng)相互錯開 30mm以上。根焊完成后，用砂輪機(jī)修磨清理根焊道。(5) 管道焊接時根焊必須熔透，背面成型良好；根焊與熱焊宜連續(xù)進(jìn)行，其它層間間隔也 不宜過長，當(dāng)日焊口當(dāng)日完成。每遍焊完后認(rèn)真清渣，清除缺陷后再進(jìn)行

8、下一道工序。修補(bǔ)處長度應(yīng)大于50mm相鄰兩修補(bǔ)處的距離小于 50mm寸按一處缺陷進(jìn)行。B管道對接焊縫應(yīng)符合下列要求(1) 相鄰兩道焊縫的距離不得小于 1 倍的管道公稱直徑，且不得小于 150mm；(2) 管道對接焊縫距離支吊架不得小于50mm需要熱處理的焊縫距離支吊架不得小于300mm。 管道對接焊縫距離彎管起點不得小于 10Omm且不小于管外徑。(4) 直縫管的直焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，且不應(yīng)在底部。(5) 管道對接焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起點應(yīng)大于10Omm且不得小于 管子外徑。8.0 閥門安裝8.1 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計圖紙逐一核對規(guī)格型號，并按介質(zhì)流向確定各類閥門的安

9、裝方 向。閥門安裝前應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓須有足夠的調(diào)節(jié)余量。8.2 閥門安裝要符合設(shè)計要求，便于操作安裝。在閥門安裝前，對于國內(nèi)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的 閥門，應(yīng)按要求對閥門進(jìn)行壓力試驗。對于進(jìn)口或 API 有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)制造的閥門，如業(yè)主無特 殊要求，在沒有損壞的情況下，可直接安裝。8.3 對有流向要求的截止閥、止回閥要注意安裝方向。8.4 球閥應(yīng)在開啟狀態(tài)下，其余的閥門應(yīng)在關(guān)閉的狀態(tài)下安裝。電液聯(lián)動閥調(diào)試開度指示 應(yīng)正確，動作應(yīng)靈活。法蘭連接的閥門，應(yīng)預(yù)制法蘭連接短節(jié)后再與閥門法蘭完成安裝。 不得將法蘭固定在閥門上焊接。8.5 大型閥門安裝前應(yīng)進(jìn)行開箱檢查，包括合格證、裝箱單、產(chǎn)品證明書等，該項由業(yè)主、

10、EPC采辦部、QHSE部、PMC監(jiān)理）現(xiàn)場代表、施工分包商共同完成。大型閥門安裝時，要設(shè)計專用吊具。8.6 焊接式閥門在焊接時應(yīng)注意閥門內(nèi)腔及球面的保護(hù)，焊接中球面與內(nèi)腔的接觸面應(yīng)滿 涂黃油，閥體內(nèi)腔兩個出口支擋板，防止焊渣飛濺進(jìn)入腔體。焊接過程中應(yīng)有專人負(fù)責(zé)測 試閥門尤其是焊接位置附近閥體溫度，不得超過 150C。焊接過程中應(yīng)連續(xù)測溫，發(fā)現(xiàn)到 達(dá)臨界溫度時應(yīng)停止焊接，待閥體溫度降低后方可再次施焊。9.0 管溝開挖及回填9.1站內(nèi)管溝開挖應(yīng)按管底標(biāo)高加深 100-200mm超挖部分用沙土或軟土鋪墊。溝底在施工 過程中應(yīng)進(jìn)行分層夯實 , 密實度達(dá)到 0.93, 防止管道沉降。9.2 管溝底采用灰

11、土作墊層處理 , 灰土配比一般采用 2:8（ 體積比 ）, 夯實后的墊層厚度 0.3m, 壓實系數(shù)不小于 0.93。9.3 管溝回填時 , 應(yīng)先回填直管段 , 后填彎曲管段 , 回填土使用細(xì)土 , 回填土需分層夯實 , 每 層200-300mm厚,回填土應(yīng)高出地面100-200mm9.4在已建站內(nèi)管溝開挖 ,采用人工開挖,并做好對地下管道、光電纜、給排水管道等的保 護(hù)。10.0 埋地管線的安裝10.1 采用溝上組裝和溝下組裝相結(jié)合的安裝方法 , 以溝下焊為主。10.2管子下溝時應(yīng)小心謹(jǐn)慎，不能使管子產(chǎn)生過大的應(yīng)力。10.3 溝下組對時，不得對管子施加外力。10.4 管段下溝前應(yīng)對管溝底、側(cè)面平

12、直度、深度等進(jìn)行檢查驗收。11.0 外露管線的安裝11.1 在設(shè)備安裝完畢并檢查驗收后，進(jìn)行配管施工。11.2 架空管線在地面組焊，吊裝就位。11.3 增大預(yù)制量，保證組對質(zhì)量。12.0 吹掃與試壓12.1 南寧分輸站、柳州末站、線路截斷閥室需單獨地進(jìn)行系統(tǒng)吹掃與壓力試壓，合格后與 干線連通。12.2 系統(tǒng)試壓前應(yīng)進(jìn)行吹掃 , 吹掃采用爆破膜法進(jìn)行 , 當(dāng)吹出的氣體無鐵屑、塵土、石塊、 水等臟物時為吹掃合格。吹掃合格后應(yīng)及時封堵。12.3 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。管道吹洗前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連 接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取 流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施。12.4 吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不得進(jìn)入已合格的管 道。12.5 管道系統(tǒng)試驗壓力應(yīng)按設(shè)計文件執(zhí)行，設(shè)計無規(guī)定時嚴(yán)格執(zhí)行規(guī)范。13.0 記錄表格站管 02 鋼管下料、管件加工質(zhì)量檢驗批記錄表站管 03 管道組對質(zhì)量檢驗批記錄