全泥氰化提金工藝簡介

1、全泥氰化炭漿法提金冶煉工藝全泥氰化炭漿法提金冶煉工藝是指將金礦石全部磨碎泥化制成礦漿(一200目含量占90一95%以上)后,先進行氰化浸出,再用活性炭直接從礦漿中吸附已溶金載金、炭解吸電積金泥直接分離提純?nèi)蹮挼墓に嚪椒?。包括原料準備、攪拌氰化浸出活性炭逆流吸附、載金炭解吸電 積、金泥分離提純?nèi)蹮掕T錠、活性炭活化再生和含氰污水處理等七個作業(yè)階段。 原料準備階段 破碎階段-一般采用兩段開路破碎或兩段一閉路破碎流程(圖2)。含金物料經(jīng)過預先篩分,篩上粗物料進入一段破碎,破碎后再經(jīng)二段篩分破碎后即進入磨礦作業(yè)。作業(yè)的目的主要控制各段破碎比和保證二段破碎產(chǎn)品的粒度,采用二段一閉路流程更能嚴格保證破碎物的

2、粒度。一般各段破碎比為35,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保護設備。二段破碎產(chǎn)品粒度應小于11.5cm,最大不超過3cm,可以通過調(diào)節(jié)破碎機排礦口尺寸來控制。生產(chǎn)中要貫徹"預先篩分,多破少磨"的原則。 磨礦階段-多采用兩段兩閉路磨礦流程。第一段閉路磨礦分級流程由格子型球磨機和螺旋分級機組成。第二段閉路磨礦分級流程由溢流型球磨機和水力旋流器組成。將第二段閉路磨礦分級流程的預先分級和檢查分級合并在一起有利于提高磨礦效率和保證產(chǎn)品細度。破碎好的含金物料經(jīng)過第一段閉路磨礦分級流程后,礦漿中一200目含量為55%一65%。再經(jīng)過第二段閉路磨礦分級流程后礦漿中一200目物料

3、含量就可達90%一95%以上,符合全泥氰化工藝的細度要求。本段作業(yè)主要控制磨礦濃度、溢流濃度和溢流細度。一般磨礦濃度:第一段為75%一80%,第二段為60%65%;溢流濃度:第一段為25%30%,第二段為14%一20%;溢流細度(一200目含量):第一段為55%65%,第二段為90寫一95%以上。磨礦濃度的控制主要通過調(diào)節(jié)給水量、給礦量和返砂比等,若磨礦濃度偏高,則增加給水量、減少給圖3兩段兩閉路磨礦流程礦量,增大返砂比等,反之亦然。溢流濃度的控制可以通過調(diào)節(jié)溢流給水量,溢流堰高低,進礦口,排礦口、溢流口大小等,而溢流細度的控制則要調(diào)節(jié)溢流堰高低、溢流口大小及鋼球量、鋼球配比、返砂比,磨礦濃度

4、,溢流濃度等。總之,在磨礦作業(yè)中各項技術參數(shù)都是互相聯(lián)系,相輔相成、相互制約的,因此在調(diào)節(jié)控制的過程中要綜合考慮,協(xié)調(diào)作用。 除屑作業(yè)-多級除屑流程。第一級除屑作業(yè)設在碎礦前,要人工撿出原礦中木屑等雜物。第二級除屑作業(yè)設在螺旋分級機的溢流處,采用孔徑為23mm的平面篩板。第三級除屑作業(yè)設在水力旋流器給礦前,采用20目的平面篩網(wǎng)。第四級除屑作業(yè)設在濃縮脫水前,采用2428目的弧形篩。本段作業(yè)須及時清除篩上雜物,并經(jīng)常檢查篩網(wǎng)使用情況,發(fā)現(xiàn)損壞及時更換,以保證礦漿的除屑質(zhì)量。 礦漿在氰化浸出前需要嚴格除屑是因為原礦帶進的木屑,砂礫、導火線、編織袋的碎片、渣子等雜物,容易造成水力旋流器的進漿口及沉砂

5、口,濃縮機的排礦口、管道、級間篩等部位的堵塞;砂礫的存在會增大活性炭的磨損;木屑等的存在會吸附已溶金而造成金的流失,木屑還可能在再生窯中轉(zhuǎn)變?yōu)橐姿樘慷档徒鸬膶嵤章省Ｒ虼?除屑作業(yè)非常重要,要按由粗到細的順序盡可能地多設除屑篩網(wǎng)層級。 制漿階段-主要在濃縮機中進行,多采用高效濃密機、單層濃縮機或多層濃縮機。符合全泥氰化炭漿法提金工藝條件的礦漿,其礦漿濃度為40%一45%,礦漿PH值為10一11,而由磨礦作業(yè)輸送來的礦漿濃度為14%一20%,PH值為710。本段作業(yè)需通過調(diào)節(jié)濃縮機底流量和絮凝劑用量來控制礦漿濃度,通過調(diào)節(jié)加入球磨機中的石灰量或加入濃縮機中的氫氧化鈉量來控制礦漿的PH值,使之符合

6、下一步浸出吸附作業(yè)要求。 攪拌氰化浸出階段-攪拌氰化浸出又稱預浸作業(yè),一般由兩個高效節(jié)能浸出槽(l號槽和2號槽)串聯(lián)組成。礦漿由上段作業(yè)輸送到1號槽,再由1號槽自流進入2號槽。本段作業(yè)主要是控制浸出礦漿中氰根離子濃度和氧含量。適宜的氰根離子濃度為0.05%一0.08%,通過調(diào)節(jié)氰化鈉的給藥量來控制。礦漿中氧含量通常用充氣量和充氣壓力來表示,一般充氣量為0.02m3/m3·min,充氣壓力為100KPa。生產(chǎn)中通常以礦漿表面均勻彌散515mm直徑的小氣泡為宜,通過調(diào)節(jié)氣泵總閥門和各槽的充氣閥門加以控制。 活性炭逆流吸附階段 礦漿氰根濃度-比攪拌氰化浸出階段略低,為0.02%一0.05%

7、,而且由3號槽向以后各槽逐漸降低,7號槽最低為0.02%一0.03%。通過調(diào)整氰化鈉的添加量來控制。 礦漿氧含量-比攪拌浸出階段略低,通過調(diào)節(jié)各槽充氣閥門控制。底炭密度-底炭密度即為每升礦漿中活性炭的含量,一般為1015g/L。為了保證金的回收率,通常7號槽的底炭密度略高,為15一20g/L。底炭密度可以通過調(diào)節(jié)加炭量、串炭量、提炭量來控制。串炭速度-又稱串炭頻率,是指單位時間內(nèi)的串炭次數(shù)。根據(jù)對吸附系統(tǒng)中金的質(zhì)量平衡研究,串炭速度與炭載金量的乘積是一個常數(shù)。為保持適宜的炭載金量,就要選擇一定的串炭速度,一般為一天串炭一次。串炭量-為保持吸附系統(tǒng)金總量平衡,保持槽內(nèi)或槽之內(nèi)炭的吸附性能,串炭量

8、應與槽中儲存的活性炭量之間有一個適宜的百分比,這個比值一般為10一20%。調(diào)節(jié)串炭時間的長短可以控制串炭量的大小。炭載金量-在確保吸附率的前提下,炭載金量盡可能高,但炭載金量越高,金在吸附系統(tǒng)中的儲存量就越多,資金周轉(zhuǎn)就會受到影響,因此適宜的炭載金量、合理的串炭制度,對炭漿廠來說是非常重要的。一般最終載金炭金含量為46g/kg,可以通過調(diào)節(jié)提炭量來控制。尾液金含量-尾礦漿溶液中金含量一般為0.020.1g/m3,超過這一數(shù)值時則說明活性炭吸附有問題,吸附率降低了,可以通過增加底炭密度、降低載金炭含量、縮短串炭時間等方法來控制。尾礦品位-一般為0.20.3g/t,最高不超過0.5g/t。此技術指

9、標的調(diào)節(jié)控制較為復雜,在現(xiàn)有的設備工藝上可以通過提高磨礦細度、降低礦漿濃度、減少處理量、延長浸出時間等方法綜合調(diào)節(jié)控制。 總之,上述各項技術指標都不是孤立的,而是互相聯(lián)系的、統(tǒng)一的有機整體,任何一種調(diào)節(jié)方法所起的作用也不是單方面的,所以在生產(chǎn)操作中要根據(jù)具體情況,綜合考慮,找出最佳的調(diào)控措施,以提高金的總回收率,達到最好的經(jīng)濟效益。 載金炭解吸電積階段-載金炭的解吸電積作業(yè)多采用加溫加壓解吸、高溫常壓電積聯(lián)合閉路循環(huán)工藝流程,有較成熟的自動化控制程度較高的解吸電積裝置。解吸電積液的配制:1%濃度的NaOH和1%濃度的NaCN混合溶液。電積槽陽極為帶孔的不銹鋼板,陰極為專用的優(yōu)質(zhì)鋼棉。在生產(chǎn)操作

10、中只要經(jīng)常觀察設備上的各種儀表并觸動或旋動設備上的各種按鈕或旋扭以控制解吸電積作業(yè)的溫度、壓力、流量、電壓和解吸電積時間即可達到較理想的解吸電積效果。一般解吸溫度為105,壓力為2000Kpa,時間為1416h(當解吸柱溫度達到70時開始計時)。電積溫度為70一80,電壓為34V,電積液流量為300L/h。以上各項技術參數(shù)較容易控制而且比較穩(wěn)定，例如煙臺鑫海公司礦山設計院就是根據(jù)全泥氰化炭漿法來處理金礦，并加入創(chuàng)新工藝，最后所得金的品位有保證并且回收率有很大提高，受高度好評。 金泥的分離提純、熔煉鑄錠階段-本階段作業(yè)需在嚴格的監(jiān)督和保衛(wèi)條件下進行。按金銀冶煉的正規(guī)方法應先將電積金泥進行火法粗煉

11、,使其中的金銀形成粗金銀錠,然后再集中從金銀錠中進一步分離提純金和銀。但是,為了加快資金周轉(zhuǎn),也可以采用把電積金泥直接分離提純、熔煉鑄錠的方法。金泥的分離提純(酸法)-l)先在金泥中加入一定量的鹽酸,充分反應以除去殘余鋼毛和部分其它濺金屬,過濾洗滌后再加入一定量的硝酸,充分反應除去大部分銀和其它濺金屬,再過濾洗滌。本步驟主要是控制酸的加入量、反應時間及洗滌程度。酸的用量與金泥含雜質(zhì)多少有關,反應時間要根據(jù)反應條件和實際反應情況確定,但一般反應時應不少于.2一3h。洗滌程度至關重要,每次洗滌都必須達到中性,用熱水洗滌要快些。2)向洗滌好的金泥中分次加入3一4倍重量的王水,攪拌溶金,后期加熱煮沸,

12、使金以離子狀態(tài)進入溶液中,過濾得含金溶液和沉渣。本步驟應注意初加王水時反應劇烈,要防止金液外溢。溶金反應時間,一般不低于23h,要注意觀察沉渣顏色的變化。3)向含金溶液中加入過量的無水亞硫酸鈉即可得到海棉金。在此之前首先要把含金溶液趕酸至PH一67。加無水亞硫酸鈉時要小量逐漸地加,直至過量,同時還要不斷加熱攪拌。海棉金的熔煉鑄錠(焦炭爐)1)在海棉金中加入硼砂10%15%、碳酸鈉5%10%、玻璃粉3%5%,混勻后裝入經(jīng)過預熱的石墨增禍內(nèi),置入爐中熔煉。熔煉總時間1.52.0h,熔煉溫度12001300。本步要注意控制爐溫和熔煉時間,并經(jīng)常觀察鉗竭放置情況及竭內(nèi)物料熔化情況。2)熔化充分后,用夾

13、鉗取出增渦,將熔體倒入鑄模內(nèi)。本步驟應注意鑄模須經(jīng)過預熱,并在內(nèi)面均勻熏一層厚lmm的黑煙。澆鑄時應注意先慢再快后慢順序,澆鑄時間10秒鐘。取出金錠后先在稀硝酸或鹽酸溶液中浸泡約5一10min,再用清水洗去酸,在酒精中浸泡片刻、取出擦干即可,金錠成色99.9%。 活性炭活化再生階段-酸法活化再生?；钚蕴棵渴褂靡粋€循環(huán)-吸附解吸-都要進行酸法活化再生。具體操作是用3%一5%濃度的鹽酸溶液與脫金炭在酸洗容器中攪拌1.52h后用清水洗滌,再用1%濃度的NaOH溶液沖洗直到中性為止。酸法活化再生主要是除去吸附在活性炭上的鈣、鎂、鈉等酸溶物。應該注意在酸處理過程中會產(chǎn)生劇毒的氫氰酸,必須采取適當?shù)拇胧┮员ＷC安全?；鸱ɑ罨偕?一般活性炭每使用5一10個循環(huán)就進行一次火法活化再生處理?；鸱ɑ罨偕窃阡摴芙阎羞M行的,鋼管窖的加熱區(qū)有兩個。第一加熱區(qū)溫度為600,產(chǎn)生蒸汽氣氛。第二加熱區(qū)溫度在650以上,炭在此區(qū)完成活化再生。具體操作是把濕炭從鋼管窖的給料端加入,鋼管在旋轉(zhuǎn)過程中把炭輸送到排料端排出,炭經(jīng)空氣冷卻后即可投入使用?；鸱ㄔ偕饕峭ㄟ^熱處理的辦法來消除有機物結(jié)垢對炭的活性影響。 含氰污水處理階段-本段作業(yè)由兩個污水處理槽串聯(lián)組