蒸汽分配缸總裝制作第七組

1、 小組成員：張永鵬、孟陽(yáng)、 嚴(yán)杰、陳暉、陶哲制作蒸汽分配缸 一、零部件的制作 二、總裝 零部件的制作 一.審圖 二.材料采購(gòu) 三.鋼材的復(fù)驗(yàn),預(yù)處理。 四.鋼板矯正 五.放樣、劃線、號(hào)料 六.下料工藝 七.零部件組裝審圖采購(gòu)過程 采購(gòu)過程： 1.價(jià)格的確定 2.訂貨 3.貨到驗(yàn)收 4.質(zhì)量檢測(cè) 5.入庫(kù)保管序號(hào)序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)項(xiàng)目檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)工具檢驗(yàn)工具檢驗(yàn)方法檢驗(yàn)方法1價(jià)格的確定由于鋼材的價(jià)格不是固定的，每天都會(huì)有所波動(dòng)。大量購(gòu)買必須通過招標(biāo)的方式，確定當(dāng)天中標(biāo)價(jià)格。2訂貨采購(gòu)圖樣技術(shù)要求、合格供方訂貨，按采購(gòu)計(jì)劃進(jìn)行采購(gòu)。查采購(gòu)計(jì)劃與圖樣技術(shù)要求及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求是否符合。3貨到驗(yàn)收

2、由于運(yùn)貨司機(jī)改變或者貨車燃料消耗等一些其他原因，在材料二次過磅時(shí)，一般會(huì)產(chǎn)生重量差異，地磅按鋼材供應(yīng)中默認(rèn)規(guī)則誤差范圍不得超過3%。若超過此范圍則應(yīng)當(dāng)與商家進(jìn)行協(xié)商。4質(zhì)量檢測(cè)材料入待驗(yàn)區(qū)，材料質(zhì)量和規(guī)格應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)條件要求，應(yīng)有材料質(zhì)量證明書。目視、鋼卷尺、測(cè)厚儀或理化試驗(yàn)核對(duì)材料質(zhì)量證明書并與實(shí)物相符質(zhì)量證明書內(nèi)數(shù)據(jù)不全則應(yīng)做理化試驗(yàn)。5入庫(kù)保管經(jīng)驗(yàn)收合格的材料入材料庫(kù)合格區(qū)。并打上本廠材料標(biāo)記及編號(hào)。然后按類別、不同牌號(hào)分別存放，不合格材料應(yīng)嚴(yán)格隔離。合格材料應(yīng)有材料標(biāo)記與入庫(kù)編號(hào)，主要受壓元件材料還應(yīng)有檢驗(yàn)確認(rèn)標(biāo)記。堆放整齊，不合格材料應(yīng)有紅漆（）標(biāo)記。用嚴(yán)格隔離并及時(shí)處理。根

3、據(jù)圖紙標(biāo)注購(gòu)買鋼材 鋼板（Q235B) (2500600010)mm 鋼板（20g) ( 180015006)mm (1800150010)mm 鋼管 （20g） ：（鋼管長(zhǎng)度鋼管外徑壁厚） 1. (60001087)mm 2. (600015910)mm 3. (6000574)mm法蘭 法蘭國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)D-法蘭外徑 mm n-螺栓孔個(gè)數(shù)mm D1-法蘭螺栓孔中心圓直徑mm d-螺栓孔直徑 mm PL-板式平焊法蘭PL150D=260D1=225d=18PL100D=205D1=170d=18pL50D=140D1=110D=14封頭 數(shù)量：2個(gè) 公稱直徑公稱直徑 Dg mm曲面高度曲面高度h1

4、 mm直邊高度直邊高度H2 mm壁厚壁厚S mm內(nèi)表面積內(nèi)表面積 F (m2）容積容積 V m3質(zhì)量質(zhì)量G kg100025040101.210.16297.2碳 C ：0.170.22% 硅 Si：0.35%錳 Mn：1.40%硫 S ：0.045%磷 P ：0.045%鉻 Cr：允許殘余含量0.030%鎳 Ni：允許殘余含量0.030%銅 Cu：允許殘余含量0.030 %屈服點(diǎn) 235s/Mpa抗拉強(qiáng)度 b/Mpa 375500伸長(zhǎng)率 5%V型沖擊吸收功（縱向）AK/J 27根據(jù)國(guó)標(biāo)碳素結(jié)構(gòu)鋼碳素結(jié)構(gòu)鋼GBT700執(zhí)行Q235B成分成分：20g成分：成分：C(0.170.24)%Si(0.

5、170.37)%Mn(0.350.65)%P0.040%S0.040% 屈服點(diǎn)s不小于250MPa 抗拉強(qiáng)度b不小于420MPa 伸長(zhǎng)率不小于25% 沖擊韌度aK無 根據(jù)國(guó)標(biāo)GB713-1997執(zhí)行鋼材的復(fù)檢預(yù)以及處理鋼材的復(fù)檢預(yù)以及處理材料的預(yù)處理 材料的預(yù)處理分為：除銹、矯正。 除銹的方法：1.拋丸除銹 2.噴丸除銹 3.噴砂除銹 4.酸洗除銹 5.手工和動(dòng)力除銹 材料除銹去污方法1、 拋丸除銹：利用機(jī)械設(shè)備的高速運(yùn)轉(zhuǎn)把一定粒度的鋼丸靠拋頭的離心力拋出，被拋出的鋼丸與構(gòu)件猛烈碰撞打擊從而達(dá)到祛除鋼材表面銹蝕的目的的一種方法。它使用的鋼丸品種有：鑄鐵丸和鋼絲切丸兩種，鑄鐵丸是利用熔化的鐵水在

6、噴射并急速冷卻的情況下形成的粒度在23mm鐵丸，表面很圓整。它成本相對(duì)便宜但耐用性稍差。在拋丸過程中經(jīng)反復(fù)的撞擊鐵丸被粉碎而當(dāng)作粉塵排除。鋼絲切丸是用廢舊鋼絲繩的鋼絲切成2mm的小段而成，它的表面帶有尖角，除銹效果相對(duì)高且不易破碎使用壽命延長(zhǎng)，但價(jià)格有所提高。后者的拋丸表面更粗糙一些。2、 噴丸除銹：利用高壓空氣帶出鋼丸噴射到構(gòu)件表面達(dá)到的一種除銹方法。3、 噴砂除銹：利用高壓空氣帶出石英砂噴射到構(gòu)件表面達(dá)到的一種除銹方法。石英砂的來源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且來源廣泛，但對(duì)環(huán)境污染大；除銹完全靠人工操作，除銹后的構(gòu)件表面粗糙度小，不易達(dá)到摩擦系數(shù)的要求。海砂在使用前應(yīng)祛除其鹽份。

7、以上兩種除銹方法對(duì)環(huán)境濕度要求小于85%。4、 酸洗除銹：酸洗除銹亦稱化學(xué)除銹，其原理是利用酸洗液中的酸與金屬氧化物進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，使金屬氧化物溶解，而除去鋼材表面的銹蝕和污物。但酸洗不能夠達(dá)到拋丸或噴丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除銹后一定要大量清水清洗并鈍化處理；它所形成的大量廢水、廢酸、酸霧造成環(huán)境污染。如果處理不當(dāng)還會(huì)造成金屬表面過蝕，形成麻點(diǎn)。目前很少采用。5、 手工和動(dòng)力除銹：工具簡(jiǎn)單施工方便。但勞動(dòng)強(qiáng)度大，除銹質(zhì)量差。該法只有在其他方法都不具備的條件下才能局部采用。比如個(gè)別構(gòu)件的修整或安裝工地的局部除銹處理等。其常用工具有：砂輪機(jī)、鏟刀、鋼絲刷、砂布等。鋼材的矯正 鋼材變形的原因：

8、1、 殘余應(yīng)力引起的變形 2、 鋼材在加工過程中的外力引超的變形 3、 鋼材因運(yùn)輸、存放不當(dāng)引起的變形 鋼材變形的影響： （1）影響號(hào)料，氣割及其它加工工序的正常進(jìn)行，降低加工密度。 （2）在焊接時(shí)還會(huì)產(chǎn)生附加應(yīng)力或構(gòu)件失穩(wěn)而影響 構(gòu)件的強(qiáng)度。 鋼材的矯正方法及設(shè)備： 機(jī)械矯正：多輥矯平機(jī) 三輥矯平機(jī) 液壓機(jī) 手工矯正：在平臺(tái)上用手錘、大錘、和型錘進(jìn)行手工矯正的方法放樣、劃線、號(hào)料 1） 放樣的比例采用1：1的比例 2） 采用數(shù)控切割機(jī)，將編好的CAD圖紙導(dǎo)入系統(tǒng)中，切割機(jī)進(jìn)行噴粉劃線。 3）剪切、切割后相對(duì)于檢查線偏差為1mm。 4） 采用剪切下料后剪切面允許有深度1mm的磕痕和厚度0.5m

9、m的毛刺。蒸汽分配缸總裝綜合排版圖 ： （目的 是材料達(dá)到最少浪費(fèi)）下料工藝u 下料須知：u 按排版圖下料。做到四不四檢，即圖樣不清不下料、材質(zhì)不清不下料、工藝不清不下料、代用材料無代料通知單不下料，檢查圖紙尺寸和下料尺寸，檢查材質(zhì)和規(guī)格，檢查樣板尺寸和形狀，檢查數(shù)量。結(jié)合圖樣尺寸和實(shí)際進(jìn)料，進(jìn)行排板下料。u 排板時(shí)應(yīng)滿足下列要求1.筒節(jié)最短長(zhǎng)度應(yīng)大于300mm。2.拼板最短長(zhǎng)度，應(yīng)不小于300 mm。3.在下好的材料上（容器的外表面上），應(yīng)用油漆標(biāo)明施工號(hào)、產(chǎn)品名稱、圖號(hào)、下料尺寸、材質(zhì)、拼板符號(hào)，封頭應(yīng)注明公稱尺寸和件數(shù).下料前的準(zhǔn)備：1 看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2核對(duì)材質(zhì)

10、、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。3 查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。4 將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。號(hào)料1 端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號(hào)料時(shí)必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對(duì)有缺陷的鋼材進(jìn)行矯正。 2 號(hào)料時(shí)，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。3 有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時(shí)材料靠實(shí)擋板下料的三種方法：1）剪切下料：，將板料剪成適合沖壓工序的片料、條料或其它形狀的毛坯。（選用剪板機(jī)）2）沖壓下料

11、：靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。 3）火焰切割：火焰切割是鋼板粗加工的一種常用方式。 火焰切割是最老的熱切割方式，其切割金屬厚度從1毫米到1.2米，但是當(dāng)您需要切割的絕大多數(shù)低碳鋼鋼板厚度在20毫米以下時(shí)，應(yīng)采用其他切割方式。 火焰切割是利用氧化鐵燃燒過程中產(chǎn)生的高溫來切割碳鋼，火焰割炬的設(shè)計(jì)為燃燒氧化鐵提供了充分的氧氣，以保證獲得良好的切割效果。 火焰切割設(shè)備的成本低并且是切割厚金屬板唯一經(jīng)濟(jì)有效的手段，但是在薄板切割方面有其不足之處。與等離子比較起來，火焰切割的熱影響區(qū)要大許多,熱變形比較大。

12、為了切割準(zhǔn)確有效，操作人員需要擁有高超技術(shù)才能在切割過程中及時(shí)回避金屬板的熱變形。 火焰切割方法有割炬切割和切割機(jī)切割兩種。 成成品品封封頭頭成品法蘭PL50零部件的組裝 筒體的制作筒體的制作 法蘭與接管法蘭與接管 支座支座 封頭封頭筒體的制作 筒體的下料 筒體的預(yù)彎 筒體的卷制 筒體錯(cuò)邊的矯正 筒體的焊接 筒體的校圓 焊后檢驗(yàn) 首先進(jìn)行矯正，然首先進(jìn)行矯正，然后在打磨，去除鐵銹，后在打磨，去除鐵銹，油污，殘留的鐵屑。油污，殘留的鐵屑。 下料采用數(shù)控切割機(jī) 用數(shù)控切割在鋼板上割出2376*3170*10 剪切、切割后相對(duì)于檢剪切、切割后相對(duì)于檢查線偏差為查線偏差為1mm；采用剪切下料后剪切面采

13、用剪切下料后剪切面允許深度允許深度1mm的磕痕的磕痕和厚度和厚度0.5mm的毛刺的毛刺 筒體的下料筒體的下料預(yù)彎工作可用各種壓力機(jī)進(jìn)行，也可利用預(yù)彎模在三輥卷板機(jī)上進(jìn)行，如圖所示，在兩下輥的上面擱置一塊由厚鋼板制成的預(yù)彎模，將鋼板的端部放入預(yù)彎模中，依靠上輥把它壓彎成形。 改變預(yù)彎模在下輥中位置以及鋼板的伸入長(zhǎng)度，便可獲得不同的預(yù)彎半徑，用這種方法進(jìn)行預(yù)彎，也只能彎板厚1214mm的鋼板，否則只能在油壓機(jī)上借助于預(yù)彎模進(jìn)行板頭的預(yù)彎，因而這類對(duì)稱式三輥還很難適應(yīng)卷制成形工藝的發(fā)展需要。筒體的預(yù)彎筒體的卷制 用卷板機(jī)卷制內(nèi)徑為1000mm的筒體。 筒體成形一般采用卷板機(jī)冷卷工藝，按照板材厚度和公

14、稱直徑，合理選用卷板機(jī)。卷板時(shí)必須清除板材上的鐵屑及雜物，卷板過程中必須掃去剝落下來的氧化皮，以防產(chǎn)生壓坑及損壞設(shè)備，滾制不銹鋼板時(shí)應(yīng)注意防止劃傷和壓坑產(chǎn)生。 組裝時(shí)應(yīng)避免錘擊和強(qiáng)力組對(duì)。 卷板時(shí)鋼板在卷板機(jī)上、下輥之間必須放正應(yīng)使板材的邊緣與輥軸的中心線平行。鋼板彎曲時(shí)卷板機(jī)上、下輥的升降應(yīng)與其它輥?zhàn)踊ハ嗥叫蟹乐钩霈F(xiàn)錐度。卷板的曲率大小取決于卷板機(jī)上、下輥的中心距卷制過程中應(yīng)適當(dāng)調(diào)節(jié)上、下輥的中心距以防止曲率過大或過小。 卷板中應(yīng)隨時(shí)用曲率樣板檢查曲率任何部位曲率樣板與鋼板之間的間隙應(yīng)不大于2mm 卷板成型的規(guī)范產(chǎn)品的筒體任何橫截面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差不應(yīng)該超過該截面公稱直徑的1%直徑測(cè)

15、量可以在容器內(nèi)徑或外徑處進(jìn)行。 卷板成型后筒體相同類型和規(guī)格的應(yīng)具有互換性。 卷板及校圓前應(yīng)核實(shí)材料標(biāo)記的完整性和正確性明確焊接坡口方位確保卷板方位正確。 焊縫加強(qiáng)量高于規(guī)定的要鏟除并磨光。 卷板前必須施加一定的過卷量并在此曲率下往復(fù)卷曲幾次在卸載后測(cè)量其曲率以此參考作為卷板的工藝參數(shù)1. 對(duì)卷板成型者圓筒形容器的縱縫連接邊緣應(yīng)先經(jīng)過預(yù)彎或沖壓或預(yù)留部分壓延面使之形成合適的曲率以避免沿整個(gè)接縫處的直邊區(qū)。 卷板過程出現(xiàn)問題，若出現(xiàn)錯(cuò)邊問題，定位，焊接將無法進(jìn)行。正確操作卷板機(jī)。若在焊接有錯(cuò)邊可以使用螺旋拉緊器，進(jìn)行復(fù)位。點(diǎn)固焊接。筒體縱縫兩端加上引弧板和滅弧板。（因?yàn)楹附訒r(shí)引弧和熄弧因?yàn)楹附訒r(shí)

16、引弧和熄弧很容易產(chǎn)生焊接缺陷，為提高焊縫質(zhì)量，在焊縫的兩頭使用引、熄弧很容易產(chǎn)生焊接缺陷，為提高焊縫質(zhì)量，在焊縫的兩頭使用引、熄弧板，將引弧和熄弧放在焊縫外進(jìn)行）板，將引弧和熄弧放在焊縫外進(jìn)行）卷板簡(jiǎn)圖 圖為卷制筒體時(shí)發(fā)生錯(cuò)邊，使用螺栓拉緊器進(jìn)行復(fù)位，錯(cuò)邊量1mm，縱縫間隙10mm。符合標(biāo)準(zhǔn)。進(jìn)行定位點(diǎn)固焊接。筒體錯(cuò)邊的矯正筒體的焊接 焊接坡口為I型，間隙為1-2mm。 使用埋弧自動(dòng)焊焊接，雙面焊。 正面焊接完成，進(jìn)行清渣；背面進(jìn)行清根，清根使用碳弧氣刨；然后在對(duì)背面進(jìn)行焊接，焊完清渣。筒體焊接參數(shù)筒體焊接參數(shù)焊接前焊劑應(yīng)烘干350 x1小時(shí)埋弧焊機(jī)焊絲mm焊劑電壓V電流A焊接速度cm/min

17、送絲速度cm/min輸入電源MZ630H08A4HJ431正面31正面530-570正面27m/h正面30-70380V/50HZ背面33背面590-640背面27m/h背面35-75380V/50HZ焊接筒體縱縫時(shí)同時(shí)焊接一副試板，試板材質(zhì)與筒體相同，筒體縱縫可看作板板對(duì)接，用試板進(jìn)行拉伸，抗壓實(shí)驗(yàn)。對(duì)筒體的縱縫做出評(píng)估。筒節(jié)校圓 縱縫焊完后用卷板機(jī)校圓時(shí)應(yīng)清除氧化皮、焊接飛濺及焊疤?？v縫焊完后用卷板機(jī)校圓時(shí)應(yīng)清除氧化皮、焊接飛濺及焊疤。1 確認(rèn)鋼板經(jīng)壓頭、卷圓后坡口在筒體的內(nèi)外側(cè)是否與焊接工藝一致。 2 壓頭時(shí)根據(jù)鋼板材質(zhì)、焊接變形量合理控制反變形量若筒節(jié)焊接采用內(nèi)部先焊外部清根后焊接壓頭

18、曲率要求稍大于筒節(jié)曲率而采用外部單面焊雙面成形焊接工藝時(shí)曲率可與筒節(jié)相同。 3 滾圓后用弦長(zhǎng)31Di的弧形樣板或用三腳R尺檢查筒節(jié)曲率其與樣板間隙或與R尺中間腳間隙2mm。 4 錐段在卷圓時(shí)如用小三輥需在機(jī)架上加上保護(hù)罩在大三輥上必須分段卷制此時(shí)在劃線時(shí)就需劃好各等分的射線。小口徑錐段使用千斤頂或采用錘擊的方法分段壓制壓制時(shí)可采用如下圖所示的胎具成型時(shí)鋼板(圖中雙點(diǎn)劃線)是邊前移邊轉(zhuǎn)動(dòng)的壓制(或錘擊)部位在放樣時(shí)就以輻射狀畫出。 5 如超出滾制能力根據(jù)預(yù)留壓頭板尺寸合理控制直邊段并使起弧段200mm范圍內(nèi)的曲率略大于筒節(jié)曲率。 6 滾圓前上、下輥表面及鋼板表面必須清理干凈復(fù)合鋼板、不銹鋼板滾圓

19、前卷板機(jī)上輥表面需用丙酮擦洗同一規(guī)格的筒節(jié)要求滾動(dòng)、下壓次數(shù)及油壓相同以保證其延伸量一致。 7 筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。 8 校圓前筒節(jié)上的試板、熄引弧板必須采用切割方法取下不得用錘擊方法取下。焊后檢驗(yàn) 射線探傷： 規(guī)定了焊接接頭射線檢測(cè)人員應(yīng)具備的資格、所用器材、檢測(cè)工藝和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)等。 本工藝依據(jù)JB/T4730的要求編寫。適用于板厚250mm鋼制壓力容器和壁厚大于等于2mm鋼管對(duì)接接頭X射線和r射線AB級(jí)檢測(cè)技術(shù)。滿足固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程和GB150的要求 根據(jù)缺陷的性質(zhì)和數(shù)量將焊接接頭質(zhì)量分為四級(jí)： 級(jí)焊接接頭內(nèi)應(yīng)無裂紋、未焊透、未熔合、根部?jī)?nèi)凹和根部咬

20、邊； II級(jí)和級(jí)焊接接頭內(nèi)應(yīng)無裂紋、未熔合及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。 級(jí)焊接接頭缺陷超過級(jí)者。 符合RT II級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。外觀檢驗(yàn)焊后檢驗(yàn)法蘭與接管 接管下料 法蘭與接管的預(yù)處理 法蘭與接管的裝配 法蘭與接管的焊接 焊后處理及檢驗(yàn)接管下料接管的下料： 接管用砂輪切割機(jī)下料， 根據(jù)圖樣下： 4x57x180/2個(gè) 7x108x180 /1個(gè) 10 x159x180/個(gè) 壁厚* 鋼管外徑*接管長(zhǎng)度接管（圖）法蘭與接管的預(yù)處理 接管與法蘭為加工好的成品，首先進(jìn)行預(yù)處理，接管焊接位置30-50mm清除。將法蘭，接管上的鐵銹，油污，開破口時(shí)產(chǎn)生的毛刺進(jìn)行去除，搓鈍邊（防止燒穿，鈍邊為1mm）開始進(jìn)

21、行定位，點(diǎn)固，焊接。法蘭與接管的裝配法蘭與接管的裝配法蘭與接管的裝配 法蘭與接管的裝配質(zhì)量不但影響管道連接處的強(qiáng)度和嚴(yán)密度，而且還影響整條管線的傾心度。因而，在向接管上裝配法蘭，必須符合下列基本要求。、 法蘭中心應(yīng)與接管的中心同在一條直線上。 、 法蘭密封面應(yīng)與接管中心垂直。 、 接管上法蘭盤螺孔的位置應(yīng)與相配合的設(shè)備或管件上法蘭螺孔位置對(duì)應(yīng)一致，同一根接管兩端的法蘭盤的螺孔位置應(yīng)對(duì)應(yīng)一致。 平焊法蘭與接管的裝配平焊法蘭與接管的裝配 平焊法蘭與接管裝配時(shí)，先將法蘭套入管端，管口與法蘭密封面之間應(yīng)留有一定距離（一般為管壁厚的1.5倍）。這時(shí)可在管兩側(cè)的任意一側(cè)進(jìn)行點(diǎn)焊，再在點(diǎn)焊處對(duì)面用法蘭彎尺或

22、角尺進(jìn)行找正，找正后再在彎尺找正處點(diǎn)焊。將管子轉(zhuǎn)動(dòng)90角，使點(diǎn)焊位置放在上下方，這時(shí)再用彎尺在管子左右任意一側(cè)找正，即可在左右兩側(cè)點(diǎn)焊，PN1.6Mpa時(shí)只焊外口；PN1.6Mpa時(shí)可進(jìn)行內(nèi)外焊。法蘭與接管的焊接 1，將法蘭放在平臺(tái)上，在將接管對(duì)在法蘭上，焊縫間隙為2+1用手工電弧焊點(diǎn)固好 2，根據(jù)進(jìn)行焊接接工藝參數(shù)調(diào)整好，進(jìn)行焊接。焊接時(shí)采用雙面焊用連弧焊的形式進(jìn)行多層填充，在坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧，弧坑內(nèi)填滿，接弧處應(yīng)保證焊透與融合，受壓元件角焊縫的根部位應(yīng)保證焊透，焊接時(shí)應(yīng)注意產(chǎn)生氣孔，夾渣，未融合。法蘭與接管的焊接參數(shù)管厚管厚 mm焊絲焊絲/焊絲焊絲直徑直徑焊接焊接 位位置置

23、焊接層焊接層數(shù)數(shù)焊接電焊接電流流A焊接電焊接電壓壓v氣流量氣流量L/min焊絲伸焊絲伸長(zhǎng)度長(zhǎng)度焊接速焊接速度度4H08Mn2si 1.2上端與下端2170-18522-2315-20焊絲伸長(zhǎng)度為焊絲直徑10-20倍，盡量保持在10-20mm40-50Cm/min7H08Mn2si1.2上端與下端3230-26024-2615-2040-50Cm/min10H08Mn2si1.2上端與下端3230-26032-3415-2040-50Cm/min選用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊選用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊 1. 電源、氣瓶、送絲機(jī)、焊槍等連接方式參閱說明書。 2.選擇正確的持槍姿勢(shì)： 身體與焊槍處于自然狀態(tài)，手

24、腕能靈活帶動(dòng)焊槍平移或轉(zhuǎn)動(dòng)。 焊接過程中軟管電纜最小曲率半徑應(yīng)大于300m/m焊接時(shí)可任意拖動(dòng)焊槍。 焊接過程中能維持焊槍傾角不變還能清楚方便觀察熔池。 保持焊槍勻速向前移動(dòng)，可根據(jù)電流大小、熔池的形狀、工件熔和情況調(diào)整焊槍前移速度，力爭(zhēng)勻速前進(jìn)。焊接時(shí)注意事項(xiàng)焊后處理及檢驗(yàn) 焊接完成后進(jìn)行除渣，打磨修整。 外觀檢驗(yàn)：焊縫表面不得有裂紋，焊瘤，焊縫表面不得有裂紋，焊瘤，燒穿，弧坑，氣孔，夾渣，未熔等缺陷燒穿，弧坑，氣孔，夾渣，未熔等缺陷，焊縫外形均勻，焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清楚干凈。焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及尺寸允許偏差筒體的支座 支座的下料 支座的裝配 支座的焊接 焊后處理及檢驗(yàn)支

25、座的下料 支座的下料要求： 用數(shù)控切割器進(jìn)行下料， 底板：760*170*10mm*2件 墊板：270*1180*6mm*2件 20g 筋板：190*140*6mm*4件 腹板：如圖板厚為6mm*2件 按號(hào)料線剪切和切割底板、筋板、墊板、腹板 剪切面允許有深度1mm的磕痕和厚度的0.5mm的毛刺。 切割后切割后切割后切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。支座的零部件底板支座的零部件墊板支座的零部件筋板支座的零部件腹板支座的夾具支座的裝配支座的裝配支座的裝配支座的裝配 裝配工具定位焊接 1.表面打磨干凈以后，使用夾具，將底板，筋板，腹板，墊板進(jìn)行支座的組裝，點(diǎn)固，

26、焊接。 2.在夾具中先插入底板，然后分別插入四塊筋板，將底板與筋板點(diǎn)固。 4.將腹板與底板，筋板點(diǎn)固。 5.最后將墊板推入，與點(diǎn)固好的腹板，底板，筋板相連接。（墊板與腹板，筋板若發(fā)生間隙，曲度不夠則使用螺栓推進(jìn)，使墊板，底板筋板緊密連接）。 6.將支座翻轉(zhuǎn)，進(jìn)行板板焊接。支座的裝配支座的裝配支座裝配點(diǎn)固焊接：支座的焊接支座的焊接焊接方法焊接方法焊絲焊絲電流電流A電壓電壓V焊接速度焊接速度氣流量氣流量Co2保護(hù)焊H08Mn2si1.2150-20025-3080mm/min15L/min 支將兩個(gè)鞍座底板貼合點(diǎn)固在一起，以減少焊接變形。將兩個(gè)鞍座底板貼合點(diǎn)固在一起，以減少焊接變形。 焊接程序：兩

27、個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之焊接程序：兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之間角焊縫各間角焊縫各1遍，焊角高度遍，焊角高度46mm。 兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，焊接筋板和底板之間角焊縫各兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，焊接筋板和底板之間角焊縫各1遍，焊角高度遍，焊角高度46mm。 兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各2遍，焊角高度遍，焊角高度812mm。 兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，連續(xù)焊接底板和腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，連續(xù)焊接底板和腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度

28、。高度。 連續(xù)焊接筋板和底板、腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度。連續(xù)焊接筋板和底板、腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴(yán)禁堆焊和擺焊。焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴(yán)禁堆焊和擺焊。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。焊縫腰高取較薄板厚度的鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。焊縫腰高取較薄板厚度的0.50.7倍，且不小于倍，且不小于5mm。：焊后處理及檢驗(yàn) 焊接完成后把焊渣和飛濺物清楚干凈，做好焊后清理工作。 1 檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。 2 鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為1.5mm。 3 鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度允差為3mm。 4 鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為3

29、mm。 5 鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲不得撓曲。外觀檢驗(yàn)：1 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷弧，焊接后不應(yīng)殘留有飛濺物。 2 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。3支座組焊完畢后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。外觀檢驗(yàn)封頭1.JB/T4746-2002鋼制壓力容器鋼制壓力容器用封頭用封頭標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)2.檢查外購(gòu)或外協(xié)封頭的合格證和檢查外購(gòu)或外協(xié)封頭的合格證和質(zhì)量證明書。核對(duì)封頭表面的材料質(zhì)量證明書。核對(duì)封頭表面的材料標(biāo)記及封頭編號(hào)，檢查封頭加工單標(biāo)記及封頭編號(hào)，檢查封頭加工單位是否是經(jīng)過合格供方評(píng)審的組織。位是否是經(jīng)過合格供方評(píng)審的組織。3

30、.檢查封頭的表面質(zhì)量，如母材的檢查封頭的表面質(zhì)量，如母材的腐蝕、劃傷情況。當(dāng)封頭局部過燒腐蝕、劃傷情況。當(dāng)封頭局部過燒時(shí)，應(yīng)查清原因，嚴(yán)格處理。時(shí)，應(yīng)查清原因，嚴(yán)格處理。4.檢查封頭的最小厚度應(yīng)大于等于檢查封頭的最小厚度應(yīng)大于等于名義厚度減去鋼板允許偏差。采用名義厚度減去鋼板允許偏差。采用超聲波測(cè)厚儀進(jìn)行測(cè)厚檢查，測(cè)量超聲波測(cè)厚儀進(jìn)行測(cè)厚檢查，測(cè)量部位應(yīng)符合部位應(yīng)符合JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)的要求。要求。封頭復(fù)驗(yàn)，預(yù)處理，清除焊接位置封頭復(fù)驗(yàn)，預(yù)處理，清除焊接位置30-50mm，的為總裝做好準(zhǔn)備工，的為總裝做好準(zhǔn)備工作作?？傃b 筒體的總裝筒體的總裝 封頭與筒體的組裝封頭與筒體的組裝

31、 法蘭接管與筒體的組裝法蘭接管與筒體的組裝 支座與筒體的組裝支座與筒體的組裝蒸汽分配缸總裝組裝工藝蒸汽分配缸總裝組裝工藝 筒體總裝，焊接，無損檢驗(yàn)等工序完成后，作總體尺寸檢驗(yàn)，并找出筒體兩端的4條中心線，并核查是否等分，然后檢查筒體兩端心線是否扭曲。 將筒體放滾輪架上轉(zhuǎn)動(dòng)筒體。用吊垂線的方法。筒體的總裝環(huán)形撐圓器 筒體與封頭組裝往往有一定的圓度誤差。 使用環(huán)形撐圓器，等輔助工具和有關(guān)量具矯正，對(duì)中，對(duì)齊。 進(jìn)行封頭與筒體的組裝焊接。吊耳的制作吊耳選用：吊耳選用：A型圓鋼吊耳，型圓鋼吊耳，A型圓鋼吊耳適用于輕型工件的吊裝，型圓鋼吊耳適用于輕型工件的吊裝，A型吊耳主要是焊縫受力，用型吊耳主要是焊縫

32、受力，用于于1000以下工件，以下工件，吊耳的材料和制造 1 吊耳的材料 圓鋼吊耳用3#鋼，禁止用螺紋鋼。 板式吊耳的吊耳板、筋板和軸式吊耳的檔板、材料均為Q235-A，所用鋼板或鋼帶應(yīng)符合GB3274碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)熱軋厚鋼板和鋼帶的規(guī)定。 管式吊耳可選用GB8162結(jié)構(gòu)用無縫鋼管中的鋼管，材料為20鋼。 墊板材料應(yīng)于墊板聯(lián)接的工作母材相同。 2 吊耳的加工和裝配 板式吊耳的吊耳板應(yīng)平直,墊板與工件緊密貼合,間隙不大于1。吊耳板、墊板、筋板等的切割表面不允許有裂紋，毛刺等缺陷。吊耳內(nèi)孔需打磨光滑,不能有凹凸棱角。 3 吊耳的檢驗(yàn) 吊耳必須經(jīng)二級(jí)驗(yàn)收后使用：焊工對(duì)所有焊縫進(jìn)行外觀檢查，不

33、允許存在裂紋與未熔合缺陷，必要時(shí)進(jìn)行磁粉或滲透檢查，使用部門應(yīng)在使用前對(duì)吊耳的設(shè)置、焊接作全面檢查確認(rèn)。封頭與筒體的組裝 首先，要畫出封頭基準(zhǔn)線，吊耳焊接位置為半徑1/2處，左右要對(duì)稱。然后將筒體的12點(diǎn)，6點(diǎn)，3點(diǎn)，9點(diǎn)鐘方向焊接形夾。要使用楔子固定，保證封頭裝配時(shí)和筒體在一個(gè)平面。將封頭放在滾輪架上裝配，使封頭滾輪架與筒體滾輪架在同一軌道上，將封頭與筒體相連接，進(jìn)行點(diǎn)固焊接。封頭與筒體的焊接 首先用手工電弧焊進(jìn)行打底,（直流反接），在用埋弧自動(dòng)焊,兩面的封頭都要進(jìn)行焊接而埋焊自動(dòng)焊只能焊一邊的封頭，另一邊的焊接不了，所以先用手工電弧焊進(jìn)行打底在用埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行填充蓋面。 手工電弧焊條預(yù)熱3

34、50*1小時(shí)，手工電弧焊打底，埋弧自動(dòng)焊填充2層，蓋面1層。焊機(jī)型焊機(jī)型號(hào)號(hào)焊絲焊絲/mm焊劑焊劑/性性質(zhì)質(zhì)焊接電焊接電流流A焊接電焊接電壓壓V焊接速焊接速度度cm/min送絲速度送絲速度cm/minNB-500J4273.2酸性焊條110-13019-22勻速焊接MZ630H08A4HJ431530-5703127-3030-70焊后檢驗(yàn) 表面檢驗(yàn)： 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，并不得保留有熔渣與飛濺物，C、D類焊縫應(yīng)由圓滑過渡至母材的幾何形狀。 射線探傷： 選用x射線無損檢驗(yàn)，執(zhí)行JB4730-94壓力容器標(biāo)準(zhǔn) 符合RT100%級(jí)片標(biāo)準(zhǔn)法蘭接管與筒體組裝 法蘭接管與筒體的裝

35、配焊接，找出接管直徑分別沿管壁（1.2.3.4）畫線。（如左圖所示）坡口角度為50 將筒體放在滾輪架上進(jìn)行法蘭與接管的裝配。定位，使接管管壁畫的基準(zhǔn)線(1234)與筒體開孔處基準(zhǔn)線(1,2,3,4)在一條線，并且垂直，伸進(jìn)長(zhǎng)度30mm。使用直角尺測(cè)量四點(diǎn)位置垂直度，確認(rèn)后點(diǎn)固焊接。法蘭接管與筒體組裝法蘭接管與筒體的焊接法蘭接管與筒體的焊接焊接采用單面焊雙面成型，直流正接，接管壁厚接管壁厚mm焊接層數(shù)焊接層數(shù)焊絲牌號(hào)焊絲牌號(hào)電壓電壓v電流電流A焊接速度焊接速度氣流量氣流量42H08MnSiA1923V12015080mm/min15L/min74H08MnSiA1923V12015080mm/m

36、in15L/min104H08MnSiA1923V12015080mm/min15L/min支座與筒體的組裝 在筒體底部的中線上找出，支座的安裝位置線，并與筒體兩端環(huán)縫檢查線為基準(zhǔn)畫弧形墊板，裝配位置線。檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為鞍座底板沿寬度方向的水平度允差為1.5mm1.5mm。鞍座底板沿長(zhǎng)度方向。鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度允差為的水平度允差為3mm3mm。鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為3mm3mm。鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。焊縫外觀按外觀標(biāo)準(zhǔn)。焊縫外觀按外觀標(biāo)

37、準(zhǔn)。 安裝劃線安裝劃線按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為1mm1mm。 安裝：安裝： 將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過2mm2mm，將筋板、腹板與墊板點(diǎn)焊在一起，將筋板、腹板與筒體點(diǎn)將筋板、腹板與墊板點(diǎn)

38、焊在一起，將筋板、腹板與筒體點(diǎn)焊在一起，避免局部較大縫隙。焊在一起，避免局部較大縫隙。 焊接程序：焊接程序： 沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體之間角焊縫沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1 1遍，焊角高遍，焊角高度度5mm5mm。對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫縫1 1遍，焊角高度遍，焊角高度5mm5mm。連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。小規(guī)范多層多道焊。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采

39、用連續(xù)焊。焊縫腰高用連續(xù)焊。焊縫腰高5mm5mm。筒體與支座的焊接筒體與支座的焊接1.沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體之間角焊縫沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度遍，焊角高度46 mm。2.對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度遍，焊角高度46 mm。3.連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 4.鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。焊縫

40、腰高取較薄板厚度的焊縫腰高取較薄板厚度的0.50.7倍，且不小于倍，且不小于5mm焊接方法焊接方法焊絲焊絲電流電流A電壓電壓V焊接速度焊接速度氣流量氣流量Co2保護(hù)焊H08Mn2si1.2150-20025-3080mm/min15L/min焊后檢驗(yàn) 焊接完成后進(jìn)行除渣，打磨修整，清理工作。 1 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷弧，焊接后不應(yīng)殘留有飛濺物。 2 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 3支座組焊完畢后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。 選用x射線無損檢驗(yàn)，執(zhí)行JB4730-94壓力容器標(biāo)準(zhǔn) 符合RT級(jí)片標(biāo)準(zhǔn)外觀檢驗(yàn)焊縫檢驗(yàn)?zāi)蛪涸囼?yàn)1.耐壓

41、試驗(yàn)必須在容器經(jīng)過全面檢驗(yàn)合格后進(jìn)行，進(jìn)行耐壓試驗(yàn)時(shí)必須有檢查人員、檢驗(yàn)責(zé)任師和質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門的駐廠監(jiān)督檢驗(yàn)人員同時(shí)到場(chǎng)，對(duì)試驗(yàn)全過程進(jìn)行監(jiān)督檢查。2 .耐壓試驗(yàn)場(chǎng)地應(yīng)有可靠的安全防護(hù)措施，安全防護(hù)措施須經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人和安全部門檢查認(rèn)可，耐壓試驗(yàn)過程中，不得進(jìn)行與試驗(yàn)無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在試驗(yàn)現(xiàn)場(chǎng)停留。3. 耐壓試驗(yàn)必須根據(jù)圖樣規(guī)定的試驗(yàn)方法和試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。4. 耐壓試驗(yàn)必須用二個(gè)量程相同的并經(jīng)過校正的壓力表，壓力表的量程應(yīng)是試驗(yàn)壓力的兩倍左右為宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的試驗(yàn)壓力，表盤直徑不小于100mm。低壓容器使用的壓力表精度不低于2.5級(jí)，中壓容器使用的壓力表精度不低

42、于1.5級(jí)的要求，且應(yīng)安裝在容器頂部便于觀察的位置；工裝應(yīng)符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。5.試驗(yàn)前容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全、緊固，當(dāng)試驗(yàn)過程中保壓檢查期間，壓力應(yīng)保持不變，不得連續(xù)加壓，維持試驗(yàn)壓力，不得帶壓緊固螺栓。液壓試驗(yàn) 目的：檢驗(yàn)鍋爐安裝的受壓部件強(qiáng)度及嚴(yán)密性是對(duì)安裝質(zhì)量的考核 液壓試驗(yàn)合格標(biāo)準(zhǔn)：液壓試驗(yàn)合格標(biāo)準(zhǔn)： 1、無滲漏 2、在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠水霧。 3、當(dāng)降至工作壓力后脹口不滴水珠。 4液壓試驗(yàn)后沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形。 焊縫、密封面滲漏的處理：焊縫、密封面滲漏的處理： 1、焊縫滲漏用磨光機(jī)磨開滲漏點(diǎn)重新進(jìn)行補(bǔ)焊 2、密封面滲漏檢查墊圈和閥芯如是墊圈問題則更換。 3、處理完畢