汽車外部造型設計

1、l 汽車外部造型設計Exteriors car designl 步驟A 設計研究 1. 研究并分析技術資料（概念報告和造型描述書）和公司的其它具體要求；2. 借用或沿用部件的三維圖紙；（如底盤）3. 在開展新產(chǎn)品設計之前，研究并分析品牌的設計風格以進行統(tǒng)一；4. 統(tǒng)一相關設計術語；5. 進行初步方案研究，并手繪設計圖（草圖-用馬克筆、鉛筆、碳素筆等工具，數(shù)量視需要）；并組織討論、評選、優(yōu)化。6. 由設計師對各方案進行獨立設計；7. 完成5套備選設計方案，并分別提供2D效果圖（前視、45度側視和正側視）；8. 進行2D渲染及設計陳述；9. 公司或院級評審選定設計方案；10. 對選定的設計方案進行

2、設計細化及修改；11. 細節(jié)設計，色彩設計及紋理設計；12. 最終2D設計方案陳述和公司級評審。 步驟 B 3D虛擬建模13. 使用Alias Studio完成計算機輔助3D外形建模；14. 三維虛擬演示，輔助以光學模擬軟件；15. 細節(jié)設計及修改；16. 最終3D方案陳述 (與其他工作同步進行，如油土模型制作)。 步驟 C 油土模型Style Model 造型比例 1:1 （全比例）17. 完成底盤模型，使用粗材料并按照技術參數(shù)進行數(shù)控銑；18. 在三周左右的時間內(nèi)完成手工建模及修改；19. 使用照相測量法和數(shù)控加工法以保證兩邊車身完全對稱；20. 最終拋光處理；21. 完成車身噴漆及車窗（

3、鏡面）安裝，并進行前/后車燈效果測試；22. 加裝仿真車輪/輪胎（使用薄板制作）。汽車內(nèi)部設計 Interior car design 步驟 A 設計研究1. 研究并分析技術資料和公司的具體要求；2. 汽車公司已有部件的三維圖紙；（如底盤）3. 在開展新產(chǎn)品設計之前，研究并分析汽車品牌的設計風格以達成統(tǒng)一；4. 統(tǒng)一相關設計術語；5. 進行初步方案研究，并手繪設計圖（草圖-用馬克筆、鉛筆、碳素筆等工具）；6. 由設計師對各方案進行獨立設計；7. 完成3套備選設計方案，并分別提供2D效果圖（45度側視和正側視）；8. 進行2D渲染及設計陳述；9. 公司或院級評審選定設計方案；10. 對選定的設計

4、方案進行設計細化及修改；11. 細節(jié)設計，色彩設計及紋理設計；12. 最終2D設計方案陳述和公司評審確定。 步驟 B 3D虛擬建模13. 使用Alias Studio完成計算機輔助3D內(nèi)部結構和細節(jié)建模14. 三維虛擬演示，輔助以光學模擬軟件；15. 細節(jié)設計及修改；16. 最終3D方案陳述 (與其他工作同步進行，如油土模型制作)。 步驟 C 1:1模型Style Model17. 使用粗材料及數(shù)控銑加工完成: 儀表板,控制臺,方向盤,方向盤支柱,前通氣口, 前左右門板, 后左右門板, 整體地板, B柱以下左右面板, 后左右擋板；18. 按照網(wǎng)格和仿真結果完成車身平臺制作，按照造型圖完成腳踏板

5、和方向盤的制作；19. 完成各類按鈕和把手制作；20. 在大約三周內(nèi)完成模型的細化及修改； 21. 采用數(shù)控加工法來控制各部分的精確性；22. 對市場上現(xiàn)有的座椅進行改型，并使用泡沫塑料完成5把座椅 (兩把前座椅，3把后座椅)；23. 座椅蒙皮制作；24. 完成內(nèi)部噴漆工作；25. 完成所有獨立部件并進行組裝；26. 鋪設地毯并完成整車內(nèi)飾的模型；l 乘用車整車總布置設計工作內(nèi)容1) 按標桿車型或現(xiàn)有改進車型開展總布置設計2) 整車的總體布置實現(xiàn)所有總成、零部件及附件的合理布置和合理裝配；采用三維實體CAD總布置設計（CATIA、UG等軟件），實現(xiàn)高精度的布置和數(shù)模檢驗。3) 確定設計硬點和設

6、計控制規(guī)則（設計硬點是確定車身、底盤與零部件相互關系的基準點、線、面及控制結構的統(tǒng)稱）。4) 整車的總體設計檢驗所有運動部件的運動學校核，以便避免零部件的運動學干涉,例如懸架跳動和轉向系統(tǒng)的運動學干涉校核、轉向梯形校核、輪胎跳動與輪罩包絡圖等。5) 通過更換動力總成，整車的總體設計實現(xiàn)整車性能計算和仿真，實現(xiàn)整車性能匹配和系統(tǒng)優(yōu)化校對。6) 整車的總體設計實現(xiàn)所有主要零部件的設計參數(shù)的確定和設計選型, 設計參數(shù)的確定和設計選型需要配套廠家配合試驗以及產(chǎn)品專業(yè)設計標準，并完善產(chǎn)品信函（設計任務書）, 同時為項目協(xié)同開發(fā)創(chuàng)造條件。7) 整車的總體設計實現(xiàn)人機工程設計和設計舒適性法規(guī)的校核和設計優(yōu)化

7、，如人體模型的三維建模及三維總布置設計，前后視野校核，上車舒適性校核，雨刷校核，眼橢圓校核，頭廓包絡線校核。8) 整車的總體設計實現(xiàn)整車性能計算和仿真。9) 安全帶與氣囊選型、電噴和排放、ABS等汽車電子控制設備由指定配套商負責匹配，或者條件具備時自己進口、建立外形模型并進行布置和匹配?？傮w設計的主要工作內(nèi)容及技術成果如下：1總體設計總概述報告-總體設計總概述2各總成位置總布置及主要控制硬點-各總成位置總布置及主要控制硬點3風窗玻璃刮水器運動學校核報告-風窗玻璃刮水器運動學校核4軸荷分配計算及轉彎半徑調(diào)整校核-軸荷分配計算及轉彎半徑調(diào)整校核報告5轉向系統(tǒng)設計校核報告-轉向系統(tǒng)設計校核6制動力匹

8、配校核報告-制動力匹配校核7動力性能計算報告-動力性能計算8燃油經(jīng)濟性能分析報告-燃油經(jīng)濟性能分析9操縱穩(wěn)定性計算報告-操縱穩(wěn)定性計算10平順性能計算報告-平順性能計算11產(chǎn)品信函（設計任務書）-完善和修改計劃任務書12產(chǎn)品描述書AOS（Assembly Operation Sheet）-產(chǎn)品總成、分總成裝配關系13整車明細表PPL（Production Parts List）-產(chǎn)品系統(tǒng)、各總成及零部件清單14整車成本核算書-按不同配置的核算書15總體設計有關的三維數(shù)模-總布置圖, 運動學校核圖等16整車技術條件-整車、各系統(tǒng)技術主要技術參數(shù)及引用標準17產(chǎn)品使用手冊（Owners manua

9、l）-整車介紹、安全駕駛、車輛和主要部件使用方法、技術特征參數(shù)等（參照標桿車型）18整車質(zhì)量標準CVQS（Complete Vehicle Quality Standards）-整車零部件裝配硬點及間隙與公差要求，各部件功能、操縱件的操縱力和調(diào)整基準19零部件手冊-整車主要總成零部件清單及爆炸圖20維修手冊-整車主要總成零部件的維護、檢查和保養(yǎng)等規(guī)范1. 汽車開發(fā)設計項目主要輸出內(nèi)容：1) 內(nèi)、外造型效果圖（數(shù)種初選方案和最終方案），內(nèi)、外三維造型數(shù)模和三維動畫2) 1：1數(shù)控加工內(nèi)飾（儀表臺等）模型3) 1：1數(shù)控加工外模型4) 標桿車型和競爭車型拆檢分析報告和零部件圖冊、靜動態(tài)檢驗和試驗分

10、析報告5) 總布置設計圖、電器系統(tǒng)原理圖與線束圖（總布置計算分析報告（一套）6) 焊接流程圖及涂膠圖（一套）7) 焊點三維布置圖8) 隔音隔熱材料分布圖9) 阻尼膠板分布圖10) 整車動力性、經(jīng)濟性、操縱穩(wěn)定性和平順性計算報告11) 產(chǎn)品明細表12) 轉向、制動、懸掛、冷卻與排放、電器儀表與空調(diào)等系統(tǒng)與總成的匹配和設計計算書13) 整車（指所有總成與零部件）的三維數(shù)模14) 白車身、內(nèi)外飾件、懸架及副車架等相關件的詳細結構設計圖15) 動力、底盤、車身附件及電器空調(diào)等系統(tǒng)圖、及其總成與零部件二維功能圖16) 所有系統(tǒng)及其總成與零部件的裝配圖17) 白車身制造工藝二維圖（包括零件、白車身6大片總

11、成、門、蓋、車身總成）、焊接工藝與流程圖、涂膠工藝圖18) 整車、總成與零部件的技術標準19) 產(chǎn)品公差檢查DFMEA表（包括零件以及白車身總成）20) 整車安全性碰撞仿真與優(yōu)化分析報告21) 相關總成與零部件的結構CAE分析（含底盤/車身/車門）報告22) 相關總成與零部件的運動學校核分析報告23) 試驗樣車（RP樣車、工序件樣車、全序件樣車等）及白車身24) 車身控制硬點檢查報告25) 定型試驗報告（性能試驗、可靠性試驗、強檢試驗、碰撞試驗、疲勞壽命、環(huán)保試驗）26) 項目知識產(chǎn)權分析報告27) 項目總結報告28) 其他相關技術成果投產(chǎn)啟動階段的主要任務是進行投產(chǎn)前的準備工作，包括制定生產(chǎn)

12、流程鏈，各種生產(chǎn)設備到位、生產(chǎn)線鋪設等等。在試驗階段就同步進行的投產(chǎn)準備工作包括，模具的開發(fā)和各種檢具的制造。投產(chǎn)啟動階段大約需要半年左右的時間，在此期間要反復的完善沖壓、焊裝、涂裝以及總裝生產(chǎn)線，在確保生產(chǎn)流程和樣車性能的條件下，開始小批量生產(chǎn)進一步驗證產(chǎn)品的可靠性，確保小批量生產(chǎn)3個月產(chǎn)品無重大問題的情況下，正式啟動量產(chǎn)。一個全新的車型的開發(fā)，一般有10個節(jié)點，P0到P9，一般要45個月。 P0階段：立項建議書。 這個階段較為簡單，只是給公司高層寫個立項的報告，論述一下這個車型的定位，外形、 風格、預銷售的地區(qū)、市場前景等等內(nèi)容，看老板是否同意。 但是這個階段卻是很重要的一步，是整個項目的

13、奠基之筆，這一步不能有大的差錯，像A18定位就有問題，就是敗筆。 P1階段：立項批準。 這個階段也較為簡單，只有老板同意就可以了，就可以過這個節(jié)點了。 這個階段需要銷售公司在4S店搞市場調(diào)研（這也是4S店功能之一），了解這個車型的預銷售人群的需求信息，比如這個車型長寬高、軸距、動力、配置、外形風格等，了解顧客的需求是很重要的一步，這樣在設計時才能滿足消費者的要求，但是，很遺憾，國內(nèi)還沒有這個做的，因為合資的不需要，自主的都是老板定，老板的眼光好還行，要是眼光不好就慘了。 P0和 P1階段都是沒有工程師參加的，P1結束后工程師才開始進入。P2階段：項目立項。 這個階段的主要任務是：油泥模型凍結，

14、確定外部造型和內(nèi)部造型效果。這個階段只有領導和少數(shù)工程師參加，因為新車都是機密阿。 這個階段直接決定著設計的好壞，造型師要有很深的功底，既要車好看，又要滿足市場定位、風格等，還要為后來的工程設計考慮，要風阻低、人機工程好，滿足各國的法規(guī)等等，需要相當?shù)慕?jīng)驗才可以勝任。 這個階段也很遺憾，奇瑞大部分的車型都是從國外買的，因為奇瑞的造型根本做不了，A21是奇瑞自己做的造型，那個屁股真的不協(xié)調(diào)阿，S21、S22是國內(nèi)設計公司做的造型，也不好看，唉。 P3階段：數(shù)字樣車。 這個階段的主要任務是：完成3維數(shù)據(jù)制作，這個階段就把這個車型基本定型了。 這個階段剛開始的時候，要根據(jù)定位確定以后的競爭車型，就是

15、市場上別的公司的同檔次的車，像A3的競爭車型就是高爾夫5，確定后就要買幾輛回來測試、研究（合資公司也一樣的）。首先，要進行各種試驗，動力性、通過性、舒適性、空間、操穩(wěn)、NVH（噪聲）等等，一是了解競爭車型的水平，二是確定自己車型的目標。最后，這行車型免不了要拆幾輛，因為奇瑞的工程師都比較年輕，需要看看別人的車的結構，然后把零件帶回去作參考。高爾夫5買了3輛，被拆了2輛，現(xiàn)在拆得最好的是奧迪A6L，正在買奔馳S600，同樣也免不了要被。 這個階段工程師才會全面介入，首先要確定配置表，看要開發(fā)那些件，需要哪些功能，在前面確定的造型基礎上完成3維數(shù)據(jù)制作。這個階段就是考驗一個公司的研發(fā)能力的時候了，

16、因為要考慮的太多了：外觀、功能、配置、法規(guī)、材料、空間、人機工程、安裝（包括生產(chǎn)和售后的）、模具等等方方面面，只要有一個沒有考慮到，以后就會出問題。 在這里我要說一下，奇瑞的工程師雖然很年輕，但是有這么多車型的鍛煉，成長很快，只有由于人員流動太大，有經(jīng)驗的都走了，采購成本太低，零部件的質(zhì)量太不穩(wěn)定，造成奇瑞車的質(zhì)量進展不大，這個話題太大，有機會再詳說。P4階段：驗證樣車。 這個階段的主要任務是：裝幾臺車，確認數(shù)據(jù)，是否有大的問題，因為實車和造型、數(shù)據(jù)是完全不同的，這個階段一般都要領導試駕，提一些意見，好改進，這個階段還有一個任務就是確定下一步的試驗計劃。 這個階段開始后，魚雷的偵探工作也開始了

17、。P5階段：確認樣車。 這個階段的主要任務是：完成工程定義和各種試驗、認證等，這是整個開發(fā)工作的重點階段，車型將基本定型。 這個階段一般要裝150輛 車左右，前50輛在普泰車間（魚雷偵探工作的主要工作地點）裝，后面在總裝車間裝。 這個階段之所以要裝這么多車，主要是試驗：3萬公里磨合試驗，一般進行3輪，一次2-3輛車，3萬公里OTS道路試驗，一般進行3輪，一次2-3輛車，還有10萬公里強化試驗，3萬公里的高原、寒帶、熱帶、強化等試驗，還有安全氣囊匹配試驗、ABS匹配試驗、底盤調(diào)教、發(fā)動機和變速箱的匹配和標定試驗，用車最多的是碰撞試驗，這些都是必不可少的，目的只有一個，充分驗證車的性能。有的車型還

18、會增加一些特別的試驗來驗證車的性能，不合格的還要增加一些試驗，所以說，有時候試驗太多也不好啊。 除了整車的試驗，零部件還要進行材料、尺寸和性能試驗，只有這些都合格了才能進行OTS認可（不懂？簡單點，認可后才能供貨）。 這個階段還有一個很重要的任務就是認證：涉及法規(guī)要求的零部件和整車都要做，全部合格后才能拿到發(fā)改委的許可證，有了許可證后才能賣車。認證的周期也很長，一般要4-6個月，所以說，不要隨便就能換發(fā)動機的，不可能，國家的法規(guī)要求在這里。P6階段：PVS車。 這個階段的主要任務是：驗證裝配工藝，生產(chǎn)可行性，車是可以了，能不能大批量生產(chǎn)呢？物流、生產(chǎn)節(jié)拍等就是這個階段來驗證的。P7階段：OS車

19、。 這個階段的主要任務是：小批量試裝。這屆階段一般要生產(chǎn)100-200臺，作為大批量生產(chǎn)的演練，車也還有一些小的改動，但是無關大局了，這個時候的車要拿一些出來到4S店來展示，看看顧客和市場的反應。P8階段：SOP。 這個階段的主要任務是：設計結束，就看銷售的了。P9階段：ME車。 這個階段的主要任務是：市場導入，即打廣告了，上市了。國內(nèi)自主產(chǎn)業(yè)，基本上全是在模仿國內(nèi)外比較時尚的車型，一般國內(nèi)企業(yè)開發(fā)周期最快的可以是一年稍長一點時間，從確定樣車到修改造型（外飾和內(nèi)飾）至少需1-2個月，拆解并建數(shù)字模型至少3-5個月，招標并試制零部件至少個月，之后便是試制樣車到小批量下線了，一般是3-5個月；當然

20、涉及到的改動較大時就要視具體情況了，這其中還不能有什么大方案上的反復，否則時間就更不能保證了，有的時候反復一個大的方案都會花上好幾個月時間 基本流程如下： 1、根據(jù)公司指定的開發(fā)車型做前期市場分析選定設計參考樣車編制整車設計任務書； 2、繪制簡易總布置圖（1：1），確定總體尺寸提交給造型部，造型部根據(jù)繪制的二維效果圖和總布置圖來制作1：1的油泥模型經(jīng)過造型評審后即開始采集造型點云數(shù)據(jù)，經(jīng)過逆向做出3維外表面模型再用五軸銑床根據(jù)3維外表面模型銑出1：1的實體模型，經(jīng)過表面處理做成接近于真實的實體模型再對此近似真實模型進行評審通過評審即可基本確定整車外形效果和3D外表面數(shù)模了。 3、在第二步開始的

21、同時，設計部門（車身、底盤、電器、附件等）會同步拆解參考樣車，分別對各部分進行功能分析，狀態(tài)確認，并逆向建模，在外部造型確定后及時更改涉及到部分（一般涉及到的是發(fā)動機艙、后行李箱和側圍部分的車身鈑金更改，當然也會涉及到其他局部更改）。 4、在外部造型確定后造型部就會及時根據(jù)繪制的內(nèi)飾效果圖來制作1：1內(nèi)飾油泥模型，經(jīng)過造型評審后逆向建模細化內(nèi)部結構，再經(jīng)過內(nèi)部結構的方案討論評審后即可確定基本的內(nèi)飾造型和結構。 5、在建模的過程中，總布置人員就會根據(jù)采集到的數(shù)據(jù)針對新的內(nèi)外飾造型進行相關的人機工程校核（主要是：駕駛員坐姿校核、上下車方便性校核、踏板位置校核、外后視鏡和內(nèi)后視鏡的校核、前后方視野校

22、核，通過性校核、駕駛員操縱界面方便性校核、雨刮刮掃面積校核及視野盲區(qū)校核等等），發(fā)現(xiàn)問題及時通知相關部門更改設計方案。這一環(huán)節(jié)一般問題較少，說是校核其實大部分都是驗證，驗證他人的產(chǎn)品（樣車）。當然有時候人機校核，會對部分設計更改起到一定的指導作用。 6、先盡量按樣車逆向出各系統(tǒng)的3D數(shù)模，完成第一版整車數(shù)模后，再由總體人員根據(jù)設計任務書全局考慮相關布置工作（基本上都是在數(shù)模里完成），包括更換動力總成及其他相關的進氣、排氣、冷卻、供油、懸置、制動，換檔、變速等等。相關部門再根據(jù)總布置結果在第一版數(shù)模的基礎上更改相關內(nèi)容。 7、在所有設計開始后一般會在第一版數(shù)模完成前后，就開始對各零部件總成進行招

23、標，尋找開發(fā)商對各零部件總成進行前期開發(fā)研究和準備工作，各系統(tǒng)在確認所有設計都完成后就會通知各供應商對各零部件總成進行手板或模具樣件試制。 8、在設計更改完成后我們的主要工作就是跟蹤供應商的開發(fā)情況，這個過程包括技術上的支持，根據(jù)開發(fā)商反饋得結果更改設計方案等等。 9、根據(jù)整車供應商的開發(fā)情況和整體進度，我們再根據(jù)計劃進行第一次樣車的試制（一般5到10臺），這些樣車主要是用來驗證車身模具、驗證和調(diào)整車身焊接夾具、各系統(tǒng)的相互裝配關系及相關零部件的性能等等，也會從這批車中抽出3臺狀態(tài)較好的樣車用于跑國家公告和8萬里整車性能試驗。 10、根據(jù)第一次試制結果，反饋問題更改和完善車身模具、焊接夾具及相

24、關零部件性能等。 11、根據(jù)情況安排第二次試制、第三次試制、第一次小批量試制、第二次小批量試制、第三次小批量試制，這些過程是個反復完善的過程，直到問題基本上都解決后即可正式批產(chǎn)直到新車上市。發(fā)動機管理系統(tǒng)主要由電子控制單元（ECU）、傳感器和執(zhí)行器組成。近幾十年來，隨著法規(guī)的加嚴和技術的進步，汽油機發(fā)動機管理系統(tǒng)和柴油發(fā)動機管理系統(tǒng)各自都有了很大發(fā)展。汽油發(fā)動機管理系統(tǒng)的基本工作原理是，ECU根據(jù)傳感器輸入的發(fā)動機和整車運行的工況參數(shù)，根據(jù)內(nèi)部軟件控制邏輯向執(zhí)行器輸出噴油量和點火提前角等控制參數(shù)，通過精確控制空燃比，改善混合氣的形成、分布和燃燒，從而改善汽油機的排放性和燃油經(jīng)濟性。汽油機電控技

25、術發(fā)展到今天，大致經(jīng)歷了三個階段1：70年代末單片機成為系統(tǒng)核心，出現(xiàn)集中控制系統(tǒng)；80年代，半導體技術的發(fā)展增強了ECU的控制功能，相繼出現(xiàn)自診斷、爆震閉環(huán)、自學習等控制功能；進入90年代，多點燃油噴射系統(tǒng)逐漸成為主流，為適應日益嚴格的排放法規(guī)，出現(xiàn)了閉環(huán)EGR控制、蒸發(fā)系統(tǒng)控制、二次空氣噴射控制、催化器加熱控制、燃油系統(tǒng)閉環(huán)控制等新技術。ECU硬件的核心器件就是微處理器。微處理器的性能及其配套控制軟件的功能基本決定了ECU能夠完成的控制功能。隨著微處理器的運行速度、數(shù)據(jù)字長、尋址范圍、I/O資源等方面不斷的發(fā)展升級，發(fā)動機管理系統(tǒng)的控制水平大大的提高，許多原來由硬件完成的功能可以用軟件來替

26、代。例如，目前新的判缸算法省去了凸輪軸位置傳感器，用歧管壓力的波動判斷氣缸的工作順序。綜合性能監(jiān)控、自診斷、信息應用和娛樂系統(tǒng)的綜合應用已經(jīng)使汽車的性能發(fā)生了巨大的變化，但是同樣不可避免的增加了電路和配線。專用集成電路ASIC和可編程邏輯器件FPGA的相繼出現(xiàn)使汽車電子系統(tǒng)得以減少元器件，節(jié)省電路板空間，且具有開發(fā)周期短，低成本高可靠、用戶可定制、可重配置等特點。發(fā)動機管理系統(tǒng)中使用的傳感器、功率器件向智能化、小型化發(fā)展4。這些因素使得發(fā)動機管理系統(tǒng)的性能有了很大改善。智能傳感器(Smart Sensor)簡化了電控單元的硬件電路。如霍爾式轉速傳感器，是將模擬電路和數(shù)字電路集成在同一塊硅片上，

27、輸出信號可直接與單片機接口；智能功率驅動器件(Smart Power Driver)具有過電流、過壓、過熱、負載短路和斷路保護等多種功能，并可反饋故障信息。日益嚴格的排放法規(guī)直接推動了汽油機電控系統(tǒng)的出現(xiàn)和發(fā)展。1966年，美國加利福尼亞州頒布了世界上第一個汽車排放污染物控制法規(guī)。1967年，博世公司發(fā)布了D-Jetronic（速度-密度方式）電控汽油噴射系統(tǒng)，并被各汽車公司采用1。自此，汽油機電控系統(tǒng)開始正式應用在發(fā)動機上。70年代后期，為了滿足更加嚴格的排放法規(guī)，三效催化轉化器被開發(fā)出來。三效催化轉化器能夠同時降低汽油機的三種有害污染物的排放，但它在理論空燃比附近很窄的混合氣空燃比窗口（a=1.000.01）內(nèi)才能達到90%以上的轉換效率。只有具備空燃比閉環(huán)控制功能的汽油機電控系統(tǒng)才能實現(xiàn)如此狹窄的控制窗口?？杖急乳]環(huán)控制和三效催化轉化器配合使用，和傳統(tǒng)的化油器發(fā)動機相比，可以使發(fā)動機排氣中有害生成