X718數(shù)控銑床y向進給系統(tǒng)設(shè)計(共40頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上XK718數(shù)控銑床Y向交流伺服進給系統(tǒng)設(shè)計 摘要: 本文主要設(shè)計X718數(shù)控銑床Y向交流伺服進給系統(tǒng)設(shè)計部分，機械結(jié)構(gòu)采用交流伺服電機與滾珠絲杠直接相連的方式，其控制方式采用交流伺服驅(qū)動系統(tǒng)半閉環(huán)控制。在對進給系統(tǒng)機械結(jié)構(gòu)進行設(shè)計的過程中，主要對滾珠絲杠螺母副和直線滾動導(dǎo)軌副進行了計算、校核，確保了機械傳動部件的精度和剛度；通過計算，選擇了電氣驅(qū)動部分，包括交流伺服電機和與之匹配的伺服單元. 滾動直線導(dǎo)軌；滾珠絲杠螺母副選取漢江機床廠提供的外循環(huán)雙螺母凸出式雙螺母對旋預(yù)緊滾珠絲杠。關(guān)鍵詞:半閉環(huán)控制，直線滾動導(dǎo)軌；滾珠絲杠螺母副；交流伺服電機；目 錄34 4.1控制系

2、統(tǒng)總體方案的擬定與控制系統(tǒng)的選定.345.位置檢測元件的選擇.36 5.1位置檢測元件的概述36 5.2位置檢測元件的選擇36 5.3位置檢測元件參數(shù)介紹3739 引 言制造業(yè)是一個國家或地區(qū)經(jīng)濟發(fā)展的重要支柱，其發(fā)展水平標志著該國或地區(qū)經(jīng)濟的實力，科技水平，生活水準和國防實力。國際市場的競爭歸根到底是各國制造生產(chǎn)能力及機械制造裝備的競爭。隨著社會生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，機械產(chǎn)品的性能和質(zhì)量的提高。產(chǎn)品的更新?lián)Q代也不斷的加快。因此對機床不僅要求迅速適應(yīng)產(chǎn)品零件的換代有教高的精度和生產(chǎn)率，而且應(yīng)有教高的精度和生產(chǎn)率，生產(chǎn)的需要促使數(shù)控機床的產(chǎn)生。隨著電子技術(shù)，特別是計算機技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控機床迅速發(fā)

3、展起來。數(shù)控機床的進一步設(shè)計的必要性可以解決形狀復(fù)雜小批零件的加工問題，穩(wěn)定加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率。但是由于受其它條件的限制，例如價格、精度等問題。所以設(shè)計改造數(shù)控機床的進給系統(tǒng)是刻不容緩的。數(shù)控機床進給傳動系統(tǒng)的設(shè)計，其中包括進給系統(tǒng)的軸向負載計算，導(dǎo)軌的設(shè)計與選型，滾珠絲杠螺母副的選型計算，進給傳動系統(tǒng)的動態(tài)特性分析誤差計算，驅(qū)動電動機的選型計算，驅(qū)動電動機與滾珠絲杠的連接等等。通過這次課程設(shè)計，可以達到以下目的：1，培養(yǎng)綜合運用專業(yè)基礎(chǔ)知識和專業(yè)技能來解決工程實際問題的能力；2，強化工程實踐能力和意識,提高本人綜合素質(zhì)和創(chuàng)新能力；3，使本人受到從事本專業(yè)工程技術(shù)和科學(xué)研究工作的基本訓(xùn)練,提

4、高工程繪圖、計算、數(shù)據(jù)處理、使用計算機、使用文獻資和手冊、文字表達等各方面的能力；4，培養(yǎng)正確的設(shè)計思想和工程經(jīng)濟觀點，理論聯(lián)系實際的工作作風(fēng)，嚴肅認真的科學(xué)態(tài)度以及積極向上的團隊合作精神。 1.數(shù)控銑床概述數(shù)控銑床是一種加工功能很強的數(shù)控機床，目前迅速發(fā)展起來的加工中心、柔性加工單元等都是在數(shù)控銑床、數(shù)控鏜床的基礎(chǔ)上產(chǎn)生的，兩者都離不開銑削方式。由于數(shù)控銑床工藝最復(fù)雜，需要解決的問題很多，因此，目前人們在研究和開發(fā)數(shù)控系統(tǒng)及自動編程語言軟件時，也一直把銑削加工作為重點。1.1 數(shù)控機床的產(chǎn)生和發(fā)展隨著社會生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，機械產(chǎn)品日趨精密復(fù)雜，且要求頻繁改型，特別是在宇航、造船、軍事

5、等領(lǐng)域所需的機械零件，精度要求高，形狀復(fù)雜，批量小。加工這類產(chǎn)品需要經(jīng)常改裝或調(diào)整設(shè)備，普通機床或?qū)Ｓ没潭雀叩淖詣踊瘷C床一般 不能適應(yīng)這些要求。為了解決上述問題，一種新型的機床數(shù)控機床應(yīng)運而生。這種新型機床具有適應(yīng)性強、加工精度高、加工質(zhì)量穩(wěn)定和生產(chǎn)效率高等優(yōu)點。他綜合應(yīng)用電子計算機、自動控制、伺服驅(qū)動、精密測量和新型機械結(jié)構(gòu)等多方面的技術(shù)成果。1.1.1數(shù)控機床的產(chǎn)生世界上第一臺成功研制的數(shù)控機床是一臺三坐標的數(shù)控銑床，于1952年由美國帕森斯公司和麻省理工學(xué)院合作完成。早在1948年，美國在研制加工直升機葉片輪廓檢查用樣板的技工機床任務(wù)時，就提出了研制數(shù)控機床的初始設(shè)想。1949年，在美

6、國空軍部門的支持下，帕森斯公司正式接受委托，與麻省理工學(xué)院伺服機構(gòu)實驗室合作，開始從事數(shù)控機床的研制工作。經(jīng)過三年時間的研究，于1952 年試制成功世界上第一臺數(shù)控機床試驗性樣機。這是一臺采用脈沖乘法器原理的直線插補三坐標連續(xù)控制銑床。其控制裝置由2000多個電子管組成，占用一個普通實驗室那么大。這臺數(shù)控銑床的誕生，標志著機械制造的數(shù)字控制時代的開始。1.1.2數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展數(shù)控機床的發(fā)展是隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展而發(fā)展的。數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展經(jīng)歷了電子管分立式晶體管小規(guī)模集成電路大規(guī)模集成電路小型計算機超大規(guī)模集成電路微機式的數(shù)控系統(tǒng)等幾個發(fā)展階段。20世紀90年代以來，數(shù)控系統(tǒng)朝著以通用微機為基礎(chǔ)、體

7、系結(jié)構(gòu)開放和智能化方向發(fā)展。以上的三代數(shù)控系統(tǒng)是由計算機硬件和軟件組成，利用存儲器里的軟件控制系統(tǒng)工作，因此稱為CNC系統(tǒng)或軟件控制系統(tǒng)。這種系統(tǒng)容易擴大功能，柔性好，可靠性高。1.2 我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展概況1.2.1數(shù)控技術(shù)再國民經(jīng)濟中的重要地位數(shù)控技術(shù)是用數(shù)字信息對機械運動和過程進行控制的技術(shù)，是20世紀后半葉最重要，發(fā)展最快的工業(yè)技術(shù)之一，它以制造過程為對象，以信息技術(shù)為手段，以數(shù)字坐標方式對運動部件進行位置控制為主要特征，為單件小批量生產(chǎn)的自動化開辟了可行的技術(shù)途徑，也為現(xiàn)代柔性制造技術(shù)奠定了重要的技術(shù)基礎(chǔ)。數(shù)控機床是以數(shù)控技術(shù)為代表的新技術(shù)對傳統(tǒng)制造業(yè)和新興制造業(yè)的滲透形成的機電一體

8、化產(chǎn)品，其技術(shù)覆蓋很多領(lǐng)域。其中，精密機械制造技術(shù)，信息處理、加工、傳輸技術(shù)，自動控制技術(shù)，伺服驅(qū)動技術(shù)，傳感器及檢測技術(shù)和計算機技術(shù)是數(shù)控技術(shù)涵蓋的主要領(lǐng)域。數(shù)控機床還是運用高新技術(shù)對傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)進行改進和提升的重要載體。以信息化帶動工業(yè)化，實現(xiàn)社會生產(chǎn)力的跨越式發(fā)展，將在一定程度上取決于數(shù)控機床的技術(shù)進步。它代表著裝備工業(yè)的技術(shù)水平和現(xiàn)代化程度。而裝備工業(yè)的技術(shù)水平和現(xiàn)代化程度決定著整個國民經(jīng)濟的水平和現(xiàn)代化程度，數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、生物技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)、航空航天等國防工業(yè)產(chǎn)業(yè)）的使能技術(shù)和重要裝備。數(shù)控技術(shù)又是當(dāng)今先進制造技術(shù)和裝備最核心的技術(shù)。現(xiàn)

9、在世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應(yīng)能力和競爭能力。此外，世界上各工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)，而且在“高、精、尖”數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)和裝備方面對我國實行封鎖和限制政策?？傊?，大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造技術(shù)已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。1.2.2 我國數(shù)控機床的發(fā)展歷程與成就我國從1958年開始研究數(shù)控機床，一直到20世紀60年代中期還處于研制、開發(fā)時期。當(dāng)時，一些高校和科研單位研制出的試驗性樣機，是從電子管數(shù)控系統(tǒng)起步的。1965年開始研制

10、晶體管數(shù)控系統(tǒng)。從20世紀70年代起，數(shù)控技術(shù)在車、銑、銼、磨、齒輪加工、電加工等領(lǐng)域全面展開，加工中心在上海、北京研制成功。但是，由于元器件的質(zhì)量差和產(chǎn)品的制造工藝水平低等原因，數(shù)控系統(tǒng)的可靠性、穩(wěn)定性未得到解決，未能廣泛推廣。在這一時期，數(shù)控線切割機由于結(jié)構(gòu)簡單、使用方便、價格低廉，在模具加工中得到推廣。 直線控制、點位控制的數(shù)控車床、數(shù)控銑床和加工中心開始在生產(chǎn)中應(yīng)用。20世紀80年代，我國從日本FANUC公司引進了3,5,6,7等系列的數(shù)控系統(tǒng)和直流伺服電動機、直流主軸伺服電動機等的制造技術(shù)，還引進了美國GE公司的MCI系統(tǒng)和交流伺服系統(tǒng)、德國SIEMENS公司的VS系列晶閘管調(diào)速裝置

11、，并進行了商品化生產(chǎn)。這些系統(tǒng)功能齊全、可靠性高，得到了推廣應(yīng)用，推動了我國數(shù)控機床的穩(wěn)定發(fā)展，使我國的數(shù)控機床在性能和質(zhì)量上產(chǎn)生了一個質(zhì)的飛躍。在這期間，我國在引進、消化國外技術(shù)的基礎(chǔ)上進行了大量的開發(fā)工作。我國數(shù)控機床的品種有了較大發(fā)展，品種不斷增多，規(guī)格齊全。許多技術(shù)復(fù)雜的大型數(shù)控機床、重型數(shù)控機床都相繼研制出來。為了跟蹤國外現(xiàn)代制造技術(shù)的發(fā)展，北京機床研究所還研制出了JCS-FMS-1型和JCS-FMS-2型柔性制造單元和柔性制造系統(tǒng)。改革開放近30年來，我國的數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)取得了舉世矚目的成就。特別是“十五”期間，數(shù)控機床發(fā)展進人了快車道。國家有關(guān)部門的統(tǒng)計數(shù)字表明，“十五”是我國機床

12、工具行業(yè)發(fā)展最快的五年。2004年，我國機床工具行業(yè)產(chǎn)品銷售收人1 032億元，大約是2000年507億元的2倍，平均年增長約19；2004年，全國金屬切削機床產(chǎn)量為39萬臺，大約是2000年17萬臺的23倍，平均年增長約23寫。機床工具行業(yè)的主導(dǎo)產(chǎn)品數(shù)控機床的發(fā)展速度遠高于機床工具全行業(yè)的平均發(fā)展速度。國產(chǎn)數(shù)控金屬切削機床年產(chǎn)量從“九五”計劃末期的幾千臺，增加到2001年的17 521臺,2002'年的24 803臺，2003年的36 813臺，2004年的51 861臺，其中2004年的產(chǎn)量大約是2000年產(chǎn)量的3. 7倍，平均年增長約39。金屬加工機床產(chǎn)值數(shù)控化率從2001年的2

13、6. 2提高到2004年的327，形成了一批數(shù)控機床生產(chǎn)的主導(dǎo)企業(yè)，2004年數(shù)控機床年產(chǎn)量超千臺的企業(yè)有14家，其產(chǎn)量合計占全行業(yè)數(shù)控機床總產(chǎn)量的50以上，其中數(shù)控機床產(chǎn)量最高的一家企業(yè)年產(chǎn)量達6 000多臺。連續(xù)幾年來數(shù)控機床產(chǎn)量快速上升，也帶動了出口，2004年全行業(yè)數(shù)控金屬加工機床出口14 404臺。數(shù)控機床的年產(chǎn)量已經(jīng)突破原國家經(jīng)貿(mào)委發(fā)布的到2005年全國數(shù)控機床產(chǎn)量達到25 000-30 000臺的奮斗目標。數(shù)控機床的品種也從“九五”期間的128種發(fā)展到目前的1 500多種。國產(chǎn)數(shù)控機床產(chǎn)品大部分達到了國際20世紀90年代初期或中期水平，為國家重點建設(shè)提供了一批高水平的數(shù)控機床。不

14、僅如此，“十五”期間，我國在高端數(shù)控機床關(guān)鍵技術(shù)研究方面取得重大突破。目前，我國在普及型數(shù)控機床技術(shù)上已經(jīng)成熟，還基本掌握了多（五）坐標聯(lián)動的關(guān)鍵技術(shù)。這不僅打破了國外的技術(shù)封鎖，而且使該技術(shù)進人實用性階段。北京機電研究院為東方汽輪機廠開發(fā)的五軸聯(lián)動加工中心，已在東方汽輪機廠實際應(yīng)用，不僅完全滿足了汽輪機葉片加工質(zhì)量的要求，而且其加工效率可與進口機床的媲美，但其價格僅為進口機床的三分之一。復(fù)合加工技術(shù)的研究也取得很大成績，我國研制成功的五軸聯(lián)動車銑復(fù)合加工中心、五軸五面加工中心、雙主軸車削中心等均已實現(xiàn)商品化。我國高速加工技術(shù)的研究與應(yīng)用取得重要進展。其中在直線電動機應(yīng)用技術(shù)的研究方面，基本掌

15、握了負載變化擾動、熱變形補償、隔磁和防護等部分關(guān)鍵技術(shù)，填補了我國在直線電動機應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域的空白，進一步縮短了與國外的差距。此外，我國還完成了10 000-18 000 r/min高速主軸單元的產(chǎn)品開發(fā)和加工制造工藝的研究，并在國產(chǎn)加工中心上應(yīng)用。超精密加工（亞微米）技術(shù)和裝備的研究也取得突破，北京機床研究所研制的超精密加工和納米加工技術(shù)與裝備已達到世界領(lǐng)先水平，打破了國外對我國的技術(shù)封鎖。目前，數(shù)控機床在我國國民經(jīng)濟的各行各業(yè)發(fā)揮著越來越重要的作用，數(shù)控機床已經(jīng)成為企業(yè)技術(shù)改造的首先設(shè)備之一。我國已經(jīng)成為數(shù)控機床的生產(chǎn)大國、消費大國和進口大國。國民經(jīng)濟各個行業(yè)需要大量數(shù)控機床的開發(fā)人才和應(yīng)用

16、人才。1.2.3.我國數(shù)控機床發(fā)展存在的問題與對策當(dāng)前，國外數(shù)控技術(shù)發(fā)展很快，呈現(xiàn)出高速度、高精度、高可靠性、多軸控制、工藝復(fù)合、集成化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化和環(huán)?；l(fā)展的態(tài)勢。與國外數(shù)控技術(shù)的發(fā)展相比，我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展仍然存在著較大差距，主要體現(xiàn)在以下四個方面。(1)在技術(shù)水平上，國外對加工中心的研究已經(jīng)轉(zhuǎn)向高速、精密、多軸、復(fù)合、智能和環(huán)保等技術(shù)的研究。我國加工中心的總體技術(shù)水平與國外同類產(chǎn)品的先進水平相比大約落后10-15年，在“高、精、尖”技術(shù)方面則更大。 (2)在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上，高端市場（即高速、精密、多軸、復(fù)合加工中心市場）基本上被美國、日本和歐洲發(fā)達工業(yè)國家所壟斷，國內(nèi)開發(fā)的五軸聯(lián)動數(shù)控

17、機床、復(fù)合加工中心、高速加工中心等產(chǎn)品，雖然已經(jīng)投人使用，但多數(shù)產(chǎn)品與商品化尚有一段距離，而且在技術(shù)水平和性能參數(shù)上與歐、美、日等地的產(chǎn)品還有較大差距。低端市場（即普及型數(shù)控機床市場）受到周邊的日本、韓國和我國臺灣地區(qū)產(chǎn)品的沖擊較大，形成激烈競爭。多年來，國產(chǎn)數(shù)控機床產(chǎn)量小、進口產(chǎn)品量大的局面一直存在。 (3)產(chǎn)品開發(fā)能力上，國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)缺乏對產(chǎn)品競爭前數(shù)控技術(shù)的深人研究與開發(fā)，特別是對加工中心應(yīng)用領(lǐng)域的拓展力度不強，集中體現(xiàn)在：產(chǎn)品開發(fā)能力較弱，對產(chǎn)品標準規(guī)范的研究、制定滯后，技術(shù)創(chuàng)新能力不強。導(dǎo)致開發(fā)出的產(chǎn)品技術(shù)先進性不明顯，市場針對性不強，缺乏市場競爭力。 (4)產(chǎn)業(yè)化水平上，市場占有率

18、低，品種覆蓋率小。從總體上看，加工中心還沒有形成規(guī)模生產(chǎn)；功能部件專業(yè)化生產(chǎn)水平及配套能力較低；產(chǎn)品質(zhì)量不高，主要體現(xiàn)在可靠性不高，商品化程度不足，關(guān)鍵功能部件沒有自己配套的主渠道；數(shù)控系統(tǒng)的推廣應(yīng)用還不夠等等。這些問題已經(jīng)引起了國家有關(guān)部門的高度重視，并正在采取措施加以改進。2006年6月，國務(wù)院發(fā)布了關(guān)于加快振興裝備制造業(yè)的若干意見）（以下簡稱意見），裝備制造業(yè)得到了國家前所未有的重視，意見將在三個方面重點下四點: 第一，加快開發(fā)高檔數(shù)控機床品種，縮短與世界先進水平的差距，提升我國機床工具行業(yè)整體水平，對市場急需的高檔數(shù)控機床品種，要集中力量，重點突破，加大科技投人，加強基礎(chǔ)研究和開發(fā)研究

19、，提高原始創(chuàng)新和集成創(chuàng)新能力，掌握一批高檔數(shù)控關(guān)鍵產(chǎn)品開發(fā)的核心技術(shù)，推出一批高檔數(shù)控機床品種，滿足重點用戶急需，精心培育高檔數(shù)控機床市場。 第二，積極促進功能部件產(chǎn)業(yè)化，培育一批功能部件的龍頭企業(yè)，加大政策支持力度，重點發(fā)展高檔數(shù)控系統(tǒng)、高速主軸單元、精密滾動功能部件、動力刀架、精密轉(zhuǎn)臺、高速導(dǎo)軌防護裝置等高水平的功能部件，加快產(chǎn)業(yè)化進程，培育國產(chǎn)品牌，實現(xiàn)功能部件與數(shù)控機床同步發(fā)展。 第三，進一步發(fā)展普及型數(shù)控機床，我國普及型數(shù)控機床技術(shù)已經(jīng)成熟，產(chǎn)業(yè)化迫在眉捷，急需進一步提高可靠性和質(zhì)量，及時供應(yīng)市場，提高產(chǎn)業(yè)集中度，實現(xiàn)穩(wěn)定、可靠、快速地滿足市場，以提高制造能力和生產(chǎn)集中度為重點，支持

20、骨干企業(yè)快速發(fā)展。 第四，努力提高國產(chǎn)數(shù)控機床市場占有率，是“十一五”期間行業(yè)發(fā)展的重中之重，要從質(zhì)量、可靠性、服務(wù)等方面入手，創(chuàng)品牌、擴市場、擋進口、爭出口，爭取在五年內(nèi)使國產(chǎn)數(shù)控機床國內(nèi)市場占有率有較大提高。 意見切中了我國數(shù)控機床發(fā)展中的關(guān)鍵問題，為發(fā)展國產(chǎn)數(shù)控機床提供了良好的政策環(huán)境。毫無疑問，隨著意見的貫徹實施，多年來困擾我國機床工具行業(yè)發(fā)展的數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)化和自主開發(fā)能力偏低的問題，將得到一定程度的解決，國產(chǎn)數(shù)控機床在國內(nèi)市場占有率長期不高的局面將被扭轉(zhuǎn)。高等學(xué)校作為國家各類人才的培養(yǎng)基地，為裝備制造業(yè)培養(yǎng)急需的數(shù)控機床開發(fā)與應(yīng)用人才，是義不容辭的責(zé)任。1.3 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢隨著

21、科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，制造技術(shù)的進步，以及社會對產(chǎn)品質(zhì)量和品種多樣化的要求越來越強烈。中、小批量生產(chǎn)的比例明顯增加，要求現(xiàn)代數(shù)控機床成為一種精密、高效、復(fù)合、集成功能和低成本的自動化加工設(shè)備。同時，為了滿足制造業(yè)向更高層次發(fā)展，為柔性制造單元、柔性制造系統(tǒng)，以及計算機集成制造系統(tǒng)提供基礎(chǔ)設(shè)備，也要求數(shù)控機床向更高水平發(fā)展。當(dāng)前，數(shù)控機床技術(shù)呈現(xiàn)如下發(fā)展趨勢：（1） 高精度化；（2） 運動高速化；（3）柔性化；（4）高自動化；（5）高可靠性；（6）智能化；（7）復(fù)合化；（8）網(wǎng)絡(luò)化；（9）開放式體系結(jié)構(gòu)。1.4 數(shù)控銑床的主要功能及特點數(shù)控銑床的可分為立式、臥式和立臥兩用式數(shù)控銑床，各種銑床適用的數(shù)控

22、系統(tǒng)不同，其功能也不盡相同。除各有其特點之外，常具有下列主要功能： 點位控制功能； 連續(xù)輪廓控制功能； 刀具半徑自動補償功能； 刀具長度補償功能； 鏡像加工功能； 固定循環(huán)功能； 特殊功能 。 具備自適應(yīng)功能的數(shù)控銑床可以在加工過程中把感受到的切削狀況的變化，通過適應(yīng)性控制系統(tǒng)及時控制機床改變切削用量，使銑床及刀具始終保持最佳狀態(tài)，從而可獲得較高的切削效率和加工質(zhì)量，延長刀具使用壽命。數(shù)控銑床的主要特點：（1） 高柔性及工序復(fù)合化；（2） 加工精度高；（3）生產(chǎn)效率高；（4）減輕操作者的勞動強度。1.5數(shù)控銑床的分類和應(yīng)用：1.5.1 數(shù)控銑床的分類： 按運動方式分：（1）點位控制數(shù)控銑床 (

23、2）直線控制數(shù)控銑床（3）輪廓控制數(shù)控銑床；按控制方式分：(1）開環(huán)控制數(shù)控銑床(2）閉環(huán)控制數(shù)控銑床(3）半閉環(huán)控制數(shù)控銑床；按主軸的布局形式分：（1）立式數(shù)控銑床：（2）臥式數(shù)控銑床（3）立臥兩用式數(shù)控銑床等等1.5.2 數(shù)控銑床的應(yīng)用數(shù)控銑床主要用于加工平面和曲面輪廓的零件，還可以加工復(fù)雜型面的零件、樣板、模具、螺旋槽等。同時也可以進行鉆、擴、鉸、锪和鏜孔的加工，但因數(shù)控銑床不具自動換刀功能，所以不能完成復(fù)雜孔的加工。數(shù)控銑床主要應(yīng)用于汽車制造業(yè)、模具制造業(yè)、機床制造業(yè)、航空航天業(yè)、造船業(yè)、軍事工業(yè)及其他行業(yè)2.數(shù)控銑床總體設(shè)計2.1確定立式數(shù)控銑床的總體目標本課題設(shè)計的立式數(shù)控銑床可以

24、銑削平面和溝槽，也可加工空間曲面；若將銑刀換成鉆頭或絞刀，則可加工光孔或螺紋孔。銑床主要技術(shù)參數(shù)如下：工作臺工作面尺寸（長寬） 工作臺X向最大行程 工作臺Y向最大行程 工作臺T型槽數(shù) 3工作臺T型槽寬 18mm 工作臺T型槽間距 90mm 快速移動速度（X、Y軸） 6m/min 最小分辨率 0.005mm定位精度 ±0.015mm重復(fù)定位精度 ±0.006mm2.2 確定機床的總體布局2.2.1機床的運動分配本課題擬解決問題的思路是參照XK7132型立式銑床和TH5632C型立式加工中心機床的總體布局、機械傳動部分、進行優(yōu)化組合，設(shè)計出精度高、靈活性強的立式數(shù)控銑床。由于工

25、作臺尺寸較大，可加工較重或尺寸較高的工件，故機床運動分配如下：主運動：刀具的旋轉(zhuǎn)運動；進給運動：工作臺X、Y方向的進給運動和銑刀頭帶著刀具Z方向的垂直進給運動；2.2.2機床結(jié)構(gòu)布局本機床采用床身框式立柱的“L” 型結(jié)構(gòu)形式，主軸箱裝在框式立柱中間，設(shè)計成對稱形結(jié)構(gòu)?？蚴搅⒅季忠葐瘟⒅俪惺芤粋€扭轉(zhuǎn)力矩和一個彎曲力矩，因而受力后變形較小，有利于提高加工精度；框式立柱布局的受熱與熱變形是對稱的，因此，熱變形對加工精度的影響小。 Y向滑座相對于機床床身作進給運動，X向座相對于Y向作進給運動，工作臺固定在X向座上，工作臺不做垂直方向運動；主軸箱沿框式立柱在沿垂直導(dǎo)軌上下移動。由于機床尺寸較大，為

26、了方便操作者的操作與觀察，將人機界面設(shè)置為吊掛按鈕站。 2.2.3機械系統(tǒng)的傳動、支承、導(dǎo)向方式1.機床進給系統(tǒng)傳動方案機床X、Y方向進給系統(tǒng)分別采用交流伺服電機驅(qū)動，通過電機與滾珠絲杠直接相連，將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為直線進給運動其傳動的機械裝置如圖2.1所示。這種傳動方案采用負載能力強的交流伺服電機，直接通過絲杠帶動工作臺進給，傳動鏈短，剛度大，傳動精度高，是現(xiàn)代數(shù)控機床進給傳動的主要組成形式。圖2.1 進給傳動的機械裝置2.機床進給系統(tǒng)的支承、導(dǎo)向方式。X方向進給系統(tǒng)由Y方向進給系統(tǒng)支承，采用一端固定、一端支撐的方式支承，固定端選用一對背對背安裝的角接觸球軸承，支撐端選用一對深溝球軸承。本機床屬

27、于中型機床，導(dǎo)向方式采用矩形導(dǎo)軌，矩形導(dǎo)軌承載能力高，制造方便。本設(shè)計選用線性滾動導(dǎo)軌。3.X716進給系統(tǒng)設(shè)計 在現(xiàn)代數(shù)控機床中，為得到高速下的平穩(wěn)運行，并具有較高的定位精度且防止爬行，要求進給系統(tǒng)中的機械傳動裝置和元件具有較高的靈敏度，低摩擦阻力和動、靜摩擦系數(shù)之差以及高壽命等特點，而滾動導(dǎo)軌和滾珠絲杠螺母副能較好的滿足這些要求。因此本工作臺的設(shè)計采用了滾動導(dǎo)軌加滾珠絲杠螺母副的組合。3.1銑削工件時銑削力的計算3.1.1銑削抗力分析銑削運動的特征：主運動為銑刀繞自身軸線高速旋轉(zhuǎn)，進給運動為工作臺帶動工件在垂直于銑刀軸線方向緩慢進給（銑鍵槽時，可使鍵槽銑刀沿軸線進給）。銑刀的類型很多，但以

28、圓柱銑刀和端銑刀為基本形式。圓柱銑刀和端銑刀的切削部分都可以看做車刀刀頭的演變，銑刀的每一個刀齒相當(dāng)于一把車刀。它的切削基本規(guī)律與車削相似，所不同的是銑刀回轉(zhuǎn)，刀齒數(shù)多。通常假定銑削時銑刀受到的銑削抗力是作用在刀齒某點上，如圖1所示。設(shè)刀齒上受到銑削抗力的合力為F,將F沿銑刀軸線、徑向和切向進行分解，則分別為軸向銑削力F、徑向銑削力F，和切向銑削力F二。切向銑削力F二是沿銑刀主運動方向的分力，它消耗銑床主電動機功率（即銑削功率）最多。因此，切向銑削力F二可按銑削功率 (kW)或主電動機功率（kw）算出。 式中:v機床主軸的計算轉(zhuǎn)速（主軸傳遞全部功率時的最低切削速度,m/s)；m機床主傳動系統(tǒng)的

29、傳動效率，一般取，m0.8。 圖3.1 銑削抗力及工作臺上的載荷 3.1.2進給工作臺工作載荷計算 作用在進給工作臺上的合力F與銑刀刀齒受到的銑削抗力F的合力大小相同、方向相反，如圖所示。合力F就是設(shè)計和校核工作臺進給系統(tǒng)時要考慮的工作載荷可以沿著銑床工作臺運動方向分解為三個力：工作臺縱向進給方向載荷F1，工作臺橫向進給方向載荷Fc，工作臺垂直進給方向載荷Fv。 進給工作臺的工作載荷F1、Fc和Fv與切向銑削力Fz之間有一定的經(jīng)驗比值（見表1）。因此，計算出Fz后，即可計算出進給工作臺的工作載荷F1、Fc和Fv。 表3.1工作臺工作載荷與切向鐵削力的經(jīng)驗比值 在表2-1中，表示銑削寬度（mm）

30、，它是銑削用量要素之一，是垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸從圖2-3可知，圓柱銑削時，為待加工表面與已加工表面之間的垂直距離；端銑時，恰為工件寬度，不是待加工表面與已加工表面之間離。 圖3.2順銑與逆銑圖3.2表示圓柱銑的順銑和逆銑的不同方式。順銑時，縱向進給方向載荷F1與進給方向一致，垂直進給方向載荷Fv向下,逆銑時方向相反。 圖3.2表示對稱端銑和不對稱端銑。對稱端銑分有順銑和逆銑之分。在表1中，d。表示圓柱銑刀直徑或端銑刀直徑（mm）,表示每齒進給量（mm/齒），即銑刀每轉(zhuǎn)一個齒間角時工件與銑刀的相對移動量。每齒進給量、每轉(zhuǎn)進給量f 和工作臺的進給速度 三者之間的關(guān)系為 mm/min式中：

31、Z-銑刀齒數(shù)；n-銑刀轉(zhuǎn)速（r/min）3.1.3首先初步估算工作臺的重量 首先要初步估算工作臺的重量及銑削工件的最大切削力才能進行設(shè)計。X軸方向移動的工作臺尺寸：長寬高為 80 ,重量約為3302.2N，最大行程630mm ；Y軸方向移動的工作臺尺寸：長寬高為300 300 80 ,重量約為550.368N，最大行程400mm ；設(shè)夾具及工件的質(zhì)量約為200Kg，重量約為1960N ；則XY工作臺總質(zhì)量約為480.83kg,總重量約為5812.573N（包括夾具及工件）。3.1.4銑削用量選擇銑削用量選擇原則：首先應(yīng)盡可能取較大的切削深度及切削寬度然后盡可能取較大的每齒進給量，最后才盡可能取

32、較大的銑削速度。粗銑時余量大，加工要求低，主要考慮銑刀的耐用度及銑削力的影響；而精銑時余量小，加工要求高，主要考慮加工質(zhì)量的提高。1.銑削深度的選擇（1）當(dāng)工件表面要求的光潔度為時，通常銑削無硬皮的鋼料時，；銑削鑄鋼或鑄鐵時。（2）當(dāng)工件表面要求的光潔度為時,可分粗銑、半精銑、兩步銑削。粗銑后留余量。（3）當(dāng)工件表面要求的光潔度為時,可分粗銑、半精銑、精銑三步銑削。半精銑，精銑左右。2.每齒進給量的選擇當(dāng)銑削深度選定后，盡可能取較大的每齒進給量。粗銑時限制每齒進給量的是銑削力及銑刀容屑空間的大小，當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性俞好及銑刀齒數(shù)愈少時，可取得愈大；半精銑及精銑時限制每齒進給量的是工件表面光潔度。光

33、潔度要求愈高，應(yīng)俞小。3.1.5銑削力的計算銑床通常用于銑削平面和溝槽。銑刀又分為圓柱銑刀、立銑刀、盤形銑刀、端銑刀、半圓弧銑刀、T形槽銑刀。其中用立銑刀銑削溝槽時的銑削力最大，故按用立銑刀銑削溝槽時計算銑削力。銑削力與銑刀材料、銑刀類型、工件材料的硬度、銑削寬度、銑削深度、每齒進給量、銑刀直徑、銑刀齒數(shù)有關(guān)。可按金屬切削原理及應(yīng)用中的公式進行計算： 銑削溝槽時采用粗齒高速鋼立銑刀，按工件材料為的碳鋼來設(shè)計。查金屬切削手冊，選擇銑削用量為銑刀直徑，銑刀齒數(shù)，銑削寬度，每齒進給量，銑削深度，銑刀的切削速度。采用端面銑刀在主軸上的計算轉(zhuǎn)速下進行強力切削，主軸具有最大扭矩，并能傳遞主電動機的全部功率

34、。 由得： 故主切削力分解到Y(jié)方向上的分力是：3.2導(dǎo)軌的設(shè)計與選型 3.2.1導(dǎo)軌概述導(dǎo)軌主要用來支撐和引導(dǎo)運動部件沿一定的軌道運動。在導(dǎo)軌副中，運動的一方稱為動導(dǎo)軌，不動的一方稱為支承導(dǎo)軌。動導(dǎo)軌相對于支承導(dǎo)軌運動，通常作直線運動和回轉(zhuǎn)運動。 1.對導(dǎo)軌的要求1)導(dǎo)向精度高導(dǎo)向精度主要是指導(dǎo)軌沿支承導(dǎo)軌運動的直線度和圓度。影響導(dǎo)向精度的主要因素有導(dǎo)軌的幾何精度、導(dǎo)軌的接觸精度、導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)形式、動導(dǎo)軌及支承導(dǎo)軌的剛度和熱變形，還有裝配質(zhì)量。導(dǎo)軌的幾何精度綜合反映在靜止或低速下導(dǎo)軌的導(dǎo)向精度。直線運動導(dǎo)軌的檢驗內(nèi)容主要是：導(dǎo)軌在垂直平面內(nèi)的直線度，導(dǎo)軌在水平平面內(nèi)的直線度，在水平面內(nèi)兩條導(dǎo)軌的

35、平行度。例如：導(dǎo)軌全長為20 m的龍門刨床，其直線度誤差為0.02/1 000，在導(dǎo)軌全長范圍內(nèi)為0. 08 mm。圓周運動導(dǎo)軌幾何精度的檢驗內(nèi)容與主軸回轉(zhuǎn)精度的檢驗方法相類似，用導(dǎo)軌回轉(zhuǎn)時端面跳動和徑向跳動表示。例如：最大切削直為4m的立車，其允差規(guī)定為0. 05 mm.2)耐磨性好及壽命長導(dǎo)軌的耐磨性決定了導(dǎo)軌的精度保持性。動導(dǎo)軌沿支承導(dǎo)軌長期運行會引起導(dǎo)軌的不均勻磨損，破壞導(dǎo)軌的導(dǎo)向精度，從而影響機床的加工精度。例如：臥式車床的鑄鐵導(dǎo)軌，若結(jié)構(gòu)欠佳、潤滑不良或維修不及時，貝?？拷差^箱一段的前導(dǎo)軌，每年磨損量達0.2-0.3mm，這樣就降低了刀架移動的直線度及對主軸的平行度，加工精度也就

36、下降了。與此同時，也增加了溜板箱中開合螺母與絲杠的同軸度誤差，加劇了螺母與絲杠的磨損。3)足夠的剛度導(dǎo)軌要有足夠的剛度，保證在載荷作用下不產(chǎn)生過大的變形，從而保證各部件間的相對位置和導(dǎo)向精度。4)低速運動的平穩(wěn)性在低速運動時，作為運動部件的動導(dǎo)軌易產(chǎn)生爬行。進給運動的爬行將提高被加工表面的表面粗糙度值，故要求導(dǎo)軌低速運動平穩(wěn)，不產(chǎn)生爬行，這對于高精度的機床尤其重要。5)工藝性好設(shè)計導(dǎo)軌時，要注意到制造、調(diào)整和維護的方便，力求結(jié)構(gòu)簡單、工藝性和經(jīng)濟性好。2.對導(dǎo)軌的技術(shù)要求1)導(dǎo)軌的精度要求 滑動導(dǎo)軌，不管是V一平型還是平一平型,導(dǎo)軌面的平面度通常取0. 01-0.015 mm，長度方向的直線度

37、通常取0.005-0.01 mm；側(cè)導(dǎo)向面的直線度取0.01-0.015 mm，側(cè)導(dǎo)向面之間的平行度取0.01-0.015mm，側(cè)導(dǎo)向面對導(dǎo)軌底面的垂直度取0.005-0.01mm.鑲鋼導(dǎo)軌的平面度必須控制在0005-001 mm以下，其平行度和垂直度控制在0.01mm以下。2)導(dǎo)軌的熱處理數(shù)控機床的開動率普遍都很高，這就要求導(dǎo)軌具有較高的耐磨性，以提高其精度保持性。為此，導(dǎo)軌大多需淬火處理。導(dǎo)軌淬火的方式有中頻淬火、超音頻淬火、火焰淬火等，其中用的較多的是前兩種方式。鑄鐵導(dǎo)軌的淬火硬度，一般為50-55 HRC，個別要求57 HRC；淬火層深度規(guī)定經(jīng)磨削后應(yīng)保留1.0-1. 5 mm. 鑲鋼

38、導(dǎo)軌，一般采用中頻淬火或滲氮淬火方式，淬火硬度為58-62 HRC，滲氮層厚度為0. 5 mm.2導(dǎo)軌的類型和特點導(dǎo)軌的分類方法有多種：按運動軌跡可以分為直線導(dǎo)軌和圓導(dǎo)軌，按工作性質(zhì)可分為主運動導(dǎo)軌、進給導(dǎo)軌和調(diào)整導(dǎo)軌，按受力情況可以分為開式導(dǎo)軌和閉式導(dǎo)軌，按摩擦性質(zhì)可以分為滑動導(dǎo)軌和滾動導(dǎo)軌。下面首先介紹直線滑動導(dǎo)軌的有關(guān)內(nèi)容: 1.直線滑動導(dǎo)執(zhí)的截面形狀直線滑動導(dǎo)軌有若干個平面，從制造、裝配和檢驗來說，平面的數(shù)量應(yīng)盡可能少。常用的直線滑動導(dǎo)軌的截面形狀有矩形、三角形、燕尾形和圓形,各個平面所起的作用也各不相同。在矩形導(dǎo)軌和三角形導(dǎo)軌中,M面主要起支承作用，N面是保證直線移動精度的導(dǎo)向面,J

39、面是防止運動附件抬起的壓板面；在燕尾形導(dǎo)軌中,M面起導(dǎo)向和壓板作用，J面起支承作用。根據(jù)支承導(dǎo)軌的凹凸?fàn)顟B(tài)，又可以將導(dǎo)軌分成凸形導(dǎo)軌和凹形導(dǎo)軌。其中，凸三角形導(dǎo)軌稱為山形導(dǎo)軌，凹三角形導(dǎo)軌稱為v形導(dǎo)軌。凸形導(dǎo)軌不易存儲潤滑油，但易清除導(dǎo)軌面的切屑等雜物。凹形導(dǎo)軌易存儲潤滑油，但易落人切屑和雜物，必須設(shè)防護裝置。3.2.2滾動直線導(dǎo)軌副的計算1. 作用于滾動直線導(dǎo)軌副的載荷計算 由于滾動直線導(dǎo)軌副的特殊結(jié)構(gòu)，使其具有垂直向上、向下、左右和水平四個方向額定載荷相等，且額定載荷大，剛性好，三個方向抗顛覆力矩能力大的特點，滾動導(dǎo)軌受力分析見圖3.3。下層工作臺的承載重約為5812.573N 341 W

40、 圖3.3 滾動導(dǎo)軌受力分析圖 3.6 3.7 3.8 3.9 將已知數(shù)據(jù)代入上式得： 載荷成分段變化，其計算載荷： 3.10 式中：對應(yīng)行程內(nèi)的載荷 ； 分段行程 ； 全行程等于；2. 滾動直線導(dǎo)軌副的額定壽命（1）額定壽命的計算公式為： 3.1式中： L額定壽命 ； C額定動載荷 ； 計算載荷 ； 溫度系數(shù) 取1.0 ； 接觸系數(shù) 取0.81 ； 精度系數(shù) 取1.0 ； 載荷系數(shù) 取1.5 ；硬度系數(shù) 取1.0 ； （2）壽命時間的計算： 當(dāng)行程的長度一定，以小時為單位的額定壽命： 3.12 式中： 行程長度 ； L額定壽命 ； 每分鐘往復(fù)次數(shù) ； 3.13 一般情況下，滾動直線導(dǎo)軌副預(yù)期

41、壽命取20000小時，則： 3.14 由 得 3.15 取 則：查漢江機床公司生產(chǎn)的HJ-D系列線性滾動導(dǎo)軌產(chǎn)品樣本，其HJ-D系列中DA20A型滾動導(dǎo)軌C=1260kgf=12.348KN，滿足要求 。3.3滾珠絲杠螺母副的選型與計算3.3.1滾珠絲杠螺母副概述數(shù)控機床給傳動系統(tǒng)中，將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為直線運動的方法很多，采用滾珠絲杠螺母副是常用的方法之一。1.滾珠絲杠螺母副及工作原理及特點1) 滾珠絲杠螺母副工作原理滾珠絲杠螺母副是直線運動與回轉(zhuǎn)運動能相互轉(zhuǎn)換的新型傳動裝置其結(jié)構(gòu)如圖3.4所示。在絲杠3和螺母1上都有半圓弧半圓弧形的螺旋槽，當(dāng)它們套裝在一起時便形成了滾珠的螺旋滾道。螺母上有滾珠

42、的回路管道4,將幾圈螺旋滾道的兩端連接起來構(gòu)成封閉的螺旋滾道，并在滾道內(nèi)裝滿滾珠2.當(dāng)絲杠旋轉(zhuǎn)時，滾珠在滾道內(nèi)既自轉(zhuǎn)又沿滾道循環(huán)轉(zhuǎn)動，因而迫使螺母(或滾珠絲杠）軸向移動。2)滾珠絲杠螺母副的特點:(1)傳動效率高，摩擦損失小。滾珠絲杠圖4滾珠絲杠螺母副的結(jié)構(gòu)原理 螺母副的傳動效率為0. 92-096，比普通絲杠（梯形絲杠）高3-4倍。因此，功率消耗只相當(dāng)于普通絲杠的1/4-1/3。 (2)若給予適當(dāng)預(yù)緊，可以消除絲杠和螺母之間的螺紋間隙，反向時還可以消除空載死區(qū)，從而使絲杠的定位精度高，剛度好。 (3)運動平穩(wěn)，無爬行現(xiàn)象，傳動精度高。(4)具有可逆性，既可以從旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)換成直線運動，也可以從

43、直線運動轉(zhuǎn)換成旋轉(zhuǎn)運動。也就是說，絲杠和螺母都可以作為主動件。 (5)磨損小，使用壽命長。(6)制造工藝復(fù)雜。滾珠絲杠和螺母等元件的加工精度要求高，表面粗糙度也要求高，故制造成本高。(7)不能自鎖。特別是垂直安裝的絲杠，由于其自重和慣性力的作用，下降時當(dāng)傳動吻斷后，不能立即停止運動，故需要增加制動裝置。3.3.2滾珠絲杠螺母副的選型與計算 1.滾珠絲杠精度選擇 1)滾珠絲杠的精度等級 國家標準GB/T 175873-1998將滾珠絲杠分為定位滾珠絲杠副(P型）和傳動滾珠絲杠副（T型）兩大類。滾珠絲杠的精度等級分為7個等級，即1、2,3,4,5,7,10級，1級精度最高，依次降低。(1)滾珠絲杠

44、副的精度指標如下： 2二行程內(nèi)允許的行程變動量； 300mm行程內(nèi)允許的行程變動量； 有效行程內(nèi)的目標行程公差； 有效行程內(nèi)允許的行程變動量； 有效行程內(nèi)的補償值C.滾珠絲杠副各項精度指標的關(guān)系如圖3.5所示。圖3.5 滾珠絲杠副各項精度指標的關(guān)系 (2) 2弧度內(nèi)行程變動量和任意行程內(nèi)行程變動量參見表3表2：2弧度內(nèi)行程變動量和任意300mm行程內(nèi)行程變動量（單位：)(3)有效行程內(nèi)的目標行程公差e和允許的行程變動量V up參見表2。表3有效行程內(nèi)的目標行程公差,和允許的行程變動（單位)2）滾珠絲杠的精度選擇 根據(jù)JB/GQ 1140-1989的規(guī)定；坐標軸的反向值主要取決于該坐標軸的摩擦死

45、區(qū)誤差乙值的大??；而定位誤差一是取決于滾珠絲杠自身的螺距誤差的影響，二是取決于由傳動系統(tǒng)剛度變化產(chǎn)生彈性變形而引起的定位誤差6k的影響。因此，坐標軸的摩擦死區(qū)誤差公值、滾珠絲杠自身的螺距誤差和由傳動系統(tǒng)剛度變化產(chǎn)生彈性變形而引起的定位誤差 、始終是滾珠絲杠的精度選擇的依據(jù)。而對滾珠絲杠精度進行的種種計算都是為了求出 值而展開的。 一般情況下，滾珠絲杠的精度選擇按以下公式計算。(1)對于在開環(huán)系統(tǒng)中使用的滾珠絲杠，有 (2)對于在半閉環(huán)系統(tǒng)或可以進行行程補償?shù)拈_環(huán)系統(tǒng)中使用的滾珠絲杠，有 0。8 0。8式中的定位精度是指機床各坐標軸的定位精度值，為已知條件。根據(jù)上述兩式可以計算出滾珠絲杠的和、值

46、，然后可以根據(jù)表2-20和表2-21來確定滾珠絲杠的精度等級。2.滾珠絲杠螺母副支承方式及軸承的選擇為了滿足數(shù)控機床進給系統(tǒng)高精度、高剛度的需要，除了應(yīng)該采用高精度、高剛度熱 滾珠絲杠螺母副外，還必須充分重視支承的設(shè)計。應(yīng)注意選用軸向剛度高、摩擦力矩小、 運轉(zhuǎn)精度高的軸承，同時選用合適的支承方式，并保證支承座有足夠的剛度。1)滾珠絲杠螺母副支承方式的選擇支承的作用是限制兩端固定軸的軸向竄動。較短的滾珠絲杠或豎直安裝的滾珠絲杠，可以一端固定一端自由（無支承）。水平安裝的滾珠絲杠較長時，可以一端固定一端游動。用于精密和高精度機床（包括數(shù)控機床）的滾珠絲杠副，為了提高滾珠絲杠的拉壓剛度，可以兩端固定

47、。為了減少滾珠絲杠因自重下垂和補償熱膨脹，兩端固定的滾珠絲杠還可以進行預(yù)拉伸。滾珠絲杠的支承結(jié)構(gòu)形式可以分為三種類型（見表3.4）。表3.4中，“自由（代號O），指的是無支承；“游動”（代號S），指的是徑向有約束，軸向無約束（例如裝有深溝球軸承、圓柱滾子軸承）；”固定”（代號。F），指的是徑向和軸向都有約束（例如裝有雙向推力球軸承與深溝球軸承的組合軸承、角接觸球軸承和圓錐滾子軸承）。一般情況下，應(yīng)將固定端作為軸向位置的基準，尺寸鏈和誤差計算都由此開始，并盡可能以固定端為驅(qū)動端。表3.4滾珠絲杠的支承結(jié)構(gòu)形式 2)所用軸承的選擇由于滾珠絲杠軸承所受載荷主要是軸向載荷，徑向除絲杠的自重外，一般無外

48、載荷。因此，對滾珠絲杠軸承的要求是軸向精度和軸向剛度要高。另外，絲杠轉(zhuǎn)速一般不會很高，或高速運轉(zhuǎn)的時間很短，因此發(fā)熱不是主要問題。數(shù)控機床進給系統(tǒng)要求運動靈活，對微小的位移（絲杠微小的轉(zhuǎn)角）要響應(yīng)靈敏。因此所用軸承的摩擦力矩要盡量低。滾珠絲杠所用軸承的類型根據(jù)滾珠絲杠螺母副支承方式的不同而不同。一般情況下，游動軸承多用深溝球軸承。表3.5是一些軸承的特點比較。 表3.5各類滾動軸承特點比較目前，在以上各類軸承中用的最多的是表 所列舉的60度接觸角推力角接觸球軸承，其次是表 所列舉的滾針和推力滾子組合軸承。后者多用于大牽引力、要求高剛度的大型、重型機床。3.4電機的設(shè)計選用伺服電機的選擇，應(yīng)考慮

49、三個要求：最大切削負載轉(zhuǎn)矩，不得超過電機的額定轉(zhuǎn)矩；電機的轉(zhuǎn)子慣量應(yīng)與負載慣量相匹配（匹配條件可根據(jù)伺服電機樣本提供的匹配條件，也以按照一般的匹配規(guī)律）；快速移動時，轉(zhuǎn)矩不得超過伺服電機的最大轉(zhuǎn)矩。（1） 最大切削負載轉(zhuǎn)矩的計算（2） 所選伺服電機的額定轉(zhuǎn)矩應(yīng)大于最大切削負載轉(zhuǎn)矩。最大切削負載轉(zhuǎn)矩可根據(jù)下式計算。即其中，從前面的計算已知最大進給力，絲杠導(dǎo)程預(yù)緊力（額定的動載荷由以上查表可得46.5KN），則;根據(jù)哈爾濱軸承總廠角接觸推力球軸承組配技術(shù)條件得單個軸承摩擦力矩為0.32，故一對軸承的摩擦力矩（），伺服電機與絲杠直接連接，其傳動比i=1。則=（2）負載慣量計算伺服電機的轉(zhuǎn)子慣量應(yīng)與負

50、載慣量相匹配。負載慣量可按以下次序計算:工件，夾具及工作臺折算到電機軸上的慣量，工件，夾具及工作臺的最大質(zhì)量為480.83，可按下式計算 絲杠加在電機軸上的慣量，絲杠的公稱直徑，長度，絲杠的材料密度。根據(jù)下式計算=連軸器加上鎖緊螺母等的慣量可直接查手冊得到=0.001（）負載總慣量 按照數(shù)控機床慣量匹配條件，所選伺服電機的轉(zhuǎn)子慣量應(yīng)在0.00540.021范圍之內(nèi)。根據(jù)上述計算可初步選規(guī)定伺服電機。如選用交流伺服電機，可選型號為SGMSH 30AA型，其輸出功率為，其外形尺寸圖如圖3.6所示，其外形尺寸如表所示。相應(yīng)地，伺服驅(qū)動器選擇與電機相匹配的SGMSH 30AA型號的。圖3.6 SGMS

51、H型伺服電機外形尺寸圖3.5進給傳動系統(tǒng)的動態(tài)特性分析在進給傳動系統(tǒng)內(nèi)，滾珠絲杠螺母副的剛度是影響機械系統(tǒng)動態(tài)特性的最薄弱環(huán)節(jié)，其拉壓剛度（又稱為縱向剛度）和扭轉(zhuǎn)剛度分別是引起機械系統(tǒng)縱向振動和扭轉(zhuǎn)振動的主要原因。為了保證所設(shè)計的進給傳動系統(tǒng)具有較好的快速響應(yīng)性能和較小的跟蹤誤差，并且不會在變化的輸人信號激勵下產(chǎn)生共振，必須對其動態(tài)特性加以分析，以找出影響系統(tǒng)動態(tài)特性的主要參數(shù)。 1.縱向振動 在分析進給傳動系統(tǒng)的縱向振動時，可以忽略電動機和聯(lián)軸器（或減速器）的影響，則由滾珠絲杠和機床執(zhí)行部件構(gòu)成的縱向振動系統(tǒng)可以簡化成如圖2-45所示的動力學(xué)模型，其動力平衡方程可以表達為式中:-滾珠絲杠螺母副和機床執(zhí)行部件的等效質(zhì)量（其中m,ms分別為機床執(zhí)行部件的質(zhì)量和滾珠絲杠螺母副的質(zhì)量）； f機床導(dǎo)軌的勃性阻尼系數(shù)； K。滾珠絲杠螺母副的綜合拉壓剛度； y機床執(zhí)行部件的實際位移； x電動機的轉(zhuǎn)角折算到機床執(zhí)行部件上的等效位移，即指令位移。圖3.7絲杠一工作臺縱向振動系統(tǒng)的簡化動力學(xué)模型對式進行拉氏變換并整理