總裝精益生產(chǎn)培訓(xùn)課件.

1、精沒有雜質(zhì)，沒有多余，完美？“精益”圖析益更加，越來越（好，壞），完美化“精益”圖析精益：沒有冗余，沒有雜質(zhì)，完美狀態(tài)，并且越來越完美“精益”圖析 美美 國國豐豐 田田18961896年杜里埃兄弟制造并銷售了年杜里埃兄弟制造并銷售了1313輛四輪汽車輛四輪汽車19081908年共有年共有485485家汽車制造商家汽車制造商19141914年福特汽車實現(xiàn)了汽車流水年福特汽車實現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)線生產(chǎn)19281928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達到量達到120120萬輛萬輛18961896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉剛剛發(fā)明了剛剛發(fā)明了“豐田式木制織機

2、豐田式木制織機”19331933年在豐田自動織機制作所設(shè)立年在豐田自動織機制作所設(shè)立汽車部汽車部19361936年豐田年豐田AAAA型轎車初次問世型轎車初次問世19371937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有有40004000輛輛整整落后40年豐田與美國汽車制造的比較 美美 國國豐豐 田田19501950年美國工業(yè)勞動生產(chǎn)率是日年美國工業(yè)勞動生產(chǎn)率是日本的本的8 89 9倍倍每年人均生產(chǎn)汽車每年人均生產(chǎn)汽車11.511.5輛輛19501950年汽車制造業(yè)的差距至少相差年汽車制造業(yè)的差距至少相差1010倍倍每年人均生產(chǎn)汽車每年人均生產(chǎn)汽車54.654.6輛輛32年后1982

3、年6IAC Confidential豐田的業(yè)績20042007年豐田的業(yè)績2011年營業(yè)收入 單位：百萬美元：8IAC Confidential為什么豐田這么賺錢？ “不只是豐田，任何一個制造廠家都只有降低成本才能獲得利潤。單純只在成本基礎(chǔ)上加上利潤而得出產(chǎn)品的價格的成本主義對于當(dāng)今的汽車行業(yè)已不再適用”。 大野耐一n成本主義：售價=成本+利潤（傳統(tǒng)的經(jīng)營觀）n利潤第一：利潤=售價-成本（精益的成本觀）為什么豐田這么賺錢？10IAC Confidential豐田生產(chǎn)方式的興起11IAC Confidential“精益”的來源12IAC Confidential“精益”正是公布于世精益生產(chǎn)通過消

4、除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善品質(zhì)的目的13精益生產(chǎn)的不同“名稱” 豐田生產(chǎn)方式,TPS, Toyota Production System 最原始純正的,豐田自己的生產(chǎn)系統(tǒng)-經(jīng)美國人研究總結(jié);以西方人的視角去研究 JIT - Just in time,準時化生產(chǎn), TPS的一個支柱。我們目前所為之努力學(xué)習(xí)的:豐田生產(chǎn)方式-TPS但我們習(xí)慣稱為：精益生產(chǎn)14IAC Confidential精益生產(chǎn)： 通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善品質(zhì)的目的小結(jié):什么是精益生產(chǎn)小結(jié):精益生產(chǎn)是什么? 在新的市場條件下的新的生產(chǎn)方式 源自豐

5、田生產(chǎn)系統(tǒng) 通過徹底消除浪費，達到降低成本，即達到企業(yè)制造“減肥”，實現(xiàn)”成本化”.目的是通過降低成本來產(chǎn)生利益為了達成這個基本的目標要將生產(chǎn)過程中的無用的要素(七大浪費)徹底清除所謂的精益生產(chǎn)是指通過徹底的清除一些無用的要素來提高生產(chǎn)的一系列活動精益核心思想18p 從顧客的需求出發(fā)，除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西什么是浪費？19TPS中的“七大浪費”20書面作業(yè)大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設(shè)計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當(dāng)機廢料生產(chǎn)力問題庫存-“萬惡之源”庫存浪費精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價值站在客戶的立場上識

6、別產(chǎn)品價值Value Stream價值流識別每種產(chǎn)品價值流Flow流動讓價值不間斷流動讓用戶拉動價值Perfect完美永遠追求盡善盡美Demand Pull需求拉動精益思想五原則目目 錄錄CONTENTS23“在正確的時間以正確的量生產(chǎn)正確的零件”連續(xù)流拉動系統(tǒng)看板平準化生產(chǎn)標準化工作 供貨商積極參與 TPM 6S遇到不正常的情況就停止生產(chǎn)自働停機拉線停止可視化控制“內(nèi)在品質(zhì)”精益生產(chǎn)系統(tǒng)精益生產(chǎn)系統(tǒng)JIT拉動系統(tǒng)后工序后工序前工序前工序如果前工序搬運的話如果前工序搬運的話設(shè)備故障搬運搬運就不知道搬運的時機就不知道搬運的時機！會發(fā)生搬運者的等待庫存積壓也看不見前工序的問題后工序領(lǐng)取后工序領(lǐng)取后

7、工序后工序前工序前工序出現(xiàn)空架子時就去領(lǐng)取出現(xiàn)空架子時就去領(lǐng)取只生產(chǎn)被領(lǐng)取的部分只生產(chǎn)被領(lǐng)取的部分發(fā)生問題時問題在哪里呢？馬上知道！材料材料完成品完成品拉動生產(chǎn)實現(xiàn)的工具工程A工程B工程C超市超市超市領(lǐng)取看板的使用方法放置搬運更換看板后工序帶著看板去領(lǐng)取前工序商店使用時取下看板顧客自働化自動化目的是對手工作業(yè)進行轉(zhuǎn)換即使發(fā)生異常，機械也在運轉(zhuǎn)并且生產(chǎn)出不良品自働化 加工品及機械發(fā)生異常時自動停止、 不制造不良品代替了人（自働化所追求的）用很快的速度生產(chǎn)出優(yōu)良品防止設(shè)備故障省人化（不需要看著設(shè)備） 豐田的自働化是一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段，是一種當(dāng)異?；蛸|(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使生產(chǎn)線或者機

8、器自動停止工作的技術(shù)裝置。自動化和自働化的差異自動化按鈕自働化除非按下停止按鈕，機器的動作將繼續(xù)。為了不生產(chǎn)不良品必須值班人員。如有異常將被告知停止。缺材料材料堵塞了刀具異常不產(chǎn)生不良品！不需要值班人員！1個人可以管理幾臺機器！異物混入制造大量的不良流水線31254A-易漏裝物料感應(yīng)器自働化舉例漏裝物料后，感應(yīng)器會報警，同時流水線自働停止全員生產(chǎn)保全 - TPM目的：通過人和設(shè)備的體質(zhì)改善達到企業(yè)的體質(zhì)改善目的：通過人和設(shè)備的體質(zhì)改善達到企業(yè)的體質(zhì)改善人 操作人員：自主保全能力 保全人員：機械設(shè)備的保全能力生產(chǎn)技術(shù)人員：不要保全的設(shè)備的計劃能力機 現(xiàn)有設(shè)備效率化的體質(zhì)改善新設(shè)備的壽命周期成本設(shè)

9、計和實施（1）初期清掃（2）發(fā)生源困難部位對策（3）制定自主保全臨時基準（4）總點檢（5）自主點檢（6）標準化（7）自主管理自主維護七階段傳統(tǒng)生產(chǎn)方式下不均衡的情形星期一的生產(chǎn)星期二的生產(chǎn)星期三的生產(chǎn)星期四的生產(chǎn)星期五的生產(chǎn)切換切換混合生產(chǎn)模式(生產(chǎn)均衡化)星期一的生產(chǎn)星期二的生產(chǎn)星期三的生產(chǎn)星期四的生產(chǎn)星期五的生產(chǎn)生產(chǎn)均衡化：使生產(chǎn)與日程均衡化生產(chǎn)均衡化：使生產(chǎn)與日程均衡化價值流圖析價值流圖（Value Stream Map）是一種使用鉛筆和紙的工具，用一些簡單的符號和流線從頭到尾描繪每一個工序狀態(tài)工序狀態(tài)、工序間的物流物流、信息流信息流和價值流價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖當(dāng)前狀態(tài)圖，找出需要改改善善

10、的地方后，再描繪一個未來狀態(tài)圖未來狀態(tài)圖，以顯示價值流改善的方向方向和結(jié)果結(jié)果。一張企業(yè)創(chuàng)造價值的示意圖一張企業(yè)創(chuàng)造價值的示意圖管理損失：上下午休息各管理損失：上下午休息各10分鐘分鐘+15分鐘清線分鐘清線生產(chǎn)方式：推動生產(chǎn)方式：推動繪制日期：繪制日期：2009年年5月月21日日價值流：價值流：GC09供貨商外倉外倉+內(nèi)倉內(nèi)倉288712375270成品倉成品倉每天每天2班班20小時小時每班休息每班休息2次，共次，共40分鐘分鐘每班清線每班清線1次，共次，共30分鐘分鐘可利用凈時間可利用凈時間=1130分鐘分鐘訂貨提前期訂貨提前期=4.18天天價值增加時間價值增加時間=31.87分分價值增加比

11、價值增加比=1.3%0.79 天天3.32天天0.07天天0天天客戶生產(chǎn)部每天1次每天1次每天1次每天1次每天1次每天1次無固定頻率焊裝焊裝制程=22.13分轉(zhuǎn)換時間=30分鐘可利用時間=1130分正常運行時間=97%節(jié)拍時間=9.45秒涂裝涂裝制程=5.49分轉(zhuǎn)換時間=20分鐘可利用時間=1130分正常運行時間=98%周期時間=9.24秒總裝總裝制程=4.25分轉(zhuǎn)換時間=20分鐘可利用時間=1130分正常運行時間=98%周期時間=8.99秒22.13分5.49分4.25分沖壓沖壓制程=22.13分轉(zhuǎn)換時間=30分鐘可利用時間=1130分正常運行時間=97%節(jié)拍時間=9.45秒12.13分7.

12、32天天價值流圖現(xiàn)狀圖價值流圖未來圖小結(jié) 拉動系統(tǒng)：后工序需求、補料式生產(chǎn)；通過看板實現(xiàn) 自働化：將人的判定智慧賦予機器；出現(xiàn)異常自働停機 均衡生產(chǎn)：每天生產(chǎn)的數(shù)量、種類等均衡化 價值流：結(jié)合精益思想五原則的精益系統(tǒng)改善工具，旨在縮短生產(chǎn)周期，提升整體制造增值率目目 錄錄CONTENTS 穩(wěn)定、暢流標準化、問題表面化 完美化、卓越生產(chǎn)(1)以為基礎(chǔ)進行改善實踐（日常管理徹底化，動作經(jīng)濟原則）連續(xù)流生產(chǎn)、“表”準作業(yè)改善、（整理、整頓）(2)明確現(xiàn)存問題及對策ex、機器故障、品質(zhì)不良、換產(chǎn)效率低、缺件，等(3)目標狀態(tài)描繪生產(chǎn)理想狀態(tài)圖(4) 樣板生產(chǎn)線設(shè)定（價值流分析）(5)建造流動生產(chǎn)形成流

13、動機制的基本構(gòu)造后拉式(看板)生産(6)目視管理流動生產(chǎn)機制(物品工序方面)(7)標準作業(yè)流動生產(chǎn)機制(人員、作業(yè)方面）(9)持續(xù)改善構(gòu)造更高水準的流動生產(chǎn)機制(包括樣板生產(chǎn)線的橫展）(8)排除浪費使流動機制徹底發(fā)揮効率、著重排除7種浪費(10)進行新的實踐， 挑戰(zhàn)新的目標。(11)對實踐進行總結(jié) 穩(wěn)定化和標準化 繼續(xù)進行新的構(gòu)想標準作業(yè)的制定和改善標準道具和生產(chǎn)機制改善把困難作業(yè)標準化異常管理及防錯技術(shù)物品放置位置、放置方法整理、看板運用的充實、目視管理道具 的整合和充分使用排除浪費構(gòu)建機制創(chuàng)造價值第二部分第二部分： 1 1、精益生產(chǎn)、精益生產(chǎn)推進總體規(guī)劃推進總體規(guī)劃精益生產(chǎn)推進步驟圖經(jīng)營層面現(xiàn)場（管理）層面經(jīng)