洛陽黃河同力5000td水泥生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)調(diào)試說明書

1、洛陽黃河同力5000t/d生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)調(diào)試操作說明書第一章 試生產(chǎn)前的準備工作一、崗位技術培訓系統(tǒng)內(nèi)各崗位工段應有明確的崗位責任制度，安全制度，正確的操作制度。操作員應熟讀本操作說明書、有關主機設備說明書，了解設計意圖，掌握操作要領。二、設備空負荷試運轉(zhuǎn)機電設備安裝后的空載試運轉(zhuǎn)包括單機試車和聯(lián)動試車。單機試車是對機電設備制造，安裝質(zhì)量的初次檢驗，要求按照有關標準進行和驗收。進行中應記錄空載電流、溫升、振動情況。以備帶負荷試車對比用。單機試車由廠方、監(jiān)理方，設備安裝等方面組織進行。聯(lián)運試車是檢驗系統(tǒng)內(nèi)各設備的開停是否按設計聯(lián)鎖開停；有故障時，能否自動保護設備；有緊急情況時，能否按安全要求緊急

2、停車。聯(lián)動試車，由廠方統(tǒng)一組織，安裝、監(jiān)理、設計等配合進行。聯(lián)動試車需要現(xiàn)場與中控，現(xiàn)場與現(xiàn)場多方面聯(lián)系，動用較多人員，崗位工、巡檢工、操作員等應參加。1 試車前的準備1.1 設備名潤滑點按規(guī)定加油。油量、牌號正確，油路暢通，油壓、油溫正常。1.2 確認需水冷的設備水路暢通，流量和水質(zhì)符全要求，管路無滲漏。1.3 設備內(nèi)部清掃檢查，應無雜物。然后做好各檢查孔的密封。1.4 各管道閥門（電動、手動）現(xiàn)場用紅油漆注明開關位置、方向等，并檢查開關時的靈活性。1.5 現(xiàn)場的儀表檢查。做到儀表指示正確，與中控顯示一致。1.6 設備堅固檢查。如地腳螺栓，有傳動連桿等易松部位都要進行嚴格的檢查。1.7 熱風

3、管法蘭的密封性，膨脹節(jié)保護螺栓卸除。1.8 耐火材料的砌筑情況，預熱器中各測量孔通暢，留孔大小適合。1.9 各級預熱器灰斗負壓測管、吹堵管暢通，各閘閥開關位置關系正確。1.10 預熱器上清堵工具，安全防護用品要備齊。2. 試車的的確認事項2.1 設備轉(zhuǎn)向、轉(zhuǎn)速正確，空載電流、振動、軸承溫升、噪音等符合有關規(guī)定。2.2 潤滑系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)工作正常，各點壓力、溫度、流量正常。2.3 機旁和中控的關系，控制符合設計要求。2.4 各閥門開度指示，應做到現(xiàn)場指示、中控指示、機械裝置自身位置三者一致，且運轉(zhuǎn)靈活。2.5 各工藝測點、設備監(jiān)控點的溫度、壓力指示應做到現(xiàn)場指示與中控指示一致，一次傳感器給出信號

4、不失真。2.6 確認PC系統(tǒng)控制、聯(lián)鎖關系符合工藝要求，符合設備自身保護要求。緊急停車及聯(lián)鎖準確可靠。2.7 確認PC系統(tǒng)指示故障點，報警信號可靠。三、生料均化庫進料前的檢查1 庫內(nèi)充氣箱采用滌綸織物作透氣層，很容易機械損壞，焊渣燒壞，長期受潮強度下降等。必須認真檢查是否有破損。小風洞、箱體邊緣是否有漏氣。以免進料后，充氣箱損壞處進料，使充氣箱無法充氣。2 庫內(nèi)各管道接頭、焊縫處，要用肥皂水檢查是否有漏氣。以免進料回流到羅茨風機，造成轉(zhuǎn)子損壞。3 充氣箱固定是否牢固，箱底與基礎間接觸是否整合，以防裝料后，因受力不均變形，造成管道漏氣。4 庫內(nèi)各管道應固定牢固，以免因管道振動而使接頭、焊縫處漏氣

5、。5 庫內(nèi)進人檢查要穿軟底鞋，庫內(nèi)、庫頂施焊時，應用石棉板覆蓋充氣箱，以免燒壞透氣層。6 庫壁預留管道孔，在管道安裝后，用鋼板焊死，孔隙用水泥澆注。7 施工后，庫內(nèi)比較潮濕，裝料后，生料會粘結(jié)在庫壁上或結(jié)塊，影響均化效果及出料順暢，因此應啟動羅茨風機向庫內(nèi)吹風13天。吹氣時應打開各人孔六。8 檢查管道布置是否與設計一致。9 檢查完成后，務必清除庫內(nèi)雜物，如磚石、鋼絲、棉紗等。10 庫側(cè)人孔門要密封好，不得漏料。11 檢查庫底羅茨風機出口安全閥是否能按要求泄氣。第二章 燒成系統(tǒng)的操作一、燒成系統(tǒng)耐火襯料的烘干烘窯方案視襯料的材質(zhì)種類、厚度、含水量大小及工廠具備的條件而定，本系統(tǒng)采用窯頭和預燃爐二

6、端烘窯方案，烘干用的燃料前期以輕柴油為主，后期以油煤混燒為主，具體方案可依現(xiàn)場實際情況加以調(diào)整?；剞D(zhuǎn)窯從前窯口到后窯口使用的耐火襯料有：鋼纖維澆注料、尖晶石磚、直接結(jié)合鎂鉻磚、尖晶石磚、抗剝落高鋁磚、鋼纖維澆注料，以及各種耐堿火泥等。這類磚襯在冷端有一膨脹應力區(qū)，溫度超過800時應力松馳，因此300-800區(qū)間升溫速率要緩，以30/h為佳，最快不應超過50/h，尤其不能局部過熱，另外應注意該溫區(qū)內(nèi)盡量少轉(zhuǎn)窯，以免磚襯應力變化過大?；剞D(zhuǎn)窯升溫烘烤制度以及配合窯速可參考下表，并根據(jù)現(xiàn)場情況加以適當調(diào)整：回轉(zhuǎn)窯升溫制度煙室溫度全新窯襯正常升溫常溫2008h20016 h常溫80020060016 h

7、10 h60024 h6008008 h8008 h2 h點火升溫期轉(zhuǎn)窯量/周期表煙室溫度轉(zhuǎn)窯間隔時間（分鐘）轉(zhuǎn)窯量（圈）200400601/4500600301/4600700151/4700800101/4800連 續(xù) 慢 轉(zhuǎn)注：降雨時，時間減半；現(xiàn)場用慢驅(qū)動轉(zhuǎn)窯。窯尾預熱器及分解爐系統(tǒng)使用的耐火襯料有：抗剝落高鋁磚、高強耐堿磚、隔熱磚、耐堿澆注料、硅酸鈣板、耐火纖維及種種耐火粘結(jié)劑。襯里砌筑使用導熱系數(shù)不相同的復合襯里，面積和總厚度很大，在常溫下施工后24 h內(nèi)不準加熱烘烤。升溫烘烤確保脫去附著水和化學結(jié)合水，附著水脫去溫度150200，化學結(jié)合水脫去溫度400500，因此這兩溫度段要恒

8、溫一定時間。預熱器襯料烘烤隨窯烘干進行，回轉(zhuǎn)窯升溫制度的操作應兼顧預熱器。在控制窯尾溫度的同時，當C1出口溫度150200時，恒溫12h；當C5出口450500時，恒溫12h。1. 烘窯前應完成的工作1.1 燒成系統(tǒng)已完成單機試車和聯(lián)動試車工作。1.2 煤粉制備系統(tǒng)具備帶負荷試運轉(zhuǎn)條件，煤磨粉磨石灰石工作已經(jīng)完成。1.3 煤粉計量、喂料及煤粉氣力輸送系統(tǒng)已進行帶負荷運轉(zhuǎn)，輸送管路通暢。1.4 全廠壓縮空氣站已調(diào)試完畢，可正常對窯尾、喂料、喂煤系統(tǒng)供氣，并且管路通暢。1.5 燒成系統(tǒng)及煤粉系統(tǒng)冷卻水管路通暢，水壓正常。2. 烘窯前燒成系統(tǒng)的檢查與準備2.1 清除窯、預熱器、三次風管及預燃室內(nèi)部的

9、雜物（如磚頭、鐵絲等安裝遺留物品。）2.2 壓縮空氣管路系統(tǒng)的各閥門轉(zhuǎn)動靈活，開關位置正確，管路通暢、不泄露，各吹堵孔通暢。2.3 檢查耐火材料的砌筑情況：重點部位是下料管、錐體、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋風筒渦売是堆積雜物要清掃，各人孔門無變形，襯料牢固。檢查后關閉所有的人孔門，并密封好。2.4 確認系統(tǒng)中測溫測壓孔開孔正確，測點至一次儀表連接管路通暢，密封良好。尤其要保證窯頭罩負壓、窯尾煙室溫度及壓力，分解爐、C5出口及C1出口等溫度及壓力儀表準確無誤。2.5 確認預熱器系統(tǒng)各旋風筒下翻板閥閃動靈活、密封良好、將重錘調(diào)至合適位置。檢查后，將預熱器系統(tǒng)下料管中所有翻板閥用鐵絲吊起，處于全

10、開狀態(tài)，以便烘干時熱氣體通過。2.6 預熱器C2C1風管上點火煙囪打開。2.7 斷開分解爐喂煤管路，防止烘干時潮濕氣體倒灌。2.8 確認預熱器系統(tǒng)旋風筒、分解爐及各級上升管道頂部澆筑料排氣孔未封上。2.9 窯頭、窯尾預燃室噴煤系統(tǒng)在聯(lián)動試車后應保證管路通暢，調(diào)整靈活，隨時可投入運轉(zhuǎn)，油點火系統(tǒng)已進行過試噴。2.10 確認油罐、油泵已備妥，準備輕柴油3050T。2.11 確認清堵工具、安全用品備齊。2.12 初次點火當煙室到900進，窯內(nèi)煤灰呈酸性熔態(tài)物， 對堿性耐火磚有熔蝕性。點火前，最好從窯尾端鋪10m長，0.2m厚的生料。2.13 篦冷機的檢查與準備 逐點檢查篦板緊固情況。 破碎機檢查。在

11、篦冷機一、二室篦床上鋪200250mm厚熟料，防止烘窯期間熱輻射。2.14 逐點檢查槽式輸送機緊固件及潤滑點，確保窯投料后有一定的運轉(zhuǎn)時間。2.15 熟料庫進料前要清除施工、安裝時遺留雜物，防止出料時堵塞。2.16 生料喂料斜槽要嚴格檢查是否漏氣，透氣層是否破損。2.17 窯頭、窯尾袋電收塵器嚴格按照電收塵器使用說明書逐條檢查，以升壓試驗確認可使用。2.18 檢查增濕塔噴水裝置，每個噴頭均要抽出檢查。2.19 窯頭、窯尾噴煤管按照要求進行定位。2.20 生料庫內(nèi)存有不少于6000t的生料量。（如果生料磨在試生產(chǎn)期間生產(chǎn)出的生料質(zhì)量與要求指標相差過大，生料庫內(nèi)不要存過多的料。）3. 烘窯點火3.

12、1 確認各閥門的位置 高溫風機入口閥門，窯頭電收塵排風機入口閥門全關。 篦冷機各風機入口閥門全關。窯頭噴煤管各風道手動閥全開。3.2 在外部條件（水、電、燃料供應）具備，并完成細致的準備工作后可開始烘窯操作。3.3 用8m長的鋼管一根，端部纏上油棉紗，作為臨時點火棒。3.4 將點火煙囪開至一定的開度。將噴煤管調(diào)至與窯口平齊，連接好油槍，打開篦冷機一室、二室篦上人孔門，關好窯門。確認油槍供油閥門全關，啟動供油裝置。3.5 將臨時點火棒點燃后自窯門罩人孔門伸入窯內(nèi)，全開進油、回油閥門、確認油路暢通后慢慢關小回油閥門調(diào)整油壓至設備要求值。3.6 開啟窯頭一次風機（羅茨風機），調(diào)整風機轉(zhuǎn)速至正常值的1

13、020左右。3.7 隨著噴油量的增加，注意觀察窯內(nèi)火焰形狀，應逐漸增大點火煙囪的開度，保持窯頭微負壓。3.8 用回油閥門控制油量大小，按回轉(zhuǎn)窯升溫制度規(guī)定的升溫速率進行升溫。3.9 油煤混燒及撤油的時間根據(jù)窯頭火焰燃燒情況而定，一般在窯尾溫度大于250開始噴煤。由于本廠采用無煙煤，油煤混燒時間較長，一般在投料后穩(wěn)定一段時間后才能完全斷油。在此期間逐步加大一次風機風量以形成穩(wěn)定燃燒的火焰。烘窯初期窯內(nèi)溫度低，且沒有熟料出窯，二次風濕亦低，因此煤粉燃燒不穩(wěn)定，操作不良時有爆燃回火危險，窯頭操作應防止燙傷。3.10 烘干過程中應遵循“慢升溫，不回頭”原則，為防止尾溫劇升，應慢慢加大噴油量或喂煤量。并

14、注意加強窯傳動支承系統(tǒng)的設備維護，仔細檢查各潤滑點狀況和軸承溫升，在烘干后期要注意窯體竄動，必要時調(diào)整托輪。投入窯筒體掃描儀監(jiān)視窯體表面溫度變化。3.11 烘干過程中不斷調(diào)整窯頭一次風量及點火煙囪開度，注意火焰形狀，保持火焰穩(wěn)定燃燒，防止窯筒體局部過熱，烘干后期應控制內(nèi)、外風比例，保持較長火焰，按回轉(zhuǎn)窯升溫制度升溫。3.12 啟動回轉(zhuǎn)窯主減速機稀油站，按轉(zhuǎn)窯制度，現(xiàn)場用慢驅(qū)動轉(zhuǎn)窯。3.13 隨著燃料量的逐步加大，尾溫沿設定趨勢上升，當燃燒空氣不足或窯頭負壓較高進，可關閉冷卻機人孔門，啟動篦冷機一室平衡風機，逐點加大一室平衡風機進口閥門開度。當閥門開至60，仍感風量不足時，逐步啟動一室的兩臺固定

15、篦床充氣風機，活動篦床充氣風機，乃至二室風機，增加入窯風量。3.14 烘窯后期可根據(jù)窯頭負壓和窯尾溫度、窯筒體溫度、窯火焰形狀加大排風，關閉點火煙囪，啟動窯袋電收塵排風機，打開入口閥門及高溫風機入口閥門，關閉去生料磨熱風閥門及循環(huán)風機出口閥門。3.15 視情況啟動窯口密封圈冷卻風機。3.16 當尾溫升到600時，恒溫運行期間，做好如下準備工作： 預熱器各級翻板閥要人工活動，間隔1小時，以防受熱變形卡死。 檢查預熱器烘干狀況。3.17 烘干后期儀表調(diào)試人員應重新校驗系統(tǒng)的溫度、壓力儀表，確認一、二次儀表回路接線正確，數(shù)值顯示準確無誤。3.18 經(jīng)檢查確認烘干結(jié)束時，說明內(nèi)部襯料出了問題，應滅火、

16、停風、關閉各閥門，使系統(tǒng)自然冷卻并注意轉(zhuǎn)窯。窯冷卻后要進行認真檢查，如果發(fā)現(xiàn)有大面積火磚剝落、炸裂，其厚度在火磚厚度的1/3以上者，應考慮將剝落處重新?lián)Q磚。換磚時要注意不要使已經(jīng)烘干的內(nèi)襯再次著水變濕。再點火按正常升溫操作。3.19 此處所述烘窯方法僅考慮了回轉(zhuǎn)窯、預熱器和分解爐的烘干，三次風管和篦冷機的烘干可在試生產(chǎn)期間低產(chǎn)量下完成。4. 預燃爐烘干預燃爐烘干采用爐內(nèi)燒油烘干方法，利用爐用噴油系統(tǒng)，控制預燃爐出口溫度分別在200、350、500、650四個溫度下各恒溫4小時，最后在650下恒溫直到達到烘干要求為止。5. 烘干結(jié)束標志A檢查各級預熱器頂部澆注也有無水汽。檢查方法：用玻璃片放在排

17、氣孔部位看是否有水汽凝結(jié)。B預熱分解系統(tǒng)烘干檢查重點是C4錐體，C5柱體和分解爐爐頂部。可分別在上述部位從筒體外殼鉆孔68mm（視測定用水銀溫度計粗細而定），孔深要穿透隔熱保溫層達到耐火磚外表面，在烘干后期插入300的玻璃水銀溫度計，如溫度計達到120以上時則說明該處烘干已符合要求，檢查后用螺釘將檢查孔堵上。一、系統(tǒng)的投料試運行1. 第一次點火投料前的準備1.1 生料系統(tǒng)已進行帶負荷運轉(zhuǎn)，生料庫內(nèi)存有不少于6000t生料，其主要技術指標如下：細度：+80µm1012 +200µm 0.5生料率值根據(jù)實際情況現(xiàn)場確定調(diào)整。1.2 系統(tǒng)煤粉應滿足下列技術指標： 窯頭：細度：R8

18、0µm 1012 水份1.0 窯尾：細度：R80µm 1012 水份1.0熱值：23000KJ/Kg Aad25%1.3 生料磨和煤磨系統(tǒng)應處于隨時啟動狀態(tài)，保證能根據(jù)煅燒需要連續(xù)供料和煤。1.4 封閉所有人孔門和檢查孔，各級翻板全部復原，并調(diào)好配重保證開啟靈活，檢查廢氣處理系統(tǒng)及增濕塔噴水系統(tǒng)。1.5 確定冷卻機熱端空氣炮隨時投入使用。1.6 確認全系統(tǒng)PC正常，各種開、停車及報警信號正確。重點檢查窯主傳動控制系統(tǒng)、窯尾高溫風機控制系統(tǒng)、窯頭篦冷機控制系統(tǒng)的內(nèi)部接線，以及報警信號和報警值的設定、速度調(diào)節(jié)。1.7 確認儀表系統(tǒng)正常，重點檢查下述儀表指示是否準確可靠。序號測點

19、名稱序號測點名稱1窯尾煙室溫度、壓力2窯頭罩負壓3窯主傳動負荷4冷卻機一室篦板溫度5冷卻機一室篦下壓力6冷卻機二室篦板溫度7冷卻機二篦下壓力8系統(tǒng)生料喂料量9窯頭喂煤量10窯尾喂煤量11五級筒出口溫度12預燃爐出口溫度13主分解爐出口溫度14一級筒出口壓力、溫度15高溫風機負荷16高溫風機入口溫度17窯尾煙室出口溫度18窯尾煙室出口氣體成分檢測 上述儀表對保證系統(tǒng)安全運轉(zhuǎn)起著決定性作用，應重點予以確認。1.8 窯尾煙室和C5出口處熱電偶易損壞，應準備兩支以上質(zhì)量優(yōu)良的備用熱電偶。1.9 備齊窯頭看火工具，窯尾預熱器捅堵工具，捅料用個人防護用品（防護鏡、石棉衣、手套）。1.10 確認已按設備潤滑

20、油表要求備齊各種潤滑油、潤滑脂。準備部分石棉繩、石棉板、硅鋁酸鈉（水玻璃）用于系統(tǒng)密封堵漏。2. 點火投料操作要點2.1 當耐火材料烘干完成后繼續(xù)升溫至窯尾溫度700800時，啟動窯主減速機稀油站組，窯的輔助傳動改為主傳動，在最慢轉(zhuǎn)速下連續(xù)轉(zhuǎn)窯，此時液壓擋輪已啟動。窯連續(xù)轉(zhuǎn)時，注意窯速是否平穩(wěn)，電流是否穩(wěn)定、正常。不正常時，應調(diào)整控制柜各參數(shù)。2.2 加料前應隨時注意C1筒出口溫度，防止入排風機廢氣超溫。2.3 多通道噴煤管燃燒無煙煤特點是冷窯下火焰不穩(wěn)定，在下為后應適當延長油煤混燒時間，待窯頭溫度升高，能形成穩(wěn)定燃燒的火焰時即可減少用油或停止噴油。2.4 點火后應隨即開窯尾喂煤風機和窯尾一次

21、風機，其作用如下：A防止由于烘干不徹底廢氣中潮氣倒灌入喂煤系統(tǒng)。B給預熱分解系統(tǒng)摻入冷風可降低出C1筒廢氣喂煤系統(tǒng)。2.5 窯尾煙室廢氣溫度控制：投料前應以窯尾廢氣溫度為準，按升溫制度調(diào)整加煤量，投料初期可控制在850-900范圍內(nèi)，當尾溫超過1050進，窯頭加煤必須及時采取措施，并應檢查窯尾喂料室和爐下煙道內(nèi)結(jié)皮情況，如發(fā)現(xiàn)結(jié)皮要及時清理。2.6 窯速控制：點火后當窯尾廢氣溫度達200以上時開始間斷轉(zhuǎn)窯，窯尾溫度達到700800時按電氣設備允許最低轉(zhuǎn)速連續(xù)轉(zhuǎn)窯，到加料前窯速加快到1.0r/min。當生料進入燒成帶即可開始掛窯皮，此期間按窯內(nèi)溫度和窯內(nèi)情況調(diào)整窯速，一般調(diào)速范圍1.52.5r/

22、min。窯皮掛好后可適當加快窯速到2.02.8 r/min,并加大喂料、喂煤量，當窯產(chǎn)量達到接近設計指標時，窯速應達到3.23.5 r/min左右。2.7 窯筒體表面溫度控制：間斷轉(zhuǎn)窯時應投入窯筒體紅外掃描測溫儀，筒體表面溫度應控制在350以下，最高不得超過400.2.8 加煤量的控制：窯尾煙室溫度250以上時可開始窯頭加煤，實現(xiàn)油煤混燒，煤量約1t/h左右，不可太小，注意調(diào)整窯頭一次風機轉(zhuǎn)速和多通道噴煤管內(nèi)外風比例來保持火焰形狀，燃煤初期煤火有爆燃回火現(xiàn)象，窯頭看火操作應注意安全。2.9 系統(tǒng)投料初期操作要點2.9.1投料前通知各崗位各專業(yè)人員再次確認系統(tǒng)各設備正常。2.9.2逐步加大系統(tǒng)排

23、風量，啟動窯頭風機系統(tǒng)，注意控制窯關負壓在-20 -50Pa左右，保持窯頭火焰形狀。2.9.3分解爐點火：首先確認賓尾噴煤管的定位情況，啟動窯尾一次風機，風機入（出）口閥門可暫開至2030左右，入預燃室上部三次風閥門可開至50，三次風總管閥門可開至3050，啟動分解爐噴油系統(tǒng)，用棉紗點燃燃油，根據(jù)油燃燒情況，適時啟動分解爐噴煤系統(tǒng)，向預燃爐加煤進行油煤混燒。加煤量1.01.5t/h。噴煤后，煤粉在預燃爐內(nèi)即可點燃，預燃爐出口溫度上升；如噴入煤粉，不能立即著火，則應立即止煤，。繼續(xù)純?nèi)加挽褵?，以防止煤粉在爐內(nèi)堆積過多，引起爆燃，燒壞火磚。煤著火后，逐步加大一次風機閥門和預燃室上部三次風閥門的開度

24、，保證煤粉充分燃燒，控制預燃爐內(nèi)及預燃爐出口溫度870。分解爐溫升較快時，注意加大入爐風量，可加大篦冷機冷卻風機的閥門開度。2.9.4 窯尾煙室溫度850以上時，可啟動喂料系統(tǒng)準備投料。2.9.5 投料前，預熱器應自上而下用壓縮空氣吹掃一遍。低產(chǎn)量投料生產(chǎn)時，應1小時吹掃一次；穩(wěn)定生產(chǎn)時，2小時吹掃一次。2.9.6 窯尾C1筒出口達450開啟生料計量倉下的電動流量閥投料。通過生料固體流量計監(jiān)控初始投料量在160200t/h左右。如C1出口溫度曲線下滑說明生料已入預熱器，此時應注意控制喂煤量以保持窯尾煙室溫度為950-1000。通過觀察C5入窯物料溫度確認料已入窯。喂料后生料從C1級預熱器到窯尾

25、只需30秒左右，在加料最初一小時內(nèi)要嚴密注意預熱器各翻板閥門在溫度變化后的閃動情況，發(fā)現(xiàn)閃動不靈活或者堵塞征兆要及時處理。初次點火為慎重起見，頭一個班各級旋風筒的翻板閥都應設專人看管，及時調(diào)整重鐵錘或定時人工閃動以幫助排料。此后預熱器系統(tǒng)如異常則可按正常巡回檢查。旋風向錐體是最易堵塞部位，應引起重視，加料初期可適當增加旋風筒循環(huán)吹堵吹掃密度和吹掃時間，以后逐漸轉(zhuǎn)為正常。一般情況開始加料后約40分鐘，窯頭有料影，可根據(jù)料影行進速度調(diào)整窯速，以免生料竄出。此階段觀察窯內(nèi)要小心，以免返火灼傷。2.9.7 在設定喂料量下進行投料。調(diào)整點火煙囪開度，使高溫風入口溫度不超過400。2.10由于三次風溫和C

26、4物料溫度較高，煤粉在預燃爐內(nèi)可以穩(wěn)燃，如煤粉仍不能穩(wěn)燃，則需繼續(xù)加油助燃。通常預燃爐出口溫度應控制在900左右，主分解滬出口溫度應控制在870-890。隨著預燃爐燃燒穩(wěn)定，即可斷油。但要注意及時調(diào)整爐用噴煤管的位置、預燃室上部三次風風量和噴煤管內(nèi)外風比例，防止預燃爐內(nèi)無煙煤的燃燒溫度過高，造成爐內(nèi)火磚損壞。預燃爐工藝參數(shù)主要有以下幾個：窯尾一次風機壓力及風量、三次風風量、預燃室上部三次風風量、預燃爐出口溫度、主分解爐出口等。若分解爐供煤不足或燃燒不好，預燃爐及主分解爐出口溫度下降，但加煤過多，會導致預燃爐及其出口溫度急劇上升，嚴重時會導致火磚損壞。2.11當熟料出窯后，二次風溫升高，窯頭火焰

27、順暢有力，料影漸漸消失，應注意窯電流變化，可適當減煤，加窯速。2.12當篦冷機一室篦下壓力逐漸升高，應加大該室各風機入口閥門開度，當壓力超過4500Pa時，可啟動篦冷機帶料。注意熟料到哪個室，就應加大該室鼓風量，并用窯頭排風機入口閥門開度調(diào)整窯頭罩負壓50-50Pa范圍內(nèi)。2.13初次投料時，由于設備處于磨合期，易發(fā)生各種設備、電氣故障。此時應沉著冷靜及時止煤、止料，保護設備和人身安全。2.14處理系統(tǒng)的操作：廢氣系統(tǒng)可根據(jù)窯內(nèi)點火排風需要適時啟動，關鍵是注意入袋收塵廢氣溫度一般應控制在200以下，當溫度高于250時應開泵噴水，投料初期可控制增濕塔出口溫度在200,并以此調(diào)節(jié)增濕水量。2.14

28、.1窯開始喂料后，袋收塵器灰斗下窯灰輸送系統(tǒng)全部開啟。需注意如袋收塵灰斗積灰較多時拉鏈機應斷續(xù)開動，以免后面的輸送設備過載。2.14.2增濕塔排灰輸送機的轉(zhuǎn)向視出料水分而定，當排灰水分在4以下時可送至生料系統(tǒng)，水分時廢棄，投產(chǎn)初期因操作經(jīng)驗不足或前后工序配合不當易造成濕度或排灰水分超標，因而處理窯灰寧可多廢棄，也不要回庫，以免給輸送造成過載、堵塞而影響生產(chǎn)。2.14.3當生料磨啟動抽用熱風時，要及時調(diào)整增濕塔噴水量。3.系統(tǒng)的故障停車3.1緊急停車操作要領a.當巡檢人員在車間內(nèi)發(fā)現(xiàn)設備有不正常的運轉(zhuǎn)狀況或危害人身安全時，可利用機旁按鈕盒或機旁電流表箱上的停車按鈕進行緊急停車。b.控制室操作員要

29、進行緊急停車時，可通過計算機鍵盤操作“緊?！卑粹o，則該連鎖內(nèi)設備全部一起關機。3.2故障的判斷和處理當有報警信號時，可按鍵盤上的專程解除鈕，解除聲響信號，故障的判斷可參看電氣控制報警系統(tǒng)。在投料運行中出現(xiàn)故障停車時，首先要止料、停分解爐喂煤，然后再根據(jù)故障種類及處理故障所需時間，及對工藝生產(chǎn)、設備安全影響的大小，完成后續(xù)操作。3.3 故障停車后的操作處理方法： 凡影響回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)的事故（如窯頭及窯袋電收塵器排風機、高溫風機、窯主電機、篦冷機、熟料輸送設備等）都必須立即停窯，止煤、停料、停風，開啟點火煙囪。窯低速連續(xù)轉(zhuǎn)，或現(xiàn)場輔傳轉(zhuǎn)窯。送煤風、一次風不能停，一、二室各風機鼓風量減小。如果突然斷電，

30、則應接通窯保安電源及時開窯輔助傳動，并對關鍵性設備采取保護措施（如慢轉(zhuǎn)窯、篦冷機、鼓風機連續(xù)吹風等）。注意人身安全。 故障停車要盡量減少對兩個廢氣余熱利用系統(tǒng)的影響，及時調(diào)整原料磨和煤磨，增濕塔及時調(diào)節(jié)噴水量，以減少對下一步生產(chǎn)的影響。 分解爐喂煤系統(tǒng)發(fā)生故障時，可按正常停車操作，或維持低負荷生產(chǎn)（投料量200t/h，適當減少系統(tǒng)排風量），此時應注意各級旋風筒防止堵塞。 故障停車后應盡快判斷事故原因及停車檢修時間，如短期停車應注意保持窯內(nèi)溫度，即減小系統(tǒng)拉風，窯頭小煤量，控制尾溫不超過800,低速連續(xù)轉(zhuǎn)窯，注意高溫風機入口溫度不超過350。 如發(fā)生預熱器堵塞，首先應正確判斷堵塞位置，立即停料、

31、停煤、慢轉(zhuǎn)窯、窯頭小火保溫或停煤。抓緊時間捅堵，并注意人身安全。 窯喂煤系統(tǒng)停車后，無法燒出合格熟料，應及時止料，慢轉(zhuǎn)窯，止分解爐喂煤，減少拉風，防止C1筒出口溫度過高。注意轉(zhuǎn)窯及系統(tǒng)保溫。 如發(fā)現(xiàn)斷料應及時停止分解爐喂煤，慢窯操作并迅速查明原因處理故障，及時恢復喂料。慢窯操作時應減少拉風，防止C1出口超溫，如短期不能恢復喂料，即可考慮停窯。 掉磚紅窯：操作中應注意保護好窯皮，觀察窯筒體表面溫度變化，發(fā)現(xiàn)局部蝕薄應采取補掛措施，一旦發(fā)出紅窯或有掉磚現(xiàn)象（包括窯和預熱器的高溫部位），應即查明具體部位和嚴重程度，決定緊急停窯或?qū)⒏G內(nèi)物料適當轉(zhuǎn)出后停窯，特別是窯體掉磚紅窯，不允許拖長運轉(zhuǎn)時間，以免燒

32、壞窯筒體。4.故障停車后的重新啟動4.1 窯內(nèi)溫度較低時的重新啟動窯內(nèi)溫度較低時如直接向窯內(nèi)噴入煤粉不能被點燃，應采用輔助燃料點火的方法。 比較簡單易行的方法是采用油棉紗團點火，油浸棉紗團掛在噴煤嘴下部，點燃后啟動噴煤系統(tǒng)，噴煤量應視窯內(nèi)情況靈活掌握，也可采用噴油裝置點火，它靈活，具體方法見前面所述。4.2 窯內(nèi)溫度較高時的重新啟動當窯內(nèi)溫度較高時，煤粉直接噴入即可點燃，噴煤前應先轉(zhuǎn)窯，將底部溫度較高的熟料翻至上部然后吹入煤粉。4.3 分解爐點火通常情況下，由于三次風溫和C4物料溫度較高，煤粉在預燃爐內(nèi)可以穩(wěn)燃。如果煤粉不能在預燃爐內(nèi)穩(wěn)燃，則可以加油助燃。前面所述主要針對第一次燒窯點火、投料過

33、程，實際運轉(zhuǎn)中可根據(jù)所述原則靈活運用，確保一次點火投料成功。三、系統(tǒng)的正常生產(chǎn)操作1.正常啟動燒成系統(tǒng)先后依次啟動各組設備：1 窯頭一次風機2 煤粉輸送系統(tǒng)3 窯傳動系統(tǒng)4 窯頭密封冷卻風機5 窯袋電收塵排風機、高溫風機6 篦冷機各風機組7 窯頭排風機組、排灰設備 各風機啟動后利用名排風、供風閥門，保持窯頭負壓2050Pa8 熟料輸送組9 窯尾各回灰組10 生料入窯組11 生料喂料組啟動前設置喂料量“0”12 均化庫卸料組13 窯頭、窯袋電收塵已加熱完畢14 投料前1030分鐘放下吊起的預熱器翻板閥2.正常停車 在預定熄火2小時前，減少生料供給，分解爐逐步減煤，再逐步減少生料量，以防預熱器系統(tǒng)

34、溫度超高。 點火煙囪慢慢打開，使C1出口溫度不超過400。. 當分解爐出口溫度降至600-650時，完全止為，同時降低窯速至1.2r/min，控制窯頭用煤量。 減少高溫風機拉風。 配合減風的同時，減少窯頭喂煤，不使生料出窯。 停增濕塔噴水，然后繼續(xù)減風。 當尾溫降至800以下時，停窯頭喂煤，然后停高溫風機，點火煙囪完全打開，用窯袋電收塵排風機進口閥門控制用風量。 注意窯頭停煤后，需保持必要的一次風量，以防噴煤管變形。 視情況停筒體冷卻風機組、窯口密封圈冷卻風機。 停窯袋電收塵，回灰輸送系統(tǒng)，生料喂料系統(tǒng)。 當回轉(zhuǎn)窯筒體溫度達250以下時，必輔傳轉(zhuǎn)窯。 窯頭熄火后，注意窯頭罩負壓控制，即減少篦冷

35、機鼓風、窯頭排風機排風。 窯內(nèi)出料很少時，停篦冷機，過一段時間后，從九室到一室各風機逐一停止。 停窯頭電收塵、熟料輸送、一次風機、窯頭電收塵排風機，用點火煙囪和窯袋電收塵排風機控制窯負壓。14 . 視情況停喂煤風機，將噴煤管漸漸拉出。15 全線停車。3.運行中的調(diào)整 隨著生料量的增加、窯頭用煤減少、分解爐用煤增大，應注意觀察分解爐及C5出口的溫度。 窯速與生料喂料量的對應關系見下表：喂料量t/h180200220240260280300320340370窯速rpm2.02.22.42.62.83.03.23.43.53.6操作中窯速的調(diào)整除參考上表外，更主要的是要出合格熟料。在fCaO適當?shù)那?/p>

36、況下，控制窯內(nèi)物料結(jié)粒。結(jié)粒過大，熟料冷不透，熱耗高；結(jié)粒過細，篦冷機通風不良，篦板易過熱。篦速控制原則是：一段篦速，由二室篦下壓力控制，即壓力控制在58006400Pa；二段篦速，由五室篦下壓力控制，即壓力控制在3000-3700Pa。當然，篦速的控制還需根據(jù)具體的熟料結(jié)粒等實際情況來進行相應調(diào)整。3 . 根據(jù)情況啟動窯筒體冷卻風機組。燒成帶窯皮正常時，筒體溫度250-320較正常。溫度過高（350），筒體需風冷。 隨窯產(chǎn)量提高，點火煙囪將完全關閉，但最好還要使高溫風機入口溫度超過350。 燒成操作，最主要就是使風、煤、料最佳配合，具體指標是：窯頭煤比例40，煙室O2含量23，CO含量小于0

37、.3；分解爐煤比例60，分解爐出口O2含量24，CO含量小于0.3,溫度870890；窯喂料量330350t/h，C1出口O2含量45，溫度320340。 初次投料，當投料量200220t/h時，應穩(wěn)定窯操作，掛好窯皮，一般情況816h可掛好窯皮，再逐步加大投料量。運行中，根據(jù)窯皮情況，調(diào)整噴煤管位置，根據(jù)實際情況調(diào)整軸流風、旋流風比例，使窯皮保持適當?shù)拈L度、厚度，且平整。 在試生產(chǎn)及正常生產(chǎn)時，若生料磨系統(tǒng)未投入生產(chǎn)，當增濕塔出口溫度超過200,增濕塔內(nèi)即可噴水，噴水量可通過調(diào)整回水閥門開度控制。增濕塔出口溫度可控制在180200。系統(tǒng)正常后，若生料磨系統(tǒng)同步生產(chǎn)，增濕塔的噴水量和出口溫度的

38、控制必須滿足生料磨的烘干要求。 窯頭罩負壓控制：調(diào)整窯頭電收塵排風機進口閥開度控制窯頭罩負壓2050Pa。 燒成帶溫度控制：試生產(chǎn)初期，操作員在屏幕上看到的參數(shù)還只能作為參考。應多與窯頭聯(lián)系，確認實際情況。燒成帶溫度高低，主要判斷依據(jù)有：1.煙室濕度；2.窯電流；3.比色高溫計。操作員應能用肉眼熟練觀察燒成帶溫度，同時要依據(jù)其他窯況作為輔助，區(qū)別特殊情況。例如：當窯內(nèi)通風不良或黑火頭過長時，尾溫較高，而燒成帶溫度不一定高；燒成帶溫度高時，窯電流一般變大，但當窯內(nèi)物料較多，電流也較高；而燒成帶溫度過高，物料燒流時，窯電流反而下降；用比色高溫計判斷時，應注意料子硬、細粉較多時，比色高溫計指示溫度比

39、實際偏差較多。 高溫風機出口負壓控制：用窯袋電收塵排風機入口閥門開度控制高溫風機出口負壓5070Pa。. 窯頭電收塵入口溫度控制：增大篦冷機鼓風量，保持窯頭罩負壓，使該點溫度控制在小于250。必要時還可開啟入口冷風閥降溫。 煙室負壓控制：正常值100200Pa,由于該負壓值受三次風、窯內(nèi)物料、系統(tǒng)拉風等因素的影響，應侵觀察，總結(jié)其變化規(guī)律，掌握好了，能很好地判斷窯內(nèi)煅燒情況。4.窯正常情況下的工藝參數(shù)投料量t/h5080（×2）窯速r/min1.5±0.2165175（×2）3.23.6窯頭喂煤量t/h7.0±0.5分解爐喂煤量t/h10±0.

40、511±0.517±0.5窯頭罩負壓Pa2050入窯電收塵風溫250二室篦下壓力Pa58006400五室篦下壓力Pa30003700三次風溫850窯電流A400700煙室溫度9501050煙室負壓Pa100300C5出口溫度850870C5下料溫度830850煙室O2含量23煙室CO含量0.3C5出口O2含量3C5出口CO含量0.3分解爐出口溫度870890預燃室出口溫度900C4出口溫度780800C3出口溫度670690C2出口溫度520550C1出口溫度400±20320±20C1出口負壓Pa3300±200高溫風機出口負壓Pa50704

41、5005500高溫風機進口溫度400（點火煙囪控制）窯尾袋收塵入口溫度180200（用冷風閥調(diào)節(jié)）出篦冷機熟料溫度65環(huán)境溫度增濕塔出口溫度165±10窯筒體最高溫度350生料入窯表觀分解率90四、常見故障及處理1.燃燒器故障名稱原因處理1.噴頭不出油1.噴洋被堵塞2.閥門位置不對3.壓力不足，要求2.5MPa清洗調(diào)整調(diào)整2.噴頭霧化不良（滴油）煙囪冒黑煙1.燃燒器調(diào)整不佳2.壓力不足3.過濾網(wǎng)有雜物4.油量過大5.風量配合不佳6.噴頭處有雜物7.噴油管位置不對調(diào)整調(diào)整清洗關小節(jié)流閥確認點火煙囪開度400cm；確認冷卻機人孔門打開，調(diào)整軸向風、徑向風閥門開度清洗調(diào)整3.噴油火焰形狀不

42、佳火焰過粗或過細掃窯皮、耐火磚時調(diào)節(jié)用風或更換霧化片2.窯頭喂煤故障名稱原因處理1.火焰分叉1.噴煤管頭部有雜質(zhì)2.送煤粉空氣量不夠1）風機過濾網(wǎng)積灰過多2）管道縫有雜物堵塞3）噴煤管口變形清除清除清除更換2.噴煤火焰過粗1.內(nèi)環(huán)、外環(huán)面積配合不佳2.一次風過大調(diào)整內(nèi)外環(huán)面積，加大出口風速適當關小一次風機閥門3.分解爐喂煤故障名稱原因處理不著火1.爐內(nèi)溫度過低2.三次風過大3.三次風溫度低加油助燃可適當關小三次風減小冷卻機低溫區(qū)風量，加大高溫區(qū)風量，適當調(diào)慢篦床速度。4.跳閘故障名稱處理1.一次風跳閘停止喂煤、喂料量，根據(jù)情況，作停窯處理2.預熱器高溫風機跳閘1.打開點火煙囪，關閉預熱器高溫風

43、機入口閥門，停入窯生料及分解爐喂煤2.窯胴體間隔慢轉(zhuǎn)3.減少窯噴煤量，必要時停止4.若保溫時間達四小時以上，清理煙室3.分解爐喂煤系統(tǒng)跳閘1.減少喂料量進入SP窯操作2.關小三次風總閥3.適時減少窯喂煤量，保持各控制值正常4.降低窯總通風量及冷卻機冷卻風量5.加強監(jiān)視各翻板閥工作情況，每小時清理一次旋風筒下料翻板閥6.每小時清理一次煙室積料4.冷卻機低溫段風機跳閘1.減少投料量2.加大熱端風機風量5.冷卻機排風機跳閘1.關閉低溫段風機入口閥門2.降低窯速3.減少投料量及喂煤量4.密切注意篦床上物料冷卻情況6.停電1.啟動備用電源2.點火煙囪全部打開3.窯必輔助傳動，來電后立即慢轉(zhuǎn)窯。啟動固定篦

44、床及一室風機4.高溫風機改輔助傳動5.恢復運行前應清理預熱器下料管，清理煙室積料5.冷卻機故障名稱原因處理1.掉篦板1.按停窯程序停窯2.繼續(xù)通風冷卻熟料，開大冷卻機排風機入口閥門，使風改變通路，減少入窯二次風量3.繼續(xù)開動篦床把熟料送空，注意篦板不能掉入破碎機，撿出篦板4.有人在冷卻機內(nèi)作業(yè)時禁止窯頭噴煤保溫2.電動弧形閥故障1.檢查各風室熟料情況2.及時更換損壞零件3.固定篦床堆積熟料1.燒成帶溫度過高2.冷卻風量不足3.熟料化學成分，是否率值偏差過大1.減少窯喂煤2.增加冷卻風量3.調(diào)整生料配比4.應用空氣炮處理5.停窯從冷卻機側(cè)孔及時進行清理4.熟料出現(xiàn)“紅流”篦速過快適當減低篦床速度

45、，調(diào)整風機閥門5.篦板溫度高1.熟為粒度過細2.檢查熟料化學成分是否SM值過大3.一室冷卻風量過大，熟料被吹穿4.固定篦板及一室風量過小，不足以冷卻熟料5篦床上有大塊，此時風壓大，風量小6.篦床速度過快，料層過薄提高窯頭溫度應關小一室風機閥門，適當減慢篦速應開大固定篦板一室風機閥門，適當加快篦速適當加快篦速適當減慢篦速6.窯及預熱器故障名稱原因處理1.跑生料1.窯尾溫度下降過大，喂煤量過少2.預熱器塌料，生料涌入燒成帶，竄出窯頭3.火頭被生料壓縮，窯頭溫度下降，窯頭負壓波動，窯電流下降，窯內(nèi)發(fā)渾，篦下溫度高窯頭、冷卻機冒灰1.減喂料，減窯速2.當出現(xiàn)跑生料預兆時或跑生料前期，可適當加煤。當跑生

46、料已成事實，窯頭溫度下降較大，宜適量減少喂料喂煤。待電流及燒成帶溫度呈上升趨勢進，即可加料，提高窯帶，加料幅度不宜過大2.預熱器塌料1.總排風量突然下降2.錐體負壓突然降低3.窯尾溫度下降幅度很大4.窯頭負壓減小，呈正壓大塌料按跑生料故障處理，小塌料可適當增加窯頭喂煤，或不作處理3.垮圈（掉窯皮）1.窯電流短時間內(nèi)上升很快2.窯內(nèi)可見暗紅色窯皮3.有時可能出現(xiàn)局部高溫1.調(diào)整火焰高溫點，使火焰順暢，窯內(nèi)熱負荷還要過高2.適當減低窯速，待窯內(nèi)正常時可緩慢恢復窯速3.調(diào)整胴體冷卻風機4.預熱器錐體堵塞1.下料翻板閥長期竄風，下錐體結(jié)皮2.分解爐煤粉未充分燃燒，物料粘性增大，逐步積于錐體，未及時清堵

47、3.錐體負壓急劇減少，下料溫度下降，出口溫度上升堵料已經(jīng)發(fā)生按停窯順序停窯，停窯四小時之內(nèi)禁用拉大風的方法處理堵料。人工捅堵。五、燒成系統(tǒng)不正?，F(xiàn)象的基本判斷和解決方法正常運轉(zhuǎn)中經(jīng)常潛伏著不正常因素，只要操作員預見正確，及時調(diào)整就可以避免系統(tǒng)波動過大而引起參數(shù)混亂，以下介紹幾種參數(shù)不正常時的基本判斷和解決方法。1.窯尾溫度過高原 因判 斷處 理1.某級預熱器堵塞，來料減少結(jié)合預熱器各點溫度、壓力，判斷堵塞部位。止料處理2.窯頭用煤過多分解爐加不進煤，窯筒體溫度偏高，頭尾煤量比例不合適。窯頭減煤3.黑火頭偏長，煤粉粗根據(jù)煙室O2含量，肉眼觀察調(diào)整噴煤管各風比例，或降低煤粉細度4.窯內(nèi)通風不足C5出口O2含量低，CO濃度偏高增大系統(tǒng)拉風5.熱電偶損壞溫度單向性變化換熱電偶2.窯尾溫度降低較多原 因判 斷處 理1.C2、C3、C4級塌料窯頭間歇反火，預熱器壓力瞬間變化塌料量小時，可略減窯速，塌料量大時，應減料2.窯內(nèi)后結(jié)圈窯尾負壓增大，窯內(nèi)通風不暢，可短時間止料，止煤向窯內(nèi)觀察結(jié)圈不大時，可調(diào)噴煤管位置，改變一次